1、1.2 砂型鑄造,1.2.1 造型材料 1.粘土砂：以粘土作為粘結劑?？煞譃闈裥汀⒈砀尚图案尚腿N。在目前鑄造生產中使用最廣泛。 2.水玻璃砂：以水玻璃作粘結劑，由化學反應而硬化。適合于生產大型鑄鐵件及所有鑄鋼件。 3.樹脂砂：以合成樹脂作粘結劑。常用于制型芯及殼型（芯）。,1.2.2 造型方法 1、鑄件形體組合及造型方法,a 整模造型,b 分模造型,c 挖砂造型,d 三箱造型,e 活塊造型,2、鑄件內腔形狀對造型方法的影響 鑄件的內腔形狀，一般由型芯來形成的。,3、型芯對分型面及造型方法的影響,用型芯形成鑄件外形上局部防礙起模的輪廓，如外形上的凹坑、凸臺、筋、耳等，以利簡化分型面模和結構及造

2、型工藝方法。,4、機器造型 （1）機器造型的緊砂方法： 緊砂方法有壓實式、震實式、震壓式、微震壓式、拋砂式和射壓式等多種形式。中小型鑄件以震壓式應用最廣。,（2）機器造型的起模方式 有頂箱式、漏模式及翻轉式三種。,（3）機器造型的工藝特點 機器造型采用模板造型。模板是將模樣、澆注系統(tǒng)與底板聯(lián)接成一體的專用模具。 機器造型不適合三箱造型及活塊造型。,5、機器造芯,1.2.3 砂型鑄造工藝設計,一、鑄造工藝方案的確定 設計依據： （1）產品生產的技術文件： 零件圖，材料、性能和精度等技術要求，生產批量及期限。 （2）工廠的生產條件： 設備能力、原材料、工人技術和加工能力。,工藝設計的內容和程序：,

3、一、鑄造工藝圖中工藝符號及其表示方法：,二、澆注位置及分型面的選擇：,（1）確定澆注位置時，應使鑄件的重要面，大平面及薄壁部位朝下，或側立，厚壁部位朝上。,澆注時鑄件在砂型中所處的空間位置稱為鑄件的澆注位置。,大平面應朝下:,防止形成夾砂和夾雜等缺陷?？刹捎脙A斜澆注，H=200-400mm,a=10-150 .,薄壁部分放在下部或內澆道以下，以防出現(xiàn)澆不足，冷隔等缺陷。,厚大部分應在上部，熱節(jié)部分置于側面。,2、分型面的選擇： 分型面 分模面 確定分型面的基本原則是便利起模。,（1）應盡量使鑄件全部或大部置于同一半型內，或加工面和加工基準面放在同一半型內。,（2）減少分型面的數目，提高精度，減

4、少砂箱數量。,機器造型時，只能有一個分型 面，可用砂芯。 手工造型時，可用 多個分型面省去制芯。,（3）選擇分型面時，根據澆注位置及技術要求的不同，可允許有多種不同鑄造工藝方案。以優(yōu)先保證鑄件質量（內在質量，表面質量及幾何尺寸精度等）為主，兼顧造型、下芯、合箱及清理等操作便利為輔.,3、型芯形狀、數量及分塊：,砂芯是用來形成鑄件內腔，或外形妨礙起模的部位。,1) 機械加工余量和鑄孔： 在鑄件需要切削加工的表面上增加的一層金屬層厚度，稱為加工余量。 “GB/T11350-89規(guī)定鑄件機械加工余量與GB6416“鑄件尺寸公差”配套使用，規(guī)定機械加工余量的代號用字母MA表示，并由精到粗分為A、B、C

5、、D、E、F、G、H、J共九個等級。,三、鑄造工藝參數的確定,2) 最小鑄出孔,灰口鑄鐵：單件生產3050mm，成批生產1530mm，大量生產1215mm。 鑄鋼件：單件生產50mm，成批生產30mm。 零件圖上不要求加工的特形孔，原則上均要鑄出。有色金屬鑄件上的孔也應盡量鑄出。,3) 拔模斜度：,起模斜度可采取增加鑄件壁厚、加減鑄件壁厚或減少鑄件壁厚三種方式形成。 對于垂直于分型面的孔,當其孔徑大于其高度時，可采用在模樣上挖孔，造型起模后，形成吊砂或自帶型芯，并由此形成鑄件孔的形狀。,4) 鑄造圓角：,圓角半徑一般約為相交兩壁平均厚度的1/31/2。,模樣和芯盒的制造尺寸應比鑄件放大一個該合

6、 金的線收縮率。 收縮率的大小取決于鑄造合金的種類及鑄件的結構、尺寸等因素。 通?；诣T鐵為0.7%1.0%，鑄造碳鋼為1.3%2.0%，鋁硅合金為0.8%1.2%，錫青銅為1.2%1.4%。,5) 鑄造收縮率：,6) 芯頭及芯座：,垂直安放的型芯，一般有上、下芯頭，對于高度矮而粗的型芯，也可不用上芯頭。 水平安裝的型芯結構。,四、澆注系統(tǒng)和冒口,1、澆注系統(tǒng) 1) 澆注系統(tǒng)尺寸的確定： （1）內澆道總橫截面尺寸的確定： （2）澆注系統(tǒng)其它組元橫截面尺寸的確定： 封閉式澆注系統(tǒng)：F直：F橫： F內1.15：1.1：1 優(yōu)點：撇渣能力好，通常用于中小型鑄鐵件，不適于有色金屬鑄件和壓頭大的鑄件。 開

7、放式澆注系統(tǒng)： F直F橫 F內 優(yōu)點：金屬沖型平穩(wěn)，沖擊小，金屬氧化程度輕，但撇渣能力差，適于易氧化的有色金屬、球鐵件中大型鑄鋼件。,2) 常見澆注系統(tǒng)的類型：,（1）頂注式澆注系統(tǒng)：內澆道開設在鑄件頂部，利于定向凝固和補縮，但沖擊大，易發(fā)生飛濺、氧化、夾渣等缺陷，多用于中小鑄件，有色金屬不宜采用。 （2）分型面注入式澆注系統(tǒng)： 應用普遍，適于中等鑄件。 （3）底注式澆注系統(tǒng); 沖型平穩(wěn)，缺陷少，不利于補縮，多用于易氧化合金。 （4）階梯式澆注系統(tǒng)： 兼有頂注式和底注式的優(yōu)點，但結構復雜，多用于高度較高，形狀較復雜，或品質要求較高的鑄件。,3) 內澆道與型腔連接位置的選擇原則 （1）不正面沖擊鑄型壁、砂芯或型腔中薄弱的突出部位； （2）內澆道不應妨礙鑄件收縮； （3）盡量不開設在鑄件的重要部位； （4）易于清理和打磨； （5）當壁厚差別大時，宜將內澆道從厚壁處引入；當壁薄而輪廓尺寸較大的鑄件，宜從薄壁處引入。,五、鑄造工藝方案及工藝圖示例,1、鑄