工業(yè)工程XX制造企業(yè)生產(chǎn)管理實習生報告一、摘要

2023年6月5日至8月22日，我在XX制造企業(yè)擔任生產(chǎn)管理實習生，負責生產(chǎn)線數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化。通過為期八周的工作，我參與整理了三條產(chǎn)線的月度生產(chǎn)數(shù)據(jù)，累計處理工單2.3萬份，識別出3處效率瓶頸，提出改進方案后，A產(chǎn)線日產(chǎn)量提升12%，不良率下降5.3%。運用IE七大手法中的ECRS原則，對B產(chǎn)線作業(yè)流程進行簡化，減少動作時間18秒/次。熟練運用Excel和MES系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)可視化，輸出7份生產(chǎn)效率分析報告，為部門決策提供直接依據(jù)。掌握以量化數(shù)據(jù)驅(qū)動優(yōu)化的專業(yè)方法論，可應用于類似場景的流程改進。

二、實習內(nèi)容及過程

2023年6月5日到8月22日，我在一家做精密部件的廠里干生產(chǎn)管理實習。他們廠主要搞數(shù)控加工和自動化裝配，產(chǎn)線挺長的，每天流水線那邊總有好幾百號零件在跑。我跟著帶我的師傅，主要是學怎么看產(chǎn)線數(shù)據(jù)，找出哪里卡殼。剛開始就是對著MES系統(tǒng)扒數(shù)據(jù)，每天盯著屏幕看三條產(chǎn)線的實時產(chǎn)量、不良率、設備OEE這些指標。6月10號左右，我被派去跟A產(chǎn)線搭，那會兒他們月度良率老在92%上下晃，挺穩(wěn)定的但也不高。師傅讓我先從工單數(shù)據(jù)里找原因，我就把前一個月的記錄都導出來，用Excel畫了個柏拉圖，發(fā)現(xiàn)60%的不良都出在三個尺寸公差超標的工序上。6月18號，我跑現(xiàn)場找工藝員聊，他們說那道工序是老設備，精度不太行。后來我們提議調(diào)一下刀具補償參數(shù)，7月1號試運行后，A產(chǎn)線月度良率飆到了97.3%，師傅還把我寫的改善報告給部門經(jīng)理看了。

七月份開始接觸B產(chǎn)線，那線子挺復雜的，人工操作點不少。我發(fā)現(xiàn)有個裝配環(huán)節(jié)效率特別低，工人得跑好遠去拿個螺絲，每次單件時間能占15秒。7月15號，我琢磨著用ECRS原則試試看，把工具柜挪到操作工手邊，把不同型號的螺絲分開放，還搞了個小傳送帶。7月25號后，我拿數(shù)據(jù)對比了一下，單件時間直接砍到11秒。不過搞這個過程中遇到點麻煩，就是MES系統(tǒng)里那個工時消耗模塊挺坑的，數(shù)據(jù)對不上，我花了兩周時間才把采集器和系統(tǒng)里的數(shù)據(jù)都捋順了，學了點SQL基礎去導數(shù)據(jù)。

八月份的時候，廠里搞年度設備盤點，我也跟著去核對產(chǎn)線上的CNC機床。8月10號那天，發(fā)現(xiàn)D產(chǎn)線有臺設備報修記錄和實際使用情況對不上，可能是之前老員工填單時手滑了。我就把前三個月的維護日志和MES系統(tǒng)里生產(chǎn)記錄都導出來交叉比對，最后找到是7月12號記錄搞錯了。這事讓我挺后怕的，意識到生產(chǎn)管理不光要懂流程，細心也很關(guān)鍵。后來我們部門在總結(jié)會上，我還提了點小建議，比如MES系統(tǒng)可以增加一個工單沖突自動提醒功能，現(xiàn)在人工核對太耗時間了。

實習期間挺有意思的，雖然有時候數(shù)據(jù)看得眼花，但真把問題解決了還是挺有成就感的。最大的收獲是學會了怎么把IE的理論用到實際里，以前課本上那些圖和公式，真拿到產(chǎn)線上，還得跟工人、設備、系統(tǒng)數(shù)據(jù)反復對，才知道怎么改才靠譜?，F(xiàn)在看產(chǎn)線流程，眼睛里全是優(yōu)化點，感覺離這個行業(yè)近了不少。

三、總結(jié)與體會

這八周在XX制造企業(yè)的經(jīng)歷，讓我對工業(yè)工程的理解從書本上的理論，變成了能摸到看得見的現(xiàn)實。實習的價值在于把學到的知識跟實際工作擰成一股繩。比如6月15號我第一次用ECRS原則優(yōu)化B產(chǎn)線那個裝配工位，光是畫流程圖、找瓶頸、提方案，我就跑了不下十趟現(xiàn)場，跟三個班組的工人都聊過。最后把單件時間從15秒降到11秒，雖然聽起來就幾秒，但整條線產(chǎn)量上去了，算下來一天就是好幾百個零件的差別。這讓我真切感受到，IE不是紙上談兵，真落地要考慮很多細節(jié)，比如工人習慣、設備限制，還有怎么把改進方案讓他們愿意用。這種把想法變成結(jié)果的閉環(huán)，是學校里模擬項目比不了的。

對我職業(yè)規(guī)劃的影響挺直接的。以前覺得做IE可以選很多方向，現(xiàn)在更想往精益生產(chǎn)或者智能工廠這塊鉆。實習里接觸到的MES系統(tǒng)、數(shù)據(jù)分析工具，還有看那些自動化產(chǎn)線怎么運作，都讓我覺得未來想干這個，光懂理論不夠，還得懂點IT、懂點自動化。所以接下來打算好好啃啃《制造系統(tǒng)智能優(yōu)化》那本書，看看能不能把Python學扎實點，想去考個六西格瑪綠帶證書，感覺這些都能直接用到以后工作里。8月20號跟著部門搞設備盤點的時候，看著那些年資產(chǎn)累計了那么多維護記錄，數(shù)據(jù)量真不是小數(shù)，要是能搞個預測性維護模型，那效率提升該多大。

行業(yè)趨勢這塊，感覺現(xiàn)在大家都在搞數(shù)字化、智能化，但很多廠子其實基礎數(shù)據(jù)都挺亂的，像我這兒MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)跟設備實際運行狀態(tài)就有點偏差。這讓我覺得，不管技術(shù)怎么變，IE最核心的還是那些基礎工作，像流程分析、數(shù)據(jù)分析、標準化，這些要是沒做好，再高級的智能系統(tǒng)也白搭。而且現(xiàn)在強調(diào)全生命周期管理，從產(chǎn)品設計開始就要考慮怎么生產(chǎn)、怎么維護，這跟以前只管產(chǎn)線的思路完全不一樣了。

最變化的是心態(tài)吧，以前做項目就是完成任務，現(xiàn)在每天想到的是產(chǎn)線那些工人干得多不容易，設備出點問題可能影響一天產(chǎn)量，這種感覺挺奇妙的。7月25號我提那個工具柜調(diào)整建議被采納后，有師傅跟我說，年輕人肯跑跑現(xiàn)場、肯想點子，比啥都強。雖然最后效果也就那樣，但那種被認可的感覺，還有扛著數(shù)據(jù)跟各部門協(xié)調(diào)的過程，真的挺鍛煉人的?，F(xiàn)在寫這份報告，翻實習記錄，才覺得這八周過得特別快。以后肯定還會接觸更多實際工作，但這段經(jīng)歷絕對是我簡歷里最實在的一筆，也是心里一個挺沉甸甸的臺階。

四、致謝

感謝在實習期間給予我指導和幫助的各位。衷心感謝我的實習導師，在八周時間里，耐心傳授生產(chǎn)管理經(jīng)驗，讓我有機會將理論知識應用于實際場景，尤其是在分析A產(chǎn)線數(shù)據(jù)和優(yōu)化B產(chǎn)線流程時，提供了寶貴的建