1、豐田生產(chǎn)方式簡介,主講人：張新洲 TEL企業(yè)利潤不高？,因為生產(chǎn)成本太高，請降低生產(chǎn)成本：推行精益生產(chǎn) 企業(yè)運營費用過高，請削減人事辦公費用：推行6S管理,為什么6S收效甚微？,6S推行遇到阻力，缺少執(zhí)行力 盲目推行不合企業(yè)自身特點的6S管理 沒有持續(xù)地推進6S改善,豐田屋,核心思想：過量生產(chǎn)是一種罪惡 基本手段：后道工序需要的時候到前道工序去領取所需的零部件或產(chǎn)品，前道工序生產(chǎn)要被領取的零部件或產(chǎn)品 最終目的：消除浪費，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益,第一章：豐田生產(chǎn)方式的體系和基本思想,1.目的 消除浪費，創(chuàng)出高質(zhì)量、高收益 特點： 為了實現(xiàn)降低成本的目的，不僅在制造成本中，

2、而且在豐田獨特的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中消除7種浪費。,豐田生產(chǎn)的目的,提高銷售價格； 多產(chǎn)多賣（即增加產(chǎn)銷量，量產(chǎn)效果） 降低成本（降低制造成本）,3. 提高利潤的3種方式,2. 成本結(jié)構(gòu),豐田之所以會成為高收益企業(yè)，是因為始終貫徹這樣一種思想，認為“從銷售價格中減去成本就是利潤，銷售價格由顧客決定”。 對比： 成本意識弱：銷售價格成本利潤 價格由企業(yè)決定 成本意思強：利潤銷售價格成本 價格由顧客決定,4. 利潤=銷售價格-成本,高收益的秘密,3MU：muri超負荷的人員或設備 muda浪費 mura不均衡 3MU的對立面就是效率,5.通過徹底消除3MU來確立高質(zhì)量、高收益體制 。,真正的效率和表面效率,

3、6.效率是評價生產(chǎn)活動有效性的尺度。,人的效率=生產(chǎn)數(shù)量人數(shù),顧客需要的產(chǎn)品數(shù)量為100，現(xiàn)有10個人生產(chǎn)100個產(chǎn)品，則效率：10個/人， 若用10個人生產(chǎn)了120個產(chǎn)品，效率為12個/人，此為表面的效率； 若用8個人生產(chǎn)了100個產(chǎn)品，則效率為12.5個/人，此為真正的效率。,(1)浪費作業(yè):只使成本增加而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè) (2)純作業(yè):是指組裝零件等能夠產(chǎn)生附加價值的作業(yè)。 (3)附加作業(yè):是指像更換作業(yè)程序等不產(chǎn)生附加價值，但又必須伴隨著純作業(yè)一起實施的作業(yè)。,豐田消除浪費的基本思想,7.作為清除浪費的基本思路，可把作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、附加作業(yè)。,8.豐田的7種浪費 (1)生

4、產(chǎn)過剩的浪費 (2)制造不良品的浪費 (3)停工等活的浪費 (4)動作上的浪費 (5)搬運的浪費 (6)加工本身的浪費 (7)庫存的浪費,豐田的7種浪費,沒有需求的時候提前生產(chǎn)人員，設備，原材料,報廢、返工材料、工時、設備等資源,機械故障、等待上道工序零件,沒有附加價值動作效率不高的姿勢、不合理的操作,除去必須的搬運。倉庫間轉(zhuǎn)運、長距離運輸,與產(chǎn)品質(zhì)量無關的加工。工藝不合理，缺原材料，員工技術,原材料、半成品過多而產(chǎn)生浪費。而且產(chǎn)生管理費用,9.消除7種浪費的步驟 (1)在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品 (2)要消除不合格產(chǎn)品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費 (3)消除停工等活的浪費，有效利用人力資源

5、。 (4)減少工時數(shù)(人時間)會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。必須注意進行動作分析。 (5)要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。 (6)要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。 (7)根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。,消除7種浪費的步驟,10.在豐田，一直都把“生產(chǎn)過剩的浪費”當作諸多罪惡的根源而加以訓誡。在“生產(chǎn)過剩的浪費”中還包括“提前生產(chǎn)”。 要消除生產(chǎn)過剩的浪費，實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，就必須消除引起生產(chǎn)過剩發(fā)生的諸多因素。,消除生產(chǎn)過剩的浪費,11.豐田生產(chǎn)方式的基本思想是，在需要的時候生產(chǎn)需要的東西。 12.庫存的問題點： (1)花費庫存維持費用 (2)因為在庫存管理上不負責任

6、，所以管理上放松。(見書本P22) 13.庫存的目的： (1)滿足顧客需求的變動 (2)應對生產(chǎn)中產(chǎn)生的各種問題 (3)縮短前置時間 (4)通過量產(chǎn)效果來降低成本。,庫存,(1)不要經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品 (2)不要經(jīng)常發(fā)生機器故障 (3)庫存賬簿的數(shù)量要與庫存現(xiàn)貨的數(shù)量吻合 (4)要活用各種庫存管理方法(看板、經(jīng)濟性的訂貨數(shù)量、定量訂貨的方式、定期訂貨的方式、ABC管理、安全庫存數(shù)量等),零庫存的實現(xiàn),14.實施零庫存的企業(yè)體質(zhì)條件:,庫存增多時，不僅不能發(fā)現(xiàn)浪費，各種問題都會隱藏起來。 如果不正確地進行庫存管理，剩余人員和過剩庫存就會藏在“水”中不易被人發(fā)現(xiàn)。,15.庫存的作用:,吸收需求變動

7、 能夠在大量生產(chǎn)和大量買進時廉價買入 調(diào)整各道工序間的生產(chǎn)能力 調(diào)整設計、籌集材料、生產(chǎn)的前置時間 縮短交貨期和生產(chǎn)周期 以投機目的買進的物品,如果庫存賬簿的數(shù)量和現(xiàn)貨的數(shù)量不吻合，就會擔心在交貨期是否能夠按照顧客要求的數(shù)量交貨，所以就養(yǎng)成了一種多備些庫存以應對偶爾發(fā)生的備貨不足問題的習慣。,零庫存與庫存精度,16.零庫存的戰(zhàn)略從提高庫存精度開始,17.盤點庫存的主要目的 (1)核查記錄在賬簿上的庫存數(shù)量和現(xiàn)貨數(shù)量是否有差異。 (2)在確認現(xiàn)貨數(shù)量的過程中，如果發(fā)現(xiàn)留存了很久的、無法再使用的死藏品，就要去找出質(zhì)量正在惡化的庫存品，從而實現(xiàn)庫存商品的有效利用。,18.盤點的主要理由 (1)把握和

8、確認現(xiàn)貨的管理狀態(tài) (2)研究常備庫存是否合理 (3)研討庫存保管方法和事務處理方法 (4)如果賬簿上的庫存數(shù)量和現(xiàn)貨的數(shù)量一致，管理體制就會加強。,出現(xiàn)誤差的企業(yè)要針對誤差多的產(chǎn)品，在某個期間徹底去查找誤差的真正原因。 每天在沒有時間差異的狀況下調(diào)查問題產(chǎn)生的原因。,(1)準時化：“在必要的時候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品”。前道工序只生產(chǎn)需要領取的部分產(chǎn)品或零件。這種方式以均衡化生產(chǎn)為前提。 (2)自 化：“人性化的自動化”，是把人的智慧和機械設備有機組合的行為。一旦發(fā)生異常狀況，機器就立即停止，查明原因?？梢詫崿F(xiàn)省人化。,豐田生產(chǎn)方式的全面概要,19.豐田生產(chǎn)方式由準時化和自 化兩大支柱構(gòu)成。

9、,第二章：準時化,1、何謂準時化？ 2、準時化的前提條件 3、生產(chǎn)的流程化 4、生產(chǎn)必須的節(jié)拍時間 5、后道工序領取 6、看板 7、5S,20.準時化是指在需要的時候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各工序。 21.準時化是以“均衡化生產(chǎn)”為前提條件，由“生產(chǎn)的流程化”、“確定符合數(shù)量的節(jié)拍時間”、“后道工序在必要的時刻到前道工序去領取必要數(shù)量的必要品”這三種思想組成。,準時化,靈活對應需求變化； 消除生產(chǎn)過剩的浪費； 縮短前置時間。,23.準時化的思想與對策 (書本P39),22.準時化的目的,(1)生產(chǎn)流程化 (2按需求數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍 (3)后道工序領取方式 (4)小批量生產(chǎn),是指在加工組裝

10、的時候?qū)嵤┮粋€流生產(chǎn)，從而使作業(yè)流程順利運行。,25.后道工序領取,24.生產(chǎn)流程化,是指前道工序只生產(chǎn)后道工序要領取的產(chǎn)品數(shù)量。,是指使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。 如果每一道工序和設備的生產(chǎn)負荷狀況參差不齊，就會導致生產(chǎn)的不平均，引起浪費。 要實現(xiàn)平均化生產(chǎn)，不僅要求數(shù)量的平均化，而且要求種類的平均化。,準時化的前提-均衡化,26.均衡化,27.實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的要點,明確5S的目的并且徹底實施了5S嗎？ 能夠靈活對應小批量生產(chǎn)（裝置型生產(chǎn)）和一個流生產(chǎn)（組裝生產(chǎn)）嗎？ 進行小批量生產(chǎn)，更換作業(yè)程序的次數(shù)會增加。更換作業(yè)程序的時間是否縮短了？ 不合格產(chǎn)品是否無限接近

11、零？ 減少機械設備故障的PM體制是否完善？ 作業(yè)人員是否具迅速解決問題、改善問題的能力？是否具微調(diào)整的能力？ 是否擁有足夠的空間用于按照作業(yè)程序排列設備（小型化和專用化）？ 是否形成了可以設定作為同期化速度標準的節(jié)拍時間的職場體質(zhì)呢？ 可以推進作業(yè)人員的多能工化嗎？,所謂生產(chǎn)的流程化是指生產(chǎn)的流程看作是“河流”，以流水線來生產(chǎn)產(chǎn)品的生產(chǎn)方式。 生產(chǎn)流程化可以消除各道工序內(nèi)部、各道工序之間的物資停滯，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)。 要實現(xiàn)生產(chǎn)流程化，必須具備九個條件。（P044）,生產(chǎn)的流程化,是指從開始著手準備將要生產(chǎn)的產(chǎn)品的原材料到將原材料加工為成品的時間，包括加工時間（增加附加價值的時間）和停滯時間（不

12、增加附加價值的時間）。 前置時間大致可分為:計劃生產(chǎn)和訂貨生產(chǎn) 前置時間與批量生產(chǎn)的多少有關系，批量越大，前置時間越長，庫存也越多。,28.生產(chǎn)的前置時間,批量生產(chǎn),一個流生產(chǎn),可以看出：采用批量生產(chǎn)生產(chǎn)100個的前置時間比流程化生產(chǎn)的時間多了1980秒。,是指按一定的作業(yè)順序，一個一個地加工或組裝產(chǎn)品的方法。 如果提高一個流生產(chǎn)的速度，在各工序間所產(chǎn)生的問題和瑕疵都會暴露出來。（P-Q分析） 一個流生產(chǎn)就是在找出存在的問題并加以改善的同時，把人、方法、機器設備、物建立成一條生產(chǎn)線。,29.一個流生產(chǎn),30.一個流生產(chǎn)的基本思路 ( P049),節(jié)拍時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所要花費的時間，即作業(yè)速

13、度。 節(jié)拍時間=1天的工作時間/1天的需求量 有效的生產(chǎn)就是要使各道工序的時間盡可能接近節(jié)拍時間。,生產(chǎn)必需的節(jié)拍時間,31.生產(chǎn)必需的節(jié)拍時間,后道工序領取是指前道工序生產(chǎn)后道工序所要領取的產(chǎn)品和數(shù)量。 后道工序在必要的時候按照必要的數(shù)量到前道工序領取必要的產(chǎn)品或零件，前道工序只生產(chǎn)后道工序所要領取的產(chǎn)品和零件。 按這種方式生產(chǎn)，不會產(chǎn)生多余的產(chǎn)品，因此不會產(chǎn)生浪費。,32.后道工序領取,后道工序領取,33.看板是一種信息傳達方式，利用看板可以傳達生產(chǎn)信息，能夠把產(chǎn)品的生產(chǎn)和流動有效地結(jié)合為一體，是豐田生產(chǎn)方式中具有代表性的管理方法。 34.看板管理的目的:提高產(chǎn)品質(zhì)量，改善作業(yè)，降低庫存。

14、 35.看板分為生產(chǎn)指示看板（半成品加工看板）、領取看板（搬運看板）。P56,看板,為了進行準時化生產(chǎn)，就要實施后道工序領取方式（拉式生產(chǎn)），此時就要使用“看板”的管理工具。,36.看板的三種功能,（1）現(xiàn)品票：表示是什么產(chǎn)品，和現(xiàn)貨在一起的狀態(tài)。 （2）生產(chǎn)指示票：指示在什么時候、在什么地方、生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品、生產(chǎn)多少。 （3）搬運指示票：指示把什么東西從什么地方搬到什么地方。,37.看板運用的規(guī)則,（1）后道工序領取零件有三條規(guī)則： 沒有看板不得領取零件。不得領取超過看板數(shù)量張數(shù)的零件。 看板 必須反映現(xiàn)貨狀況。 （2）只生產(chǎn)后道工序領取的數(shù)量的兩條規(guī)則： 不得生產(chǎn)看板張數(shù)以上的產(chǎn)品。按照

15、看板的先后順序進行生產(chǎn)。,38.運用看板的前提條件,生產(chǎn)的均衡化縮短更換作業(yè)程序的時間后道工序領取方式不合格產(chǎn)品無限接近零（不讓不合格產(chǎn)品流入后工序）機械設備故障無限接近為零全面實施整理、整頓全面推行人的意識教育堅持貫徹現(xiàn)場主義作為改善的工具活用看板。,6S指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。 整理：將不必要的東西清除掉的技術。 整頓：確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術。 清掃：把必要的東西和場所都清掃干凈，盡量不要留下垃圾和臟物的技術。 清潔：維持整理、整頓、清掃成果的技術。 素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成良好習慣，遵守規(guī)則的技術。,6S,39.6S的定義,40.如果實施6S管理，指以下這

16、些以前沒有發(fā)現(xiàn)的問題或雖然發(fā)現(xiàn)了但是沒能改善的問題會消失。 輕微缺陷； 慢性不合格產(chǎn)品； 非能率（尋找工具時間） 并不是說實施了6S管理，準時化和自動化兩大支柱就產(chǎn)生了。,41.整頓的程序:,扔掉不需要的東西確定放置場所標明放置場所識別物品臺賬管理確定管理負責人定期檢查,42.清掃的程序:,清掃（清掃垃圾）設定區(qū)劃線明確目的找到發(fā)生源（垃圾、灰塵、污物）微觀的改善（清掃凹凸面的污物、顯微鏡放大觀察等）,43.引進5S管理時的注意事項:,（1）5S管理不能胡亂實施。否則，反而會產(chǎn)生浪費。 （2）要使5S能夠取得成功，明確目的、徹底實施很重要。 （3）要徹底實施5S管理，就必須有相應對的工時數(shù)（人

17、時間）。,第三章：自動化,自動化的概念,44.自動化的重點放在了”阻止流動”上。,在機器上安裝了“能夠判斷機器作業(yè)狀況好壞的裝置”，一旦發(fā)生問題，傳感器就會感知到異常，自動停止機器設備的運轉(zhuǎn)。,所謂自動化就是指把重點放在阻止生產(chǎn)線的流動，當發(fā)生異常狀況時，生產(chǎn)線就會自動停止的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)體系。,45.自動化的基本思想,(1)想到把人和機器分開使用，認識到人類的優(yōu)越性。 (2)加強設備保養(yǎng)，定期檢查（油壓、氣壓、更換刀具、添加油、質(zhì)量相關問題等）。,46.豐田自動化為“人性化的自動化”。,“將人類智慧與機器有機結(jié)合，賦予機器判斷力”,（1）機器自己感知到異常，根據(jù)自身的判斷自動停止。 （2）不把不合

18、格品流到下道工序。 （3）可迅速趕到發(fā)生問題的現(xiàn)場解決問題，很容易把握真正的原因。 （4）可實現(xiàn)省人化。,1、相互矛盾：準時化目的是消除產(chǎn)品在流通環(huán)節(jié)中時間上的浪費；自動化目的是自動發(fā)現(xiàn)異常，停止機器運轉(zhuǎn)，阻止產(chǎn)品流通； 2、相互融合：自動化使各工序問題及時得到解決，防止了不合格品流入下一道工序，并且通過迅速的徹底的改善，更加能夠促進準時化生產(chǎn)的實現(xiàn)。,自動化和準時化的關系,47.自動化與準時化的關系,48.適合自動化生產(chǎn)的生產(chǎn)線 機器設備、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)線因異常情況停止頻率低； 具有專業(yè)的，能夠迅速解決問題、并予以改善的人員隊伍，有迅速恢復生產(chǎn)的實力； 有完善的標準作業(yè)化的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)體系。

19、 49.不適合自動化生產(chǎn)的生產(chǎn)線 異常情況多，生產(chǎn)線停止頻率過高； 應急處理太多，沒有實力迅速恢復生產(chǎn)。,自動化的適應對象,50.產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中制造的，通過自動化生產(chǎn)線管理，運用現(xiàn)場主義解決問題的方法，使生產(chǎn)過程中不合格產(chǎn)品無限接近零。 51.在豐田,堅持貫徹“不生產(chǎn)不合格品”而非“發(fā)現(xiàn)不合格品” 52.現(xiàn)場主義解決問題的關鍵在于如何抓住現(xiàn)場，迅速采取行動；現(xiàn)場主義解決問題的方法： 5W ：不斷問5個為什么 (一定要區(qū)別于5W2H) 現(xiàn)場觀察法：4M+環(huán)境；4M：作業(yè)人員、作業(yè)方法、材料零件、機械設備；(現(xiàn)在發(fā)展為5M1E),自動化與產(chǎn)品質(zhì)量,53.作業(yè)標準是以各道工序的各項作業(yè)為對象的標

20、準，即每個人都要遵守的作業(yè)規(guī)則； 標準作業(yè)把一個產(chǎn)品生產(chǎn)所需的時間標準化，不僅以各道工序的各項作業(yè)為對象，更是以生產(chǎn)整體為對象，即按照制定的標準化的作業(yè)規(guī)則進行作業(yè)； 54.標準化實施步驟：整理經(jīng)驗成果，制定標準的工作方法 按照標準作業(yè) 持續(xù)改善作業(yè)標準； 55.制定作業(yè)標準的目的：明確作業(yè)方法；縮短不熟練人員教育訓練時間；簡化作業(yè)指令；提高作業(yè)效率；明確分工、責任、權限；提高通用性、兼容性；推廣好的個人技術經(jīng)驗。,作業(yè)標準與標準作業(yè),56.重要性：當機器發(fā)生異常時，需要根據(jù)標準作業(yè)基準來判斷是否需要停止生產(chǎn)； 57.標準作業(yè)基本要素： 生產(chǎn)節(jié)拍（生產(chǎn)周期） =一天的勞動時間/一天的需求數(shù)量；

21、 作業(yè)順序 ：標準的加工作業(yè)順序，標準的作業(yè)時間； 標準存貨量：能夠作業(yè)順利進行的、最少的、必需的中間在制品數(shù)量。,標準作業(yè)的著眼點,1、標準作業(yè)組合表：各道工序標準作業(yè)時間的組合；有利于了解節(jié)拍時間內(nèi)人和機械的運轉(zhuǎn)情況； 2、標準作業(yè)表：把以人的動作為中心的作業(yè)的各道工序作成標準作業(yè)表，規(guī)定每個作業(yè)人員的作業(yè)范圍、使每個人都能明白作業(yè)內(nèi)容。,標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表,58.實行標準作業(yè)，需要制定“不同工序能力表”“標準作業(yè)組合表”“標準作業(yè)表”。,59.建立標準化作業(yè)的前提：必須形成可以以人的運轉(zhuǎn)為中心反復操作各道工序作業(yè)的環(huán)境； 60.難以建立的原因： 不能滿足標準化作業(yè)的前提條件； 部

22、分工序建立了標準化，受其他工序影響，整體也難以實現(xiàn)標準化作業(yè)； 企業(yè)自身水平不足，如人員能力，工作行為習慣、相關體制建立等，都會導致企業(yè)建立標準化作業(yè)的失敗。,企業(yè)難以建立標準化的理由,61.省人化 是指通過改善，以一個人為單位來節(jié)省人員（包含省工的意思），并且被減少的人員不能被閑置，將其合理用到別處，包括同時操作多臺相同或相似機器。 62.人員的多能工化 是指通過培訓，使節(jié)省下來的人員能同時操作多臺種類不同的機械設備。 63.少人化 是指根據(jù)生產(chǎn)數(shù)量的增減變動，隨時增減人數(shù)，建立起可以維持相同水平的生產(chǎn)率的生產(chǎn)線。,省人化和多能工化、少人化,64.省人化與少人化的不同 省人化以節(jié)省人數(shù)為主要

23、內(nèi)容，比如以前要5個人做的工作，經(jīng)過改善現(xiàn)在用3個人就能做了，節(jié)省了2個人。少人化是在生產(chǎn)量減少時，生產(chǎn)率維持不變用3個人或4個人就能做了，可靈活應對生產(chǎn)量的增減，減少浪費，更加節(jié)省人力。,從根本上重新認識傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，停止批量生產(chǎn)方式，采用一個流生產(chǎn)；不固定作業(yè)人員的工作。 靈活對應生產(chǎn)線的變更，有效利用自由空間大的人；不固定機械設備和工具。 合理生產(chǎn)線布局，根據(jù)各道工序的順序來排列設備，使一個流成為可能；消除孤島作業(yè)；U字型的機械設備布局。 多能工化，實行作業(yè)的標準化，使作業(yè)人員在作業(yè)過程中盡量不要產(chǎn)生不一致。 根據(jù)需求量的增減來增減作業(yè)人數(shù)，活用周期時間。,65.實現(xiàn)少人化的前提條件,

24、66.工作率：實際生產(chǎn)業(yè)績與機器設備滿負荷運轉(zhuǎn)時能力的比率。 如果一臺機器一個小時能夠生產(chǎn)200個產(chǎn)品，但實際一小時只生產(chǎn)了60個，那它的工作率只有30%。 67.可運轉(zhuǎn)率：表示開動機器時能否按照其能力生產(chǎn)出顧客（或后道工序）所需要的數(shù)量。計算方法與工作率存在本質(zhì)的區(qū)別； 如作業(yè)時間為8小時/天，顧客共需要40個產(chǎn)品，機器設備的生產(chǎn)能力為80個/天，花費4小時生產(chǎn)完工，該機器設備的實際工作率只有50%，但可運轉(zhuǎn)率為100%。 68.優(yōu)缺點：用工作率衡量企業(yè)生產(chǎn)時，容易造成生產(chǎn)過剩、庫存的浪費；用可運轉(zhuǎn)率衡量能做到均衡化生產(chǎn)。,工作率和可運轉(zhuǎn)率,1、原因：更換作業(yè)程序期間，不會產(chǎn)生附加價值； 2

25、、目的：使更換作業(yè)程序時間無限接近零； 3、關鍵點及實施步驟： 區(qū)分步驟，將不停止機器也能完成作業(yè)劃分為外部程序改變；將需要停止機器才能完成作業(yè)劃分為內(nèi)部程序改變； 把內(nèi)部程序改變盡可能的轉(zhuǎn)化為外部程序改變； 利用各種方法縮短內(nèi)部程序改變時間（功能標準化、活用IE手法等）； 改善外部程序改變作業(yè)（排除找東西的時間、高使用頻工具就近擺放等）； 實施有關更換作業(yè)程序的教育訓練。,縮短更換作業(yè)程序時間,69.縮短更換作業(yè)程序時間,70.外部程序改變的改善： 徹底實施3S（整理、整頓、清掃），排除找東西的時間、把使用頻率過多的工具放在附近，消除搬運浪費、制訂作業(yè)標準書（包括給模具零件貼上條碼）。,71

26、.內(nèi)部程序改變的改善： 活用工裝夾具，縮短作業(yè)時間、實施并行作業(yè)、排除調(diào)整作業(yè)、功能標準化、更換作業(yè)程序的教育訓練，制訂作業(yè)標準書，徹底實施教育?；钣肐E手法。,73.設備保養(yǎng)的種類： 事后保養(yǎng) 預防保養(yǎng) 改良保養(yǎng) 保養(yǎng)預防 TPM（全員參加的預防保養(yǎng)活動）,維修保養(yǎng)的重要性,72.維修保養(yǎng)是指為了維持設備性能的活動,如對機械的檢查、加油、保養(yǎng)、調(diào)整等。,74.安全的重要性：不考慮安全性，不可能提高生產(chǎn)率； 安全生產(chǎn)的關鍵點： 不忽視小事故，查出原因，徹底清除； 養(yǎng)成在事故發(fā)生前進行改善的習慣； 建立消除小錯誤的體制； 時刻擁有細心作業(yè)的意識； 提高技能，標準化作業(yè)； 不要把疲勞帶進工作； 重

27、視團隊合作精神； 養(yǎng)成遵守規(guī)定的習慣。,安全優(yōu)先于一切,75.海因里希的事故因果法則，即“1：29：300法則”，一起重大的事故前有29起小事故發(fā)生，29起小事故前面會有300個隱患存在。,第四章：改善,76.改善建立在尊重人的基礎上 改善的定義：動腦筋想辦法，改變傳統(tǒng)的做法，發(fā)現(xiàn)浪費，提高生產(chǎn)率和降低成本等一系列活動。 在豐田，堅持以人為中心的觀念一直沒有變。豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱（準時化和自動化）是培養(yǎng)人之后才可能實施。,改善建立在尊重人的基礎上,改善的基本點在于培養(yǎng)人。以人為中心的工作方法就是不斷的教育、訓練、改善。,因為豐田“培養(yǎng)人”的環(huán)境很卓越。 77.所謂技能教育 實際作業(yè)能力 改

28、善工序作業(yè)等解決問題的能力 培育部下的能力 團隊合作的能力,一眼就能明白工作進展到哪，現(xiàn)在正在做什么，下一步應該做什么，就是可視化。 可視化與視覺管理同義，可以實現(xiàn)信息的共享，所以組織活動容易展開，而且關系到生產(chǎn)效率的和職能道德水平的提高，有利于排除浪費。,通過“可視化”共享信息,78.通過“可視化”共享信息?？梢暬硇缘臇|西就是“日程計劃表”。,79.在豐田創(chuàng)造出運用“看板”傳達生產(chǎn)信息的方式是很有名的。另外還有能夠清楚個人能力的“星型表”，能夠通知在生產(chǎn)過程中發(fā)生了什么異常的“指示燈”。,80.通過目視化管理共同認識作業(yè) 豐田目視化管理的項目： 三現(xiàn)主義、看板、異常警報裝置、5S、進展狀

29、況、生產(chǎn)管理牌、生產(chǎn)指標、問題點及解決對策和改善狀況、標準作業(yè)的遲滯、發(fā)生異常時的設備和生產(chǎn)線的自動停止、識別產(chǎn)品、吸收不一致。,通過目視化管理共同認識作業(yè),81.“目視管理”是指迅速把握在生產(chǎn)過程中發(fā)生的問題，誰都能夠輕易地改善管理。,生產(chǎn)管理牌 指示燈 定位停止方式和即時停止方式 定位停止方式：異常時讓生產(chǎn)線在相同位置停止 即時停止方式：一旦發(fā)生異常，生產(chǎn)線立即停止 指定席和自由席,82.,83.實踐經(jīng)營學的KAE原則 知識（K）+經(jīng)驗（E）=能力（A） 豐田生產(chǎn)方式不同 智慧能充分發(fā)揮知識、經(jīng)驗、能力的作用 經(jīng)驗有時會抑制智慧 通過生產(chǎn)線的停止等暴露問題，越是困難越是能激發(fā)智慧 通過改善

30、產(chǎn)生別人不能模仿的高實踐能力,光靠知識不行，還需要智慧,有時候不明白產(chǎn)生不合格品的原因與4M（人、方法、機器設備、原材料）+環(huán)境中的何種要素有關 要消除生產(chǎn)不合格產(chǎn)品形成的浪費，需要從平時開始持續(xù)進行改善活動。并且，可以與ISO質(zhì)量管理體系融合在一起。,84.一旦產(chǎn)生問題，立即停止生產(chǎn)線，立即到現(xiàn)場，找出問題發(fā)生的原因，這是一種正確的思考方式。,85.豐田解決問題的根本思想是三現(xiàn)主義 86.解決問題的常規(guī)步驟 問題出現(xiàn)在現(xiàn)場和現(xiàn)物上 按照查明原因?qū)Σ咛幚硇Ч牟襟E解決問題 對于有效的成果，考慮維持效果的方法 對于無效的方法，要按照處理對策查明原因的順序，倒過來一個一個地研究。,探討解決問題的常

31、規(guī)做法,豐田是在三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實的基礎上推進改善。 為什么？ 事實信息資料 信息只能傳達事實的部分內(nèi)容 信息可能將事實夸大，有添枝加葉的成分 從信息到資料，將所有的資料都數(shù)值化很困難,根據(jù)現(xiàn)場主義實施改善,87.,不合格的產(chǎn)品就是“不符合規(guī)格的產(chǎn)品”。 不均衡度小的產(chǎn)品，很容易控制在規(guī)格范圍內(nèi) 不均衡度大的產(chǎn)品，很難控制在規(guī)格范圍內(nèi) 要減少不合格產(chǎn)品，就是要減少產(chǎn)品的不均衡性,認清不合格產(chǎn)品的真實面目,88.不合格產(chǎn)品的真實面目就是有不均衡狀況。,產(chǎn)品是“出口”，制造條件是“入口” “出口處的產(chǎn)品質(zhì)量不一致”是因為生產(chǎn)產(chǎn)品的入口處的“ 4M+環(huán)境”不一致” 4M：人、方法、機器設備、

32、原材料,不合格產(chǎn)品產(chǎn)生原因的方法,88.,在現(xiàn)場查找不合格產(chǎn)品產(chǎn)生原因的方法,89.檢查的分類 選別檢查：判斷產(chǎn)品是否合格 信息檢查：把產(chǎn)品信息傳達到相關部門，減少不合格產(chǎn)品 源流檢查：找出產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的原因，當場予以解決 90.排除檢查浪費 信息檢查：傳達信息最快的方法是自主檢查，即制造產(chǎn)品的人親自進行檢查 源流檢查：把目標指向原因，抑制原因階段產(chǎn)生的錯誤 必須把檢查納入生產(chǎn)線中，想辦法消除浪費,排除檢查的浪費,91.錯誤產(chǎn)生的原因 因疲勞產(chǎn)生的不小心 環(huán)境 不習慣：訓練不夠等 聯(lián)系少引起的判斷錯誤：交流不夠 92.防止錯誤包括提醒式和規(guī)制式 提醒式：一旦發(fā)生異常，通過聲音或燈光發(fā)出信號，

33、提醒操作人員注意 規(guī)制式：一旦發(fā)生異常，自動停止機械和生產(chǎn)線，無法繼續(xù)工作,錯誤產(chǎn)生的原因及消除對策,93.防止錯誤的3種方法 接觸式探測：通過探測裝置檢查產(chǎn)品的形狀、尺寸的不同 定數(shù)式探測：在反復操作一定次數(shù)的作業(yè)時，檢測一定次數(shù)是過多還是不足 標準動作異常探測：在規(guī)定的作業(yè)和動作上發(fā)生錯誤時，檢查其異常狀況。,防止錯誤的方法,94.查找異常停止原因和處理對策 明確發(fā)生地點，詳細分析發(fā)生異常停止的機械裝置。 用放大鏡放大作業(yè)點，并對其進行詳細分析 清掃設備和地板，以免產(chǎn)生灰塵和臟物 努力查找認為有輕微缺陷的部分，并對其進行糾正。 重新確認運轉(zhuǎn)條件是否正確。 制訂有關清掃方法、設備處理方法的作

34、業(yè)標準書,處理異常停止的對策,95.如何明白浪費 明確目的：通過整理某些東西去明白和發(fā)現(xiàn)浪費 排除過于膨脹的工作：“圖章3個運動（把蓋章的人明確成起草人、確認人、決策人）” 把企業(yè)當家庭一樣來考慮、行動 細心地分析現(xiàn)狀，就能找出原因 學會解決問題的手法,如何明白浪費,96. 當不能發(fā)現(xiàn)改善主題時，提高生產(chǎn)速度，問題就會出現(xiàn)。 一提高生產(chǎn)速度，不合格產(chǎn)品、機械設備故障等問題就源源不斷地出現(xiàn)。 改善的主題是無限的 不合格率一下降，就再次提高速度。 反復進行同樣的操作。 不合格率不斷下降 提高效率的過程中，解決問題的技術也在慢慢成長、完善。,97.豐田三個圖間運動(1988年),把蓋章的人明確為起草

35、人、確認人、決策人。,第五章：豐田改善的原點-IE,98、IE的定義和構(gòu)成 IE是Industrial Engineering（工業(yè)工程）的縮寫。所謂IE就是仔細看問題的技術與方法，把工作逐層細分為工序 作業(yè) 動作，發(fā)現(xiàn)和消除工作中浪費的方法。 IE的構(gòu)成：由方法研究和作業(yè)測定兩方面構(gòu)成。 IE是以泰勒的時間研究和吉爾布雷斯夫婦的動作研究為起源而發(fā)展至今的作業(yè)研究。,何謂IE,99.方法研究： 分析有3MuMuri（超負荷的人員或設備）、Muda（浪費）、Mura（不均衡）的工序、作業(yè)以及動作，創(chuàng)造經(jīng)濟安全輕松的作業(yè)方法。 “動作經(jīng)濟原則”是其主要的著眼點 100.作業(yè)測定： 以時間為尺度將作

36、業(yè)系統(tǒng)和構(gòu)成要素的工作數(shù)值化，以改善和維持為目標。 包括“連續(xù)時間分析法”和“工作抽樣法”,提高生產(chǎn)率的方法：作業(yè)研究,100.工序分析 在作業(yè)方法的研究中，首先必須進行的就是工序分析。工序分析可以分為加工、搬運、檢查、停滯4個部分。 加工：指組裝或分解數(shù)種零件以及使原材料變形、變質(zhì)的程序。 搬運：指使物體移動，大致可分為機械搬運和人工搬運。 檢查：用測定儀器等與基準進行比較，大致可分為數(shù)量的檢查和質(zhì)量的檢查。 停滯：指原材料和零部件沒有經(jīng)過加工、搬運和檢查就被一直放置的狀態(tài)。大致可分為停滯（各道工序間的臨時等待）和儲藏（被指定保存）。,工序分析,100.工序分析 工序分析的對象可分為人、物、

37、機械。 以物為對象可分為“零件工序分析、組裝工序分析、事務工序分析”； 以人為對象主要是“作業(yè)人員工序分析”； 以人和機械為對象則是“聯(lián)合作業(yè)分析”。,101.動作分析 動作分析就是系統(tǒng)性地研究有無不合理、有無浪費、有無不均衡的作業(yè)方法和步驟，使不習慣作業(yè)方式的人也能夠有效地作業(yè)。 動作分析的切入點：動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟原則就是盡量使人以最小限度的疲勞創(chuàng)造最高的效率，從而實現(xiàn)最有效的作業(yè)動作的方法。,動作分析,102.要素動作 如果把作業(yè)內(nèi)容分解成細小的動作，就會形成要素動作，這是分析作業(yè)時最小的單位。 3類要素動作 第1類：是要素動作中有用的東西，作業(yè)必需的?？紤]通過縮短時間來進行改善。

38、第2類：容易使第1類作業(yè)變慢的要素動作。要努力排除。 第3類：對作業(yè)不產(chǎn)生附加價值的要素動作。排除此類要素動作，收效會很大。,103.動作經(jīng)濟原則的4個基本原則 減少動作數(shù)量。不要進行不必要的“尋找、搬運、選擇、準備“。 同時使用身體的各個部位。消除一只手的“等待、保持”，有可能的話要活用腳，做到手腳并用。 縮短動作距離。減少不必要大幅度的動作?？梢钥紤]：排除步行、手腕的移動在正常的作業(yè)范圍、排除身體的彎曲和站立、排除身體的轉(zhuǎn)動（橫向、向后）。所以要盡可能的把材料和工具放在離作業(yè)位置近的地方。 盡量使動作輕松舒適。消除需要很費力的姿勢和動作。,理解動作經(jīng)濟原則,104.標準時間的定義 擁有作業(yè)

39、必需的熟練技能的作業(yè)人員 在所規(guī)定的作業(yè)條件下 以合理的作業(yè)方法和作業(yè)速度 創(chuàng)造出顧客所要求的產(chǎn)品質(zhì)量 完成規(guī)定數(shù)量的作業(yè)需要的時間,標準時間,105.標準時間設定的步驟 準備階段：選擇應進行調(diào)查分析的作業(yè)。確定作業(yè)對象、分析工具（VTR、分析用紙、觀測板等）及分析方法。 對象作業(yè)人員分析：向?qū)ο笞鳂I(yè)人員講明研究目的，把作業(yè)分成要素作業(yè)，確定 作業(yè)順序。 分析測定：把每個要素作業(yè)的周期時間記錄下來。以秒為單位進行VTR分析。 評估：測定人員把對象作業(yè)人員的作業(yè)速度和自己所掌握的標準速度進行比較。 純作業(yè)時間：數(shù)理測定值，排除異常值，確定純作業(yè)時間。算出幾次測定的觀測值的平均值。 空余時間：測定

40、空余時間，包含作業(yè)空余時間、疲勞空余時間、職場空余時間、方便空余時間。其分析方法有工作抽樣法（WS法）,106.工作抽樣法 工作抽樣法是指對人的動作、機器的運轉(zhuǎn)等反復進行多次瞬間觀測，統(tǒng)計性地推測觀測對象的狀況。 107.工作抽樣的優(yōu)點 不用連續(xù)觀測，所以可以在工作的間隙進行觀測，不易疲勞； 一次可以觀察多個對象物； 觀測人時，不用給被觀測者特別的意識； 因為分析方法簡單，所以誰都可以實施； 可以統(tǒng)計性地知道精確度。,工作抽樣法,108.工作抽樣的用途 可以清楚作業(yè)量的合理范圍； 把握低工作率的原因，并加以改善； 可以求出標準時間和空余時間比率； 有利于研究人和機械的關系； 有利于間接作業(yè)的標

41、準化； 有利于把握職場管理上存在的問題。,109.工作抽樣的步驟(十步法) 明確分析的目的； 確定要觀測的對象和范圍； 確定要觀測的項目； 確定觀測數(shù)量； 確定觀測次數(shù)； 確定觀測時間； 確定1天的觀測次數(shù)； 確定觀測時刻（依據(jù)隨機抽樣時刻表的場合）； 確定觀測路徑； 準備觀測,工作抽樣的使用方法,110.流水作業(yè)方式 所謂流水作業(yè)方式就是指把一個作業(yè)分成好幾個部分，讓幾個人共同分擔進行作業(yè)，使每個作業(yè)人員都能熟練作業(yè)，以求實現(xiàn)生產(chǎn)的效率化的生產(chǎn)方式。流水線作業(yè)從學習生產(chǎn)線平衡開始。 111.生產(chǎn)線平衡 以流水作業(yè)方式進行生產(chǎn)的時候，事先要掌握的就是生產(chǎn)線平衡的思想原則。 生產(chǎn)線平衡是指構(gòu)成生

42、產(chǎn)線的各道工序所需的時間處于平衡狀態(tài)，盡可能地與負責各道工序的作業(yè)人員的作業(yè)時間保持一致，從而消除各道工序之間的時間浪費。,如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費,112.生產(chǎn)線平衡分析的目的： 想要把握各道工序所需的時間，客觀地抓住整個工序的時間均衡化程度。 想要找出作業(yè)時間最長的問題工序（瓶頸工序）。,113.分析生產(chǎn)線平衡的用途 提高作業(yè)人員和設備的工作率 減少各道工序間的半成品 縮短1個產(chǎn)品的生產(chǎn)時間 新采用流水作業(yè)方式，建立生產(chǎn)線 伴隨著對作業(yè)、動作、設計布局等進行改善，再次研究生產(chǎn)線的平衡。 發(fā)現(xiàn)表面作業(yè)時間。 通過實施均衡的作業(yè)分工，來提高士氣。,114.生產(chǎn)線平衡分析表的制作步驟 在橫軸上標

43、明工序名稱，在縱軸上標明作業(yè)時間； 在各道工序的下面填上作業(yè)人員、各道工序所花費的純作業(yè)時間以及其他重要事項； 在縱軸上標明時間值，以在工序中花費的作業(yè)時間最長的工序為標準，制訂時間刻度； 在各道工序上記錄其所需要的時間，做成柱形圖； 在作業(yè)時間最長的工序的柱形圖上橫著畫一條長線； 給產(chǎn)出速度（pitch time）（表示生產(chǎn)線的速度，生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間）標上時間的刻度，在其上橫著畫一條長線； 在橫線之間和柱形圖之間畫上斜線。,生產(chǎn)線平衡分析方法,115.關于作業(yè)時間長的工序的改善方案 把可以分擔的作業(yè)分割，分配給其他工序； 增加作業(yè)人員； 改善作業(yè)（動作分析、動作經(jīng)濟原則、機械化、自動化、設

44、備、夾具的選擇等）； 配制技術熟練工； 準備救援人員，工序的負荷變動多的時候，為整個生產(chǎn)線準備可以 援助的人。 116.關于作業(yè)時間短的工序的改善方案 從其他工序移來一部分作業(yè)，增加每個人的作業(yè)量； 把可以分擔的作業(yè)分割，分配給其他工序，消除此道工序,改善生產(chǎn)線平衡的方案,第六章：分析工序單位實施省人化,搬運浪費,117.基于在需要的時候，按照需要的數(shù)量，以最低成 本供給需要的東西這一思想，少量搬運成為基本原則。 最有效率的做法就是配置只是進行搬運作業(yè)的人。,118.搬運方法分為“定量不定時搬運”和“定時不定量搬運”兩種。,119.排除搬運浪費的著眼點 考慮不搬運 減少搬運次數(shù) 考慮布局的設計

45、，縮短搬運距離。 減少空搬運 提高搬運的工作效率 活用單元貨載系統(tǒng)（unit load system）：是指把貨物集中成某個單位數(shù)量后進行托運，托盤可以說就是單元載貨時運用的代表性的東西。,豐田命名的各種搬運方式,豉蟲搬運方式：確定好幾個前道工序，來回移動，集中搬運必需種類零件的方法。 包租汽車搬運方式：在需要零件時，有需要的工序發(fā)出呼叫信號，通知專門的搬運人員。 出租汽車搬運方式：搬運人員在負責區(qū)域來回移動，發(fā)現(xiàn)快要沒有零件的工序后馬上為其補充零件的方法。 換乘搬運方式：駕駛員在用卡車運送貨物時，在貨物裝卸過程中，駕駛員員換乘裝卸完畢的另一輛卡車，又開始進行下一輪的搬運。,120.豐田命名的

46、各種搬運方式,加工中的浪費,121.不要忽視加工本身的浪費,1.重新觀察憑以往經(jīng)驗實施的作業(yè)（減少浪費） 依照過去的習慣一直實施的作業(yè)：修正產(chǎn)品加工面、研磨、收尾、涂抹、清洗、修正加工等。 不動腦筋使用的工具。 對策：集中正在交互使用的工具、為連續(xù)性作業(yè)開發(fā)的專用工具、技術日新月異，尋找新素材。 沒有目的，茫然而做的記錄。 對策：記錄簡單明了，明確目的、不斷地重復觀察，中止記錄或簡單記錄、作業(yè)信息，要想辦法迅速活用記錄（電子文件化）。,121.不要忽視加工本身的浪費,2.重新考慮生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)方法 可以進行一個流、小批量生產(chǎn)的生產(chǎn)方法。 為此，要縮短更換作業(yè)程序的時間。 重新認識輕松和沒有浪費

47、的作業(yè)：站著作業(yè)時適合身高的作業(yè)臺、在正常作業(yè)領域可以作業(yè)的計劃、屈身、伸手、扭轉(zhuǎn)身體等對身體來說不費勁的作業(yè)、照明的勒克斯管理、溫度濕度管理，對給身體帶來不良影響因素（噪聲、異味、振動、粉塵等）的管理。,121.不要忽視加工本身的浪費,3.明確人和機械分開使用的目的 人： 人雖然具有應對細微變化的應變能力，但是因為疲勞和疏忽等容易犯錯誤。 人具有思考能力，一旦產(chǎn)生不合格品或發(fā)生異常停止，就會依靠現(xiàn)場主義原則迅速處理問題。 機械： 代替人進行工作，非常方便。 機械可以均衡地連續(xù)實施所規(guī)定的作業(yè)。 難以實現(xiàn)零碎地更換作業(yè)程序。 能夠處理危險、不均衡、環(huán)境惡劣的工作。,121.不要忽視加工本身的浪

48、費,4.關于機械設備的想法 引進設備時要花費費用。如果產(chǎn)品規(guī)格改變，機械設備老化、運轉(zhuǎn)壽命不長，就不能回收費用。 雖然可以減輕人的工作，但是需要增加維修人員。 整理機械設備故障的經(jīng)歷，要完善可以活用這些經(jīng)歷的體制。 需要維持機械設備正常運轉(zhuǎn)，使其可運轉(zhuǎn)率達到100%。（使機械設備故障無限接近零、技術熟練的維修人員、改善）,人和機器的作用,122.明確人和機器的作用。機器為我們加工產(chǎn)品，但是在機器前面進行監(jiān)視是一種浪費。 人的作用：安裝機器（包含微調(diào)整）、打開啟動開關 機器的作用：加工、自動停止、自動取出產(chǎn)品 123.通過明確人和機器的作用，消除浪費的流程： （1）制定標準作業(yè)組合表 （2）盡可

49、能把機器運轉(zhuǎn)和人的作業(yè)同期化 （3）組合作業(yè)，做到一次轉(zhuǎn)動一周 （4）讓一個人同時控制多臺機器時，并用警報裝置、夾具的專用化和工具的專運化。,按照標準做法就能發(fā)現(xiàn)真正的問題,124.移動次數(shù)和移動時間是最大的瓶頸，應該從生產(chǎn)布局的改善著手實施。 125.在不能發(fā)現(xiàn)IE分析要涉及的基本問題時，就從以工序分析程度大的單位開始把握問題點。聯(lián)合作業(yè)分析，在調(diào)查人和機械的相互關系時發(fā)揮作用。 126.雖然成功實現(xiàn)了零故障，但為什么不能順利推進一個人同時控制多臺機器？ 因為沒有徹底實施標準化作業(yè)，所在在作業(yè)中進行官能檢查和改善表面作業(yè)時花費了時間。,培養(yǎng)不要被表面作業(yè)所蒙蔽的觀察力,每次作業(yè)都不一樣 左右

50、移動產(chǎn)品 作業(yè)有時候用一只手操作，有時用兩只手操作 有時戴手套，有時摘下手套 準備多于需求數(shù)量的零件 反復進行相同的作業(yè)（多次實施一次就能完成的作業(yè)） 動作慢、或作業(yè)花時間 增加了工作。例：打掃作業(yè)臺周圍等作業(yè)中不需的做的工作 沒有想辦法改善不產(chǎn)生附加價值的作業(yè) 檢查作業(yè)中有很多表面作業(yè)，需要注意 雖然可以使用夾具，但是卻用人手去做 第2類、第3類的作業(yè)比較多 沒有考慮動作經(jīng)濟的原則,127.改善表面作業(yè)。表面作業(yè)的著眼點,一次實施多項作業(yè)時的著眼點,擴大了庫存堆場； 改善了產(chǎn)品的放置方法； 盡量做到用指示燈通知異常故障； 想辦法減少移動距離和次數(shù)； 想出辦法一次多搬運點產(chǎn)品。,128、一次實

51、施多項作業(yè)時的著眼點,留心照明等細微處,130.改善作業(yè)環(huán)境是持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)良產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素。,129.理解和活用動作經(jīng)濟原則，作業(yè)變得輕松 能夠?qū)γ孀鳂I(yè)的機器，設計成U字型作業(yè) 設置腳踏板 可以在正常作業(yè)范圍進行作業(yè),第七章 通過時間分析改善流水作業(yè)方式,一切的浪費都是通過等活的浪費,131.豐田認為：一切的浪費都是通過等活的浪費。是豐田七大浪費之一。 如果建立起通過傳感器等通知異常狀況的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)體系，就不需要作業(yè)人員了。 當發(fā)生異常停止和欠缺材料時，生產(chǎn)線就會停止。豐田認為，作業(yè)人員手上沒有了活，不能一動不動的待著，就進行了多余作業(yè)。 特別是因為停工等活時作了其他作業(yè)和表面作業(yè)，一些很明顯

52、的問題也被隱藏起來不被人發(fā)現(xiàn)，使改善延遲。 132.需要以秒為單位細微看問題的方法。,生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)線平衡的想法,各道工序的作業(yè)量如果能夠按照生產(chǎn)節(jié)拍進行就能取得平衡，可以根據(jù)看板的指示調(diào)整生產(chǎn)量。 IE手法的特點在于盡可能的平均分配各道工序上作業(yè)人員的不平衡的作業(yè)量，提高每個產(chǎn)品的生產(chǎn)速度和生產(chǎn)數(shù)量。盡可能使前道工序的作業(yè)時間接近節(jié)拍時間，等待的時間就集中到最后一道工序的作業(yè)人員上，明確等待時間。最終的目的是實現(xiàn)省人話，把最后一道工序除掉。,133.生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)線平衡的關系。 為推行生產(chǎn)節(jié)拍，就盡可能地使前道工序的作業(yè)時間接近生產(chǎn)節(jié)拍，被縮短的時間就集中最后一道工序。并盡可能地平均分配各道

53、工序上作業(yè)人員的作業(yè)量，取得生產(chǎn)線的平衡。,通過連續(xù)時間分析改善作業(yè),134.時間分析的概念 把某項作業(yè)分為細小的要素作業(yè)或單位作業(yè)，觀測、記錄這些要素作業(yè)或單位作業(yè)的時間值，并對其加以分析。 是研究和改善作業(yè)方法、作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境的手法。 135.時間分析的種類 秒表法和影片分析法。 136.要素作業(yè)分解六大要點 明確與其他要素作業(yè)的區(qū)分、根據(jù)目的確定可觀測的范圍和程度、把相同目的的動作作為一個要素結(jié)構(gòu)、區(qū)分手作業(yè)時間和機械作業(yè)時間、區(qū)分定數(shù)性作業(yè)（方法和時間幾乎一定）和變數(shù)性作業(yè)、區(qū)分周期作業(yè)和周期外作業(yè)。,時間分析,1.分析用紙樣式 周期作業(yè)分析用紙和非周期作業(yè)分析用紙。 2.觀測要素

54、作業(yè)時的步驟 明確分析對象 確定對象作業(yè)和對象作業(yè)人員 備好觀測用紙等，準備分析 通過預備調(diào)查分解要素作業(yè) 確定觀測次數(shù) 實施觀測,137.,時間分析的記錄方法,時間分析的十項記錄要領。 原則：根據(jù)不同的場合，結(jié)合臨時狀況，對時間和動作進行準確記錄。,改善首先要活用規(guī)則,工序改善的三項原則 追求目的的原則 選擇和排除的原則 優(yōu)化的原則 優(yōu)化原則的 9個基本規(guī)則： 排除；正和反；結(jié)合和分割；集中和分散；順序的替換；擴大和縮??；外部更換作業(yè)和內(nèi)部更換作業(yè)；并行和直列；GT。,138.,9、VTR分析令人不可思議，能夠比瓶頸工序更快生產(chǎn)出產(chǎn)品,純作業(yè)時間分析 純作業(yè)時間=分析時間-表面作業(yè)時間,排除表面作業(yè)和不產(chǎn)生附加價值的作業(yè),提高生產(chǎn)線平衡效率，減少平衡損失率。 產(chǎn)出速度：問題工序的純作業(yè)時間加上該工序的空余時間。