質(zhì)量控制制造公司實(shí)習(xí)報(bào)告一、摘要

2023年6月5日至8月22日，我在一家質(zhì)量控制制造公司擔(dān)任質(zhì)量工程師助理。核心工作成果包括協(xié)助完成327批產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)，其中不合格品率從3.2%降至1.5%，通過應(yīng)用統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）方法，對(duì)5條生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，提出改進(jìn)建議后，產(chǎn)品一致性提升12%。專業(yè)技能方面，熟練運(yùn)用Minitab進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，輸出23份質(zhì)量報(bào)告，并參與制定了一套標(biāo)準(zhǔn)化檢驗(yàn)流程，可復(fù)用于同類制造場景。通過實(shí)踐，驗(yàn)證了課堂所學(xué)的質(zhì)量管理體系（ISO9001）在實(shí)際生產(chǎn)中的可操作性，并掌握了基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的質(zhì)量控制決策方法。

二、實(shí)習(xí)內(nèi)容及過程

1.實(shí)習(xí)目的

希望通過實(shí)踐了解質(zhì)量控制在制造環(huán)境中的實(shí)際應(yīng)用，掌握基本的質(zhì)量管理工具和流程，提升解決實(shí)際問題的能力。

2.實(shí)習(xí)單位簡介

我在的公司是做精密零件生產(chǎn)的，對(duì)質(zhì)量要求特別高，客戶主要是汽車和電子行業(yè)。車間里有6條自動(dòng)化生產(chǎn)線，每天產(chǎn)出量大概在8000件左右，我跟著的質(zhì)量團(tuán)隊(duì)有10個(gè)人，負(fù)責(zé)從原材料到成品的全流程控制。

3.實(shí)習(xí)內(nèi)容與過程

第12周主要是熟悉環(huán)境，學(xué)習(xí)公司的質(zhì)量手冊(cè)和作業(yè)指導(dǎo)書，了解他們的質(zhì)量體系是按ISO9001運(yùn)行的。師傅給我發(fā)了去年的不合格品數(shù)據(jù)，讓我畫控制圖看看過程穩(wěn)不穩(wěn)定。我發(fā)現(xiàn)有個(gè)注塑件的尺寸數(shù)據(jù)點(diǎn)老在控制線上，問師傅才知道是模具磨損了。

第35周跟著檢驗(yàn)員走產(chǎn)線，每天記錄每個(gè)班次的尺寸、外觀、強(qiáng)度等數(shù)據(jù)。我負(fù)責(zé)A2產(chǎn)線的產(chǎn)品，每天抽檢200件，用千分尺和三坐標(biāo)測量機(jī)（CMM）測量關(guān)鍵尺寸。有一次檢測到2.3%的產(chǎn)品超差，比正常值高0.8個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差，我就把數(shù)據(jù)整理成報(bào)告提交了。質(zhì)量經(jīng)理讓我再追查一下原因，我查了生產(chǎn)日志，發(fā)現(xiàn)前天模具剛修過，就建議調(diào)整工藝參數(shù)，結(jié)果不良率降到了0.5%。

第67周參與了一個(gè)小項(xiàng)目，團(tuán)隊(duì)想優(yōu)化某零件的來料檢驗(yàn)方案。我用了Minitab做了假設(shè)檢驗(yàn)，對(duì)比了原來全檢和現(xiàn)在抽檢的合格率，發(fā)現(xiàn)抽檢方案（樣本量150）能節(jié)省15%的人工，而且漏檢率不到0.1%，得到了認(rèn)可。

4.實(shí)習(xí)成果與收獲

主要成果就是參與完成3個(gè)質(zhì)量改善點(diǎn)，包括那個(gè)模具磨損的發(fā)現(xiàn)，還有兩個(gè)是優(yōu)化檢驗(yàn)計(jì)劃。通過實(shí)踐，我掌握了SPC的應(yīng)用，學(xué)會(huì)了怎么用控制圖判斷過程異常。最大的收獲是認(rèn)識(shí)到質(zhì)量不是靠檢出來的，而是要靠過程控制預(yù)防。比如那個(gè)注塑件案例，如果早點(diǎn)發(fā)現(xiàn)模具問題，就能避免后續(xù)那么多返工。

5.問題與建議

遇到的困難主要是剛開始不太懂車間里的工藝細(xì)節(jié)，有時(shí)候數(shù)據(jù)異常了不知道從哪查起。后來我每天下班都跟師傅多問幾句，還翻看設(shè)備維護(hù)記錄，慢慢就摸清了規(guī)律。另一個(gè)問題是公司培訓(xùn)比較分散，很多知識(shí)都是靠個(gè)人摸索。建議可以建立更系統(tǒng)的培訓(xùn)手冊(cè)，比如把常見的異常情況分類，再配上案例和控制圖模板，新人上手會(huì)快很多。我還在想，如果他們用數(shù)字化平臺(tái)記錄質(zhì)量數(shù)據(jù)，應(yīng)該能更快發(fā)現(xiàn)趨勢。

三、總結(jié)與體會(huì)

1.實(shí)習(xí)價(jià)值閉環(huán)

這8周實(shí)習(xí)，從6月5號(hào)開始到8月22號(hào)結(jié)束，感覺像把書上的質(zhì)量管理理論真的落到了地上。以前覺得控制圖、抽樣方案就是紙上談兵，去了車間才發(fā)現(xiàn)，那些數(shù)據(jù)背后是實(shí)實(shí)在在的產(chǎn)品和成本。比如我參與的那個(gè)抽檢優(yōu)化項(xiàng)目，用Minitab算出來，原來全檢200件，現(xiàn)在抽檢150件，不良率還更低，直接幫團(tuán)隊(duì)省了3個(gè)人工天/天。這讓我明白，質(zhì)量工作不是畫餅，是真的能創(chuàng)造價(jià)值。師傅教我查異常的時(shí)候，說“數(shù)據(jù)不會(huì)撒謊，但要讀懂它說話的意思”，這句話我一直記著?，F(xiàn)在回頭看，那些加班整理的數(shù)據(jù)，分析過的每一個(gè)不良案例，都變成我自己的東西了。

2.職業(yè)規(guī)劃聯(lián)結(jié)

這段經(jīng)歷讓我更確定未來想往質(zhì)量工程師方向發(fā)展。以前覺得質(zhì)量部門可能比較清閑，現(xiàn)在知道完全不是，特別是他們那種“零缺陷”的文化，對(duì)細(xì)節(jié)的要求極高。我在公司接觸了SPC、FMEA這些工具，接下來打算深鉆一下，看看能不能考個(gè)質(zhì)量管理體系工程師的證書。實(shí)習(xí)最后他們讓我?guī)兔φ砻髂晷聠T工的培訓(xùn)材料，雖然只是小事，但我感覺這就是對(duì)我能力的認(rèn)可?，F(xiàn)在看招聘要求，發(fā)現(xiàn)很多公司都要求有實(shí)際項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，這8周的工作算是我簡歷上第一個(gè)能拿出手的東西了。

3.行業(yè)趨勢展望

在實(shí)習(xí)中感受到一個(gè)明顯的變化，就是他們車間里的設(shè)備越來越多用MES系統(tǒng)連著，質(zhì)量數(shù)據(jù)直接傳到系統(tǒng)里分析。我看著師傅在電腦上點(diǎn)幾下就出了全天的趨勢圖，突然覺得傳統(tǒng)靠人工記錄的方式很落后?？赡芤院筚|(zhì)量工作，光會(huì)用Minitab還不夠，還得懂點(diǎn)數(shù)據(jù)分析軟件和自動(dòng)化工具。公司那個(gè)注塑件尺寸波動(dòng)的問題，如果早點(diǎn)有實(shí)時(shí)監(jiān)控，或許能提前幾天發(fā)現(xiàn)模具問題。現(xiàn)在看行業(yè)新聞，好像很多廠都在搞數(shù)字化質(zhì)量，感覺不學(xué)點(diǎn)新東西真的會(huì)被淘汰。比如AI質(zhì)檢現(xiàn)在好像挺火，雖然我實(shí)習(xí)時(shí)沒接觸到，但回去得找找相關(guān)資料看看。

4.心態(tài)轉(zhuǎn)變與未來行動(dòng)

最深刻的改變是心態(tài)，以前覺得做質(zhì)量就是挑刺，現(xiàn)在覺得是幫大家省錢、保交期。記得有一次半夜收到緊急通知要去產(chǎn)線看問題，趕到車間發(fā)現(xiàn)師傅們已經(jīng)在處理了，當(dāng)時(shí)有點(diǎn)懵但也沒退縮，跟著他們查數(shù)據(jù)、找原因，忙活到凌晨兩點(diǎn)才回宿舍。第二天感覺特別累，但心里挺充實(shí)的。這種壓力下還能保持冷靜，感覺比在學(xué)校做作業(yè)難多了?；厝ブ?，我打算把實(shí)習(xí)做的那些分析報(bào)告重新整理一遍，把沒完全搞懂的地方再補(bǔ)補(bǔ)。比如那個(gè)假設(shè)檢驗(yàn)的抽樣方案，后來我問了同學(xué)才知道還有更高級(jí)的方法，感覺自己學(xué)的東西還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠。至少現(xiàn)在知道，以后再遇到問題，不能像以前那樣只會(huì)瞎查，得先有個(gè)分析框架，比如先看控制圖、再查歷史數(shù)據(jù)、最后找工藝關(guān)聯(lián)點(diǎn)，這樣效率會(huì)高很多。

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