2025年沖壓工適應(yīng)性考核試卷及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共30分）1.沖壓加工中，以下哪種材料的回彈量通常最大？A.低碳鋼（Q235）B.鋁合金（5052）C.高強(qiáng)度鋼（DP780）D.不銹鋼（304）2.壓力機(jī)滑塊下死點(diǎn)位置調(diào)整的主要目的是：A.提高生產(chǎn)效率B.保證模具閉合高度匹配C.降低設(shè)備能耗D.延長模具壽命3.連續(xù)模生產(chǎn)時(shí)，若發(fā)現(xiàn)制件毛刺突然增大，首先應(yīng)檢查：A.壓力機(jī)噸位是否超載B.模具導(dǎo)柱導(dǎo)套間隙C.材料送進(jìn)步距D.凸凹模刃口磨損情況4.沖壓用板料的表面質(zhì)量要求中，“麻點(diǎn)”缺陷主要影響：A.材料的延伸率B.制件的外觀及后續(xù)涂裝C.模具的導(dǎo)向精度D.壓力機(jī)的滑塊平衡5.以下不屬于沖壓工藝中“拉深”工序常見缺陷的是：A.起皺B.破裂C.回彈D.疊料6.壓力機(jī)日常點(diǎn)檢中，“液壓系統(tǒng)油溫”的合理范圍通常為：A.10-20℃B.30-50℃C.60-80℃D.80-100℃7.采用“無壓邊圈拉深”時(shí)，適用的材料厚度一般需滿足：A.厚度≥2mmB.厚度≤0.5mmC.厚度≥5mmD.厚度≤1mm8.沖壓件的“翹曲”缺陷主要與以下哪項(xiàng)因素相關(guān)？A.模具刃口鋒利度B.材料各向異性C.壓力機(jī)滑塊速度D.潤滑液黏度9.多工位壓力機(jī)生產(chǎn)時(shí)，若某一工位制件未完全脫離模具，應(yīng)立即執(zhí)行：A.降低滑塊行程次數(shù)B.手動取出制件后繼續(xù)生產(chǎn)C.緊急停機(jī)并檢查送料系統(tǒng)D.調(diào)整模具閉合高度10.沖壓模具“導(dǎo)板”的主要作用是：A.傳遞壓力B.引導(dǎo)凸模進(jìn)入凹模并保證間隙均勻C.固定卸料板D.增加模具強(qiáng)度11.以下關(guān)于“沖壓安全光柵”的描述，錯(cuò)誤的是：A.需定期清潔光柵發(fā)射/接收端B.遮擋任意一束光柵均應(yīng)觸發(fā)停機(jī)C.可替代雙手操作按鈕的安全功能D.安裝高度應(yīng)覆蓋滑塊行程的危險(xiǎn)區(qū)域12.計(jì)算沖裁力時(shí)，若材料抗剪強(qiáng)度為τ，沖裁周長為L，板厚為t，則沖裁力F的公式為：A.F=τ×L×tB.F=τ×L/tC.F=τ×L2×tD.F=τ×L×t213.沖壓生產(chǎn)中，“首件檢驗(yàn)”的核心目的是：A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)效率B.驗(yàn)證工藝參數(shù)和模具狀態(tài)C.記錄材料消耗D.培訓(xùn)新員工操作14.壓力機(jī)“氣墊”的主要功能是：A.平衡滑塊慣性力B.提供壓邊力或頂件力C.降低設(shè)備振動D.提升滑塊運(yùn)行速度15.以下哪種情況會導(dǎo)致沖壓件“尺寸超差”？A.模具刃口局部磨損B.潤滑液用量過多C.壓力機(jī)氣壓穩(wěn)定D.材料屈服強(qiáng)度均勻二、多項(xiàng)選擇題（每題3分，共15分，少選得1分，錯(cuò)選不得分）1.沖壓模具“卸料裝置”的常見類型包括：A.彈性卸料板B.剛性卸料板C.氣動卸料裝置D.液壓卸料裝置2.影響沖壓件表面質(zhì)量的因素有：A.模具表面粗糙度B.材料表面清潔度C.壓力機(jī)滑塊平行度D.潤滑液種類3.壓力機(jī)“過載保護(hù)裝置”的作用是：A.防止滑塊超程B.避免模具因超載損壞C.限制最大工作壓力D.提升設(shè)備運(yùn)行速度4.沖壓生產(chǎn)中“廢料處理”的注意事項(xiàng)包括：A.定期清理廢料滑槽B.廢料堆疊高度不超過設(shè)備防護(hù)欄C.銳角廢料需單獨(dú)存放D.廢料可直接混入普通工業(yè)垃圾5.以下屬于“智能沖壓設(shè)備”典型功能的是：A.實(shí)時(shí)監(jiān)測模具溫度B.自動補(bǔ)償材料厚度波動C.人工調(diào)整滑塊行程D.故障自診斷并推送報(bào)警信息三、判斷題（每題1分，共10分，正確打√，錯(cuò)誤打×）1.沖壓加工中，材料的延伸率越高，越容易發(fā)生拉深破裂。（）2.壓力機(jī)開機(jī)前需確認(rèn)潤滑系統(tǒng)油位正常。（）3.連續(xù)模生產(chǎn)時(shí)，送料步距誤差應(yīng)控制在±0.1mm以內(nèi)。（）4.沖壓件毛刺高度超過0.2mm時(shí)，仍可通過后續(xù)打磨處理使用。（）5.模具安裝后，需先進(jìn)行“空車試沖”以檢查閉合高度和導(dǎo)向情況。（）6.為提高效率，可在壓力機(jī)運(yùn)行中調(diào)整模具卸料螺釘。（）7.高強(qiáng)度鋼板沖壓時(shí)，需增大模具間隙以減少回彈。（）8.沖壓車間的噪聲主要來源于壓力機(jī)運(yùn)行和廢料下落。（）9.液壓壓力機(jī)的工作壓力可通過調(diào)節(jié)溢流閥進(jìn)行調(diào)整。（）10.沖壓件“翻邊”工序中，翻邊高度越大，越容易出現(xiàn)裂紋。（）四、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述沖壓模具“凸凹模間隙”對沖裁件質(zhì)量的影響。2.列舉壓力機(jī)“滑塊無法啟動”的可能原因（至少4項(xiàng)）。3.說明“拉深工序中壓邊力”的作用及調(diào)整原則。4.沖壓生產(chǎn)中“制件拉傷”的常見原因及解決措施。5.簡述智能沖壓設(shè)備中“模具狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)”的典型功能（至少4項(xiàng)）。五、實(shí)操題（共55分）題目：某汽車車門加強(qiáng)板（材料為HC340LA，厚度1.2mm，外形尺寸350mm×200mm×30mm）需在J21-80型壓力機(jī)（公稱力800kN，滑塊行程120mm，行程次數(shù)40次/分鐘）上進(jìn)行單工序落料拉深復(fù)合模生產(chǎn)。請根據(jù)以下要求完成操作并回答問題：（一）操作步驟（20分）1.模具安裝：簡述將模具（閉合高度280mm，模柄直徑φ50mm）安裝至壓力機(jī)的主要步驟。2.首件生產(chǎn)：列出首件生產(chǎn)前需確認(rèn)的關(guān)鍵參數(shù)（至少5項(xiàng)）。3.過程控制：生產(chǎn)中需監(jiān)測的質(zhì)量指標(biāo)（至少4項(xiàng)）及對應(yīng)的檢測工具。（二）問題分析（35分）生產(chǎn)300件后，發(fā)現(xiàn)制件拉深底部出現(xiàn)微裂紋，且毛刺高度不均（局部0.3mm）。請分析可能原因并提出解決措施。答案一、單項(xiàng)選擇題1.C2.B3.D4.B5.D6.B7.A8.B9.C10.B11.C12.A13.B14.B15.A二、多項(xiàng)選擇題1.ABCD2.ABCD3.BC4.ABC5.ABD三、判斷題1.×2.√3.√4.×5.√6.×7.√8.√9.√10.√四、簡答題1.凸凹模間隙過?。簺_裁件毛刺小但塌角增大，模具磨損加劇，甚至可能出現(xiàn)二次剪切；間隙過大：毛刺增高且厚度不均，制件翹曲變形，尺寸精度下降；合理間隙：毛刺小且均勻，斷面光亮帶比例合適（約30%-50%），模具壽命延長。2.可能原因：①急停按鈕未復(fù)位；②雙手操作按鈕故障或未同時(shí)按下；③氣壓/液壓系統(tǒng)壓力不足（低于設(shè)定值）；④滑塊超程保護(hù)裝置觸發(fā)；⑤電氣控制系統(tǒng)故障（如繼電器損壞）；⑥模具閉合高度過大導(dǎo)致滑塊無法下行到位。3.作用：抑制拉深過程中坯料凸緣區(qū)的起皺；調(diào)整原則：在不導(dǎo)致拉深件破裂的前提下，盡可能增大壓邊力以控制起皺；材料厚度越薄、拉深系數(shù)越?。ㄗ冃纬潭仍酱螅鑹哼吜υ酱?；需根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)中制件起皺或破裂情況動態(tài)調(diào)整（如通過氣墊壓力調(diào)節(jié)）。4.常見原因：①模具工作表面有劃痕或異物；②潤滑不足或潤滑液選擇不當(dāng)（如黏度太低）；③材料表面有氧化皮或雜質(zhì)；④模具間隙不均導(dǎo)致局部摩擦增大；⑤壓力機(jī)滑塊平行度超差（導(dǎo)致模具偏載）。解決措施：①修磨模具表面并清理異物；②更換高黏度潤滑液或增加涂油頻次；③對材料進(jìn)行表面清洗或更換批次；④調(diào)整模具間隙至均勻（通過墊片或磨配導(dǎo)柱）；⑤檢測并調(diào)整壓力機(jī)滑塊平行度（誤差≤0.05mm/m）。5.典型功能：①實(shí)時(shí)監(jiān)測模具溫度（通過埋入式傳感器），防止因過熱導(dǎo)致的磨損加?。虎诓杉＞哒駝有盘?，識別刃口磨損或松動故障；③記錄模具使用次數(shù)，自動提醒維護(hù)周期（如刃磨、潤滑）；④分析制件尺寸數(shù)據(jù)，反饋調(diào)整模具參數(shù)（如補(bǔ)償回彈）；⑤與MES系統(tǒng)對接，同步模具狀態(tài)（如可用/維修中）。五、實(shí)操題（一）操作步驟1.模具安裝步驟：①清理壓力機(jī)工作臺面及模具安裝面；②將模具吊至工作臺，對準(zhǔn)模柄孔（模柄插入深度≥80mm）；③手動盤車使滑塊下行至下死點(diǎn)，調(diào)整滑塊高度（通過調(diào)節(jié)螺桿）使模具上模與滑塊底面貼合；④用壓板或T型螺栓固定下模（至少4個(gè)壓點(diǎn)，對角均勻擰緊）；⑤再次盤車檢查模具導(dǎo)向（導(dǎo)柱導(dǎo)套配合順暢無卡滯）；⑥調(diào)整氣墊頂桿高度，確保與模具頂件器接觸良好；⑦空車試沖3-5次，確認(rèn)無異常后鎖緊滑塊調(diào)節(jié)裝置。2.首件生產(chǎn)前需確認(rèn)參數(shù)：①壓力機(jī)公稱力（800kN≥計(jì)算沖裁拉深力，需驗(yàn)證）；②滑塊行程（120mm≥制件拉深高度30mm+料厚1.2mm）；③模具閉合高度（280mm在壓力機(jī)裝模高度范圍內(nèi)，壓力機(jī)裝模高度一般為300-150mm，需確認(rèn)）；④材料牌號（HC340LA）、厚度（1.2mm±0.05mm）及表面質(zhì)量；⑤潤滑液類型（需匹配高強(qiáng)度鋼，如極壓潤滑油）；⑥送料定位裝置（確保送料精度±0.1mm）；⑦氣墊壓力（設(shè)定值需根據(jù)拉深試驗(yàn)確定，初始建議0.4-0.6MPa）。3.過程控制質(zhì)量指標(biāo)及檢測工具：①外形尺寸（長350mm±0.5mm、寬200mm±0.3mm）——游標(biāo)卡尺；②拉深深度（30mm±0.2mm）——深度尺；③毛刺高度（≤0.2mm）——毛刺測量儀；④表面質(zhì)量（無拉傷、裂紋）——目視+放大鏡（10倍）；⑤材料厚度（1.2mm±0.03mm）——千分尺。（二）問題分析制件拉深底部微裂紋可能原因：①壓邊力過大（導(dǎo)致底部材料受拉應(yīng)力超過強(qiáng)度極限）；②拉深間隙過?。＞邎A角半徑不足，摩擦阻力大）；③材料延伸率不足（批次波動）；④潤滑不良（底部與凸模摩擦增大）；⑤壓力機(jī)滑塊速度過快（材料來不及流動）。解決措施：①降低氣墊壓力（如從0.6MPa調(diào)至0.5MPa）；②修磨凸模圓角（從R3mm增至R4mm）；③更換材料批次并復(fù)檢延伸率（HC340LA延伸率應(yīng)≥22%）；④增加底部潤滑（涂覆二硫化鉬潤滑膏）；⑤降低滑塊行程次數(shù)（從40次/分鐘降