設計說明書目錄376摘要 I8486ABSTRACT I26732目錄 i5084一、緒論 128980（一）模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景 120147二、沖壓件工藝性 217636（一）零件的工藝性分析（二）沖壓件沖壓方向確定 2195（三）沖壓件成型模面設計 220103（四）工藝方案的確定 42820四、落料模設計 59820（一）沖裁間隙值選擇 531508（二）排樣 523716（三）沖裁力的計算 620687（四）卸料力的計算 610015（五）壓力機的選擇 625996（六）工作部件凸模、凹模的結(jié)構(gòu)形式。 632616（七）凹模尺寸 714256（八）條料定位方式。 78118（九）導向零件選擇。 730881五、成型模設計 7873（一）壓力中心的確定 718666（二）成型力和壓料力的計算 826852（三）壓力機的選擇 87406（四）工作部件凸模、凹模的結(jié)構(gòu)形式。 84141（五）頂出板和壓料板導向結(jié)構(gòu) 916266（六）頂出板和壓料板的力源選擇 924559（七）零件定位方式。 931872（八）導向零件選擇。 922531六、沖孔模設計 9255（一）沖裁間隙值選擇 915240（二）沖裁力的計算 1018504（三）卸料力的計算 1011371（四）壓力機的選擇 1025354（六）零件定位方式。 112831（七）導向零件選擇。 1125941（八）廢料排出。 111343七、參考的行業(yè)設計標準 11結(jié)束語7480致謝 1710187參考文獻 18一、緒論（一）模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景從長期發(fā)展來看，中國經(jīng)濟保持持續(xù)增長，中國模具近年來以平均18％的速度增長，鑄造模具更以高達25％增速的發(fā)展，高于中國GDP的平均增值一倍多，今后鑄造模具總體需求還會進一步增長。模具企業(yè)要轉(zhuǎn)換機制，發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn)，增強市場意識，促進模具行業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整。過去，在計劃經(jīng)濟條件下，大型企業(yè)內(nèi)部設有模具分廠車間，制造能力和技術力量較強，占了國內(nèi)模具產(chǎn)值的相當比例，除少量標準件外購外，大部分工作量均由模具分廠去完成，致使專業(yè)化，標準化程度低。加之受企業(yè)管理體制的約束，模具制造周期長，不能適應市場要求。進入WTO后，中國模具也在逐步融入世界貿(mào)易一體化中。通過徹底的改革將計劃經(jīng)濟的影響消除，為此，模具的商品化程度也將大幅度提高。國企股份制造改革的步伐將加快。私營和個體企業(yè)的發(fā)展，使模具工業(yè)的企業(yè)結(jié)構(gòu)發(fā)生較大變化。模具是技術密集型和勞動密集型結(jié)合的產(chǎn)業(yè)，中國有優(yōu)秀的人才，模具鉗工技術水平高，勞動力成本低。進入WTO后，中國的投資環(huán)境得到更大的改革。外商投資可以享受到國民的待遇，不再會有外匯平衡、外銷配額的問題，所以中國的模具行業(yè)將會有更多的中外合資和外方獨資模具企業(yè)。同時，由于日本、新加坡和中國臺灣等國家和地區(qū)的制造業(yè)生產(chǎn)點外移呈不可逆轉(zhuǎn)之勢，更加開放的中國內(nèi)地自然成為首選，模具企業(yè)勢必跟進。由于中國模具生產(chǎn)成本大大低于國外，隨著模具制造技術的完善和質(zhì)量的提高，不僅可以減少模具的進口，而且有可能逐步開拓出口市場，向國外出口更多的模具。模具進口在短期內(nèi)將繼續(xù)保持增長勢頭，模具出口將會有很大的發(fā)展。相對東南亞及中東等國家，中國模具在技術、質(zhì)量及價格上占有優(yōu)勢，出口前景看好。而外資企業(yè)進入中國，其模具的返銷及出口也將成為中國模具出口的重要組成部分。軟件的功能模塊越來越齊全，同時各功能模塊采用同一數(shù)據(jù)模型，實現(xiàn)信息的綜合管理與共享，支持模具設計、制造、裝配、檢驗、測試及生產(chǎn)管理的全過程。有的系列化軟件包括了曲面/實體幾何造型、

復雜形體工程制圖、

工業(yè)設計高級渲染、

模具設計專家系統(tǒng)、

復雜形體

CAM、

藝術造型及雕刻自動編程系統(tǒng)、逆向工程系統(tǒng)及復雜形體在線測量系統(tǒng)等；模具設計、

分析、制造的三維化、無紙化使新一代模具軟件以立體的、

直觀的感覺來設計模具，

所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的CAE分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享；同時，隨著競爭、合作、生產(chǎn)和管理等方面的全球化、國際化，以及計算機軟硬

件技術的迅速發(fā)展，網(wǎng)絡使得在模具行業(yè)應用虛擬設計、敏捷制造技術既有必要，也有可能。多品種小批量生產(chǎn)時代的到來，人們要求模具的生產(chǎn)周期越短越好，因此快速經(jīng)濟模具將有廣闊的發(fā)展前景。預計21世紀，用各種超塑性材料來制作模具、用環(huán)氧、聚酯或在其中填充金屬、玻璃等增強物制作簡易模具等生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達到75%以上?？焖俳?jīng)濟模具主要包括快速原型制造技術、表面成形制模技術、澆鑄成形制模技術、冷擠壓及超塑成形制模技術、無模多點成形技術、KEVRON鋼帶沖裁落料制模技術、模具毛坯快速制造技術等。

二、沖壓件工藝性（一）零件的工藝性分析零件名稱：左/右門檻內(nèi)板加強板材質(zhì)：B280VK-FB-D厚度：1.4mm生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)該零件為左/右門檻內(nèi)板加強板，材料厚度1.4mm。其主要作用是加強內(nèi)板的作用。該零件左右兩側(cè)翻邊，前后兩側(cè)也翻邊并設計有加強筋。此零件結(jié)構(gòu)先成型，然后上下翻邊結(jié)構(gòu)。因此，模具設計為典型的成型模和上下雙動成型模具結(jié)構(gòu)。（二）沖壓件沖壓方向確定零件的沖壓方向是確定沖壓件工藝首先要遇到的問題，它不但決定能否沖壓出滿意的沖壓件，合理確定沖壓件的沖壓方向應滿足以下2方面的要求：(1)能夠保證凸模能夠進入凹模。(2)使凸模接觸毛坯的面積大。接觸面越大，接觸面與水平面的夾角越?。髟讲灰装l(fā)生局部應力過載而使零件產(chǎn)生破裂。材料在沖壓成型時貼模性能提高，容易獲得完整的凸模形狀，有利于提高零件的變形程度，這樣才能沖壓出狀態(tài)好的零件。（三）沖壓件成型模面設計根據(jù)上圖，工件為左右對稱零件且兩側(cè)翻邊均勻?？紤]左右配列成型，中心對稱對成型較為有利。模面設計、分模線確定、成型性分析。模面設計：保證模腔包完零件成型或翻邊的特征及零件邊緣并保證直邊3~5mm。分模線確定，保證頂出壓料時先壓料后成型或翻邊并保證盡量大的接觸面從而保證沖壓的穩(wěn)定性成型性分析：采用計算機輔助分析軟件Aut0Form進行分析，材質(zhì)為B280VK-FB-D,材料厚度為1.4mm。計算結(jié)果如下起皺的判定：起皺準則（Wrinklingcriterion）處于壓料板和凹模之間的雙側(cè)接觸區(qū)域，此區(qū)域AF給出的推進判斷值是0.05以上為有可能起皺。處于與凸?；虬寄蝹?cè)接觸的區(qū)域，基本是發(fā)生在凸?；虬寄５膱A角處，此處值0.02以上有起皺可能。平坦區(qū)，一般是最后才接觸區(qū)域，此處值0.001以上認為有發(fā)生波紋可能。FLD準則產(chǎn)品面上出現(xiàn)紫色，表示板料受雙向壓縮可能起皺，藍色表示有起皺趨勢，但在壓料面上不計。成型過程，到底前3~5MM，起皺是否消失由于軟件不能真實反映起皺情況，因此必須判斷成形過程和到底前幾毫米的狀態(tài)，以有效的判斷起皺的趨勢和變化，在到底前零件外觀面、密封面、匹配面及基準面上不能出現(xiàn)起皺和波紋。其他的判斷材料的流入：到底后板料邊界到拉延筋距離控制在5~10mm，實體筋5mm,虛擬筋距中心15mm。減薄率：若到底前3mm外觀面減薄率大于3%，則外板具有充分的剛性，不易產(chǎn)生凹陷。次應變：若次應變大于0.02，最小不低于0，則板料受雙向拉伸，不易產(chǎn)生凹陷。減薄率：若到底前3mm外觀面減薄率結(jié)論：根據(jù)CAE分析結(jié)果成型極限、起皺判斷、材料減薄率，由以上分析可知，該零件沖壓成型工藝良好，可以沖裁和成型。在每次分析零件的時候，都需要進行多種情況的考慮，選擇最好的結(jié)果再去設計模具結(jié)構(gòu)，這樣能在后期的工作上起到非常重要的作用（四）工藝方案的確定零件為成型翻邊沖孔落料件，該零件的生產(chǎn)包括成型、翻邊成型、沖孔、落料四種基本工序。可有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔，成型和翻邊成型。采用四套單工序模生產(chǎn)。方案二：落料+沖孔復合模沖壓，在成型和翻邊成型。采用復合模和單工序成型模生產(chǎn)。方案三：先落料，后成型，接著翻邊成型，再沖孔。采用四套單工序模生產(chǎn)。由于方案一和方案二都先沖孔后成型，考慮到零件形狀特征較為復雜，先沖孔再成型影響零件的孔徑精度及位置度精度。出于零件的精度考慮決定采用方案三的工藝方案。四、落料模設計（一）沖裁間隙值選擇根據(jù)零件材質(zhì)和料厚查詢“沖模設計手冊”表3-5落料、沖孔刃口始用間隙，雙面間隙值為0.15~0.20mm。結(jié)合考慮提高模具使用壽命及降低卸料力間隙值選取最大的始用間隙值，即雙面間隙值為0.20mm。（二）排樣1、排樣，沖裁件在板料上的布置叫排樣。合理排樣充分利用材料具有重大意義。排樣的經(jīng)濟程度用材料的利用K來表示：K=na/Ao*100式中K—材料利用率（%）；n—條料上生產(chǎn)的沖件數(shù)；a—每一沖件面積Ao—條料面積。通過分析零件展開料的形狀為類似梯形，為提高排樣的經(jīng)濟程度充分利用材料采用正反排的排樣方式。詳細如下圖2、搭邊，排樣中相鄰沖裁件間的余料，或沖裁件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊用以防止送料發(fā)生偏差時，沖出殘缺的廢品。搭邊不能太小，過小的搭邊剛性不足，有隨凸模進入凹模的趨勢，容易使刃口受傷。對于低碳鋼，搭邊按沖模設計手冊表3-20選擇。因此，查表可得出搭邊值：工件間1.8mm,側(cè)面2.0mm.（三）沖裁力的計算沖裁力計算公式：Po=しLt式中Po—沖裁力（N）；し—材料抗剪強度MPaL—材料輪廓長度（mm）t—材料厚度（mm）.根據(jù)沖裁力計算公式計算沖裁力Po=350*645*1.5=338625N（四）卸料力的計算卸料力的計算公式：Px=KxP式中Px—卸料力（N）；Kx—卸料力系數(shù)P—沖裁力（N）根據(jù)卸料力計算公式計算卸料力Px=0.04*338625=13545N（五）壓力機的選擇壓力機的形式主要有曲軸（偏心）壓力機、液壓壓力機、摩擦壓力機、雙動壓力機、多工位壓力機、彎曲機、精沖壓力機和高速壓力機等。曲軸（偏心）壓力機適用于落料模、沖孔模、成型模、彎曲模和拉深模（淺拉深）。C形床身的開式曲軸壓力機具有操作方便及容易安裝機械化附屬設備等優(yōu)點，適用于中小型沖模。壓力機噸位選擇，壓力機公稱壓力不應小于該工序的工作力（沖裁力、卸料力和壓縮彈頂器的力的總和）的1.3倍（安全系數(shù)）。根據(jù)以上三點，此落料工序選用曲軸（偏心）壓力機63T（六）工作部件凸模、凹模的結(jié)構(gòu)形式。結(jié)構(gòu)形式有三：整體式、組合式和鑲拼式三種形式。1、凹模采用鑲拼式，（1）便于加工，拼塊在加工時可以相互分離，從而擴大刀具或砂輪活動范圍。（2）便于熱處理和鍛造。熱處理容易淬裂或變形的地方，可以分成幾塊。（3）便于維修。損壞或更改時只需局部更換。4.提高精度、增加壽命。拼塊可以磨削，有時也可調(diào)節(jié)尺寸，從而保證精度。應力集中的尖角，通過拼塊分解，防止碎裂，延長壽命。2、凸模沖裁過程中受力往內(nèi)，因此凸模采用整體式。（七）凹模尺寸1、凹模壁厚。凹模壁厚是指凹模刃口與邊緣的距離，凹模壁厚的最小值和沖件材料的強度與厚度有關。凹模壁厚的大小直接影響凹模的強度與壽命。按沖模設計手冊表14-5選擇，由沖件料寬200mm，沖件料厚1.5mm可知凹模壁厚范圍：42~54mm。考慮到凹模采用的是鑲拼式結(jié)構(gòu)，凹模壁厚取值45mm。2、凹模厚度。凹模厚度可根據(jù)沖裁力從沖模設計手冊圖14-15選擇。前面計算可知沖裁力為338.6KN，凹模厚度最小取值35mm。（八）條料定位方式。條料定位的形式有很多種，例如定位板、擋料銷（固定的還是活動的），根據(jù)具體情況選用或設計。本設計中的落料模為正裝的落料模（凸模在下模），定位方式采用活動的擋料銷，在卸料板上制作擋料銷過孔，凹模也不需要加工避讓。（九）導向零件選擇。落料模沖裁間隙小，為防止凸模、凹模咬刀口造成崩刃，導向部件需要采用精度導向。因此選用導柱導套的導向方式。導柱的大小及長度需根據(jù)模具的大小及模具的沖壓行程來決定（保證沖壓工作之前導柱先導人30~50mm）。五、成型模設計（一）壓力中心的確定一副沖模的壓力中心就是這副沖模各個沖壓力的合力作用點，沖模的壓力中心，應盡可能與壓力機滑塊的中心在同一垂直線上。由于工件為左右對稱件，左右件對稱配列成型并且前后翻邊均勻。因此壓力中心為零件的中心位置。如下圖（二）成型力和壓料力的計算（1）成型力的計算，通過CAE經(jīng)過CAE分析計算成型力為27噸，壓料力為1.4噸。（三）壓力機的選擇（1）壓力機的形式主要有曲軸（偏心）壓力機、液壓壓力機、摩擦壓力機、雙動壓力機、多工位壓力機、彎曲機、精沖壓力機和高速壓力機等。（2）曲軸（偏心）壓力機適用于落料模、沖孔模、成型模、彎曲模和拉深模（淺拉深）。C形床身的開式曲軸壓力機具有操作方便及容易安裝機械化附屬設備等優(yōu)點，適用于中小型沖模。（3）壓力機噸位選擇，壓力機公稱壓力不應小于該工序的工作力（沖裁力、卸料力和壓縮彈頂器的力的總和）的1.3倍（安全系數(shù)）。根據(jù)以上三點，結(jié)合考慮模具的封閉高度較高此成型工序選用曲軸（偏心）壓力機160T（四）工作部件凸模、凹模的結(jié)構(gòu)形式。1、凹模采用鑲拼式，（1）便于加工，拼塊在加工時可以相互分離，從而擴大刀具或砂輪活動范圍。（2）便于熱處理和鍛造。熱處理容易淬裂或變形的地方，可以分成幾塊。（3）便于維修。損壞或更改時只需局部更換。4.提高精度、增加壽命。拼塊可以磨削，有時也可調(diào)節(jié)尺寸，從而保證精度。應力集中的尖角，通過拼塊分解，防止碎裂，延長壽命。2、凸模沖裁過程中受力往內(nèi)，采用整體式可使受力均勻，因此凸模采用整體式。（五）頂出板和壓料板導向結(jié)構(gòu)1、頂出板的導向結(jié)構(gòu)。頂出板成型前作為托料及壓料作用，成型后作為頂出工件的作用。根據(jù)分模線可知，頂出板的2D輪廓被凹模包圍在中間，因此可采用分模線的2D輪廓作為間隙導向，導向間隙單邊0.1mm。2、壓料板導向結(jié)構(gòu)。根據(jù)分模線可知，壓料板不僅需要起到壓料的作用同時需要參與翻邊成型。因此可采用導柱導套的導向結(jié)構(gòu)方式。（六）頂出板和壓料板的力源選擇1、頂出板的力源。由于頂出板在下模，頂出行程為50mm?？刹捎脵C床本身自帶的頂桿。這樣可以簡化模具結(jié)構(gòu)和降低模具的閉合高度從而降低模具制造成本。2、壓料板的力源。由于壓料板在上模，壓料行程為50mm。由于壓料行程大，如采用一般的扁線螺旋彈簧作為力源就需要很長的彈簧，這樣模具的經(jīng)濟性大大降低。采用氮氣彈簧不僅提高模具的經(jīng)濟性還能提高壓料板的穩(wěn)定性。壓料板的力源采用氮氣彈簧。（七）零件定位方式。條料定位的形式有很多種，例如定位板、擋料銷、定位銷（固定的還是活動的），根據(jù)具體情況選用或設計。本設計中的成型模需料片輪廓作為定位即外形定位。因此采用定位板的方式。（八）導向零件選擇。為保證沖模導向精度，選用導柱導套的導向方式。導柱的大小及長度需根據(jù)模具的大小及模具的沖壓行程來決定（保證沖壓工作之前導柱先導人30~50mm）。因此選用導柱導套的導向方式。六、沖孔模設計（一）沖裁間隙值選擇根據(jù)零件材質(zhì)和料厚查詢“沖模設計手冊”表3-5落料、沖孔刃口始用間隙，雙面間隙值為0.15~0.20mm。結(jié)合考慮提高模具使用壽命及降低卸料力間隙值選取最大的始用間隙值，即雙面間隙值為0.20mm。（二）沖裁力的計算沖裁力計算公式：Po=しLt式中Po—沖裁力（N）；し—材料抗剪強度MPaL—材料輪廓長度（mm）t—材料厚度（mm）.根據(jù)沖裁力計算公式計算沖裁力Po=350*126*1.5=66150N（三）卸料力的計算卸料力的計算公式：Px=KxP式中Px—卸料力（N）；Kx—卸料力系數(shù)P—沖裁力（N）根據(jù)卸料力計算公式計算卸料力Px=0.04*66150=2646N（四）壓力機的選擇1、壓力機的形式主要有曲軸（偏心）壓力機、液壓壓力機、摩擦壓力機、雙動壓力機、多工位壓力機、彎曲機、精沖壓力機和高速壓力機等。2、曲軸（偏心）壓力機適用于落料模、沖孔模、成型模、彎曲模和拉深模（淺拉深）。C形床身的開式曲軸壓力機具有操作方便及容易安裝機械化附屬設備等優(yōu)點，適用于中小型沖模。3、壓力機噸位選擇，壓力機公稱壓力不應小于該工序的工作力（沖裁力、卸料力和壓縮彈頂器的力的總和）的1.3倍（安全系數(shù)）。根據(jù)以上三點，此落料工序選用曲軸（偏心）壓力機63T（五）凸模、凹模的結(jié)構(gòu)形式。1、凹模采用標準件凹模套。（1）標準件凹模套可直接采購非常方便快捷；（2）標準件凹模套能夠互換，便于后期維修；（3）標準件凹模套加工精度高可增加模具使用壽命。因此本設計中的沖孔模采用標準件凹模套。2、凸模采用標準件組件（沖頭固定板及墊板），（1）標準件沖頭組件可直接采購非常方便快捷；（2）標準件沖頭組件，便于后期維修；（3）標準件沖頭組件加工精度高可增加模具使用壽命。因此本設計中的沖孔模采用標準件沖頭組件。（六）零件定位方式。因為零件的工藝為落料-成型-沖孔。成型后的工件可采用形狀特征定位來進行沖孔。（七）導向零件選擇。落料模沖裁間隙小，為防止凸模、凹模咬刀口造成崩刃，導向部件需要采用精度導向。因此選用導柱導套的導向方式。導柱的大小及長度需根據(jù)模具的大小及模具的沖壓行程來決定（保證沖壓工作之前導柱先導人30~50mm）。（八）廢料排出。由于沖孔廢料比較小可采用廢料盒收集的方式，定期處理廢料盒內(nèi)的廢料即可。七、參考的行業(yè)設計標準1.模高要求(主要參照機臺序列高度依排線確定)2.落料模彈性擋料銷（確保能脫料）3.落料沖孔模壓料板、頂料板厚度一般按15~20mm設定，凹模、凸凹模厚度按40mm設定，沖孔鑲套按20mm高設定,注下料外形尺寸可落機臺孔，結(jié)構(gòu)優(yōu)先按可臺孔排放成品料片.4.模具需出二維圖，特殊部件需要出三維圖，圖幅統(tǒng)一標準，圖紙必須將下工作臺畫出（含漏廢料孔及鎖付T型槽）。圖紙計算工作力、壓料力、畫出彈簧行程線圖5.卸料螺釘M10、M12、M16均可；根據(jù)模具大小選定,銷釘?12X40、?16X50.(標準件配另外)（盡量選用套筒式。）.6.上、下模板一律使用標準模座，導柱最小直徑φ32(用一大一小防呆)。模具長+寬≤1000，上模板厚度按40mm，下模板厚度按50mm,導柱導套采用組合式導柱組，L值按沖模標準選用；模具長+寬>1000時，模板厚度按50mm，采用組合式導柱組（確認選用標準：按照國家標準）。7.模具長+寬≤1000用1-￠32導柱，1-￠38導柱。8.模具長+寬>1000用1-￠38導柱，1-￠45導柱。9.閉合高度限制器統(tǒng)一為?40，2處對角布置,存放器也為?40,用鏈條聯(lián)接；10.沖頭高度系列為60mm，70mm，80mm，優(yōu)先選用80mm,標準采用盤起；沖頭固定板厚：30mm材料：45沖頭墊板厚：9mm材料：45硬度：HRC28~32。11.模具材料：落料類工作部位Cr12MoV，熱處理HRC58～62修邊、沖孔類工作部位HMD5(鍛件)或Cr12MoV，ICD5(<1.2mm)，熱處理HRC55-60。拉延、成形、翻邊類的1.5mm厚以下采用Cr12MoV或ICD5,火焰淬火形面HRC55-60，1.5mm（含）以上的板材采用Cr12mov或者SKD11，熱處理HRC58～62。12.上下模板制作：3－?10基準孔，設水平中心線，模具中心與數(shù)模中心統(tǒng)一。13.銘牌置于與吊耳安裝側(cè)成90度的面上。鋼具鑲塊需打圖號、材質(zhì)等字體信息;14.起吊棒統(tǒng)一按標準自制，如下圖。模具長+寬≤1000，采用圓套式起吊勾；長+寬＞1000，采用CHP-20/CHP-25材料：45發(fā)藍圓套式起吊勾(共兩種規(guī)格)15.模柄采用嵌入式，按國家標準自制，如下圖:40T、63T、80T機臺用φ50模柄；100T機臺用φ60模柄；（具體按客戶的機床要求來定）16.剪邊模、翻邊模有側(cè)向力情況要設計防側(cè)機構(gòu)（背托、支座、滑配）。17.沖孔類模具，沖孔廢料盡量滑到機臺廢料孔內(nèi)，如果無法滿足要設計廢料盒收集。按客戶要求適當選用模腳形式。18.組立方式，原則上從上往下鎖螺絲（M8、M10、M12，12.9級內(nèi)六角螺絲緊固），固定銷距離參照此規(guī)定，凹模螺絲孔位置應避開成形應力區(qū)域，如圖示：19.如凹模厚度超過120mm，可反向從模板緊固凹模，如圖示20.單塊模芯小于80×60mm，至少有2只內(nèi)六角螺絲及2只固定銷緊固。21.使用壓料板、頂料板時彈簧必須布置勻稱，以內(nèi)藏式組裝，并以柱、坑式固定，彈簧裸露部位加裝防護板（彈簧盡量靠近切邊刃口）。22.落料模素材定位最少3處，須用彈簧頂出銷方式（如圖示）。搭邊值最大4.5mm，厚板村按冷沖模設計手冊數(shù)值。（盡量用3mm）23.成形模素材定位須在定位塊上以固定銷固定，并有防反向功能，特殊件可銑凹糟作背托設計定位。24.所有左、右邊之分的板件須加裝L/R印記，并不影響板件外觀,裝在第一套成型模上（防止流轉(zhuǎn)錯誤）。25.修邊沖孔模有側(cè)向力的，在凹、凸模上加裝背托設計防側(cè)向力。如圖示：26.修邊沖孔模盡量采用廢料刀結(jié)構(gòu)（鋼件只倒斜面，鑄件用支座機構(gòu)）。27.成形、翻邊模的保護層：2mm以下的板材、凹模周邊的厚度不小于50mm、底部不小于40mm、大于2mm厚材料、凹模周邊的厚度不小于60mm，底部不小于50mm；加箍的情況：2mm以下的板材、凹模周邊的厚度不小于45mm、底部不小于40mm、大于2mm厚材料、凹模周邊的厚度50~55mm以上，底部不小于50mm。28.緊固螺絲：采用12.9級內(nèi)六角螺絲模具的標準件，銷釘采用8.9級：如導柱、導套、彈簧、沖頭、斜楔、固定銷、等高螺絲、導正銷等標準件一律采用“三柱、三協(xié)”標準。29.如無特殊情況，所有沖孔凹模必須采用標準凹模襯套，厚度20mm。八、加工及鉗工制作要求：按技術部提供的各工序的工藝數(shù)模加工；設計者需將螺桿、銷釘布置好，加工需要用到的工藝數(shù)模和分模線整理好，NC加工按數(shù)模點孔，并按設計者提供的工藝數(shù)模加工型面。表面粗糙度要求：（1）工作表面粗糙度：主要部位0.8S，次要部位0.8-1.6S，料板1.6-3.2S以內(nèi)。（2）沖切模具刃口部需有0.8S以內(nèi)粗糙度，次要為1.6S以內(nèi)。（3）導引面機械加工表面粗糙度0.8S，且于模具制作中須以紅丹研合確認。刃口如需焊補可使用7＃合金鋼焊條，堆焊尺寸需達10mm*10mm以上，每100mm長度中，不能有3道及3道以上裂痕。上下模研合率要求：（1）主要部位90％以上（拉延模），次要部位80％以上，各工件壓料板研合率全面需有75％以上研合率（以上數(shù)據(jù)為拋光打亮后）。（2）各鑲塊與模座刀塊安裝座面間的研合率達85%以上。沖壓鈑件質(zhì)量要求：（1）所有模具沖制之鈑件不允許有破裂（突破拉延除外）、皺折、波紋