1、培訓人：XXXXXX,注塑工藝與材料,知識要點,注塑模具結構 注塑成型缺陷及原因 常用塑料簡介,注塑模具結構,最佳品質 的產品,注塑模具結構,1.1 能得到最佳品質產品的因素,注塑模具結構,1.2 注塑模具的定義 賦予高分子塑膠產品所需的尺寸、形狀，保持熔膠于模穴中以完成保壓、冷卻固化乃至頂出。,9715冷凍風道支架,注塑模具結構,1.3 模具的分類,三板模,兩板模,熱流道,注塑模具結構,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,母模板,固定側安裝板,模腳,支撐板,上頂出板,下頂出板,導柱,回位銷,公模板,可動側安裝板,爆炸模式,注塑模具結構,充填、保壓、冷卻完畢,1.3.1 標準兩板模結構及動作

2、原理,注塑模具結構,開模,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,注塑模具結構,頂出產品,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,注塑模具結構,產品與模具分離,成型產品,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,注塑模具結構,合模（下一循環(huán)）,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,注塑模具結構,1.3.1 標準兩板模結構及動作原理,注塑模具結構,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,爆炸模式,剝料板,固定側安裝板,模腳,支撐板,上頂出板,下頂出板,導柱,公模板,可動側安裝板,母模板,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,充填、保壓、冷卻完畢,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具

3、結構,開模，先從分型面1處打開,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,繼續(xù)開模，再從分型面2處打開,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,頂出產品,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,產品與模具分離同時，從分型面3處打開并脫落澆道,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,合模1（下一循環(huán)）,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,合模2（下一循環(huán)）,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,合模3（下一循環(huán)）,1.3.2 標準三板模結構及動作原理,注塑模具結構,合模4完畢，準備下一次注塑,1.3.2 標準三板模結構及

4、動作原理,注塑模具結構,1.3.3 熱流道模動作原理,注塑模具結構,1.4 模具組成,注塑模具結構,澆注系統(tǒng) 分型面與排氣系統(tǒng) 成型零件 導向與定位機構 脫模機構 側向分型抽芯機構 調溫系統(tǒng) 其它零部件,1.4.1 澆注系統(tǒng) 模具中從注塑機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道。,注塑模具結構,1.4.2 分型面與排氣系統(tǒng) 分型面：打開模具取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面。 排氣系統(tǒng)：塑料熔體注入型腔，同時腔內空氣需排出。,注塑模具結構,1.4.3 成型機構 構成模具型腔的零件：型腔、型芯、滑塊、斜頂、鑲件等。,注塑模具結構,型腔,型芯,1.4.4 導向與定位機構,注塑模具結構,導柱,導套,邊鎖,

5、邊鎖,凸起,凹槽,1.4.5 頂出機構,注塑模具結構,上頂出板,下頂出板,成品,頂針（圓）,斜頂,頂針（方）,1.4.6 側向分型抽芯機構 能夠獲得側向抽芯或側向分型以及復位運動的機構。,注塑模具結構,斜導柱 油缸/氣缸,1.4.6 側向分型抽芯機構 定模跑滑塊機構動作原理：,注塑模具結構,1.4.6 側向分型抽芯機構 液壓側抽芯機構：,注塑模具結構,1.4.6 側向分型抽芯機構 前模跑滑塊機構：,注塑模具結構,1.4.6 側向分型抽芯機構 前模跑斜頂機構：,注塑模具結構,1.4.6 側向分型抽芯機構 油壓缸兩段抽芯機構：,注塑模具結構,1.4.7 冷卻系統(tǒng) 用于模具溫度設定，不僅影響塑件質量

6、，也決定生產效率。,注塑模具結構,水嘴,水路,O形環(huán),隔板水路,1.4.8 其他零件,注塑模具結構,定位環(huán),復位桿,頂板導柱,支撐柱,模架,注塑成型缺陷及原因,注塑成型缺陷及原因,2.1 成型缺陷的種類,注塑成型缺陷及原因,2.2 成型缺陷的影響因素,注塑成型缺陷及原因,2.3.1 缺料 注塑材料不能完全填滿整個型腔，這種缺陷通常在遠離澆口位置出現(xiàn)，如流道過長或出現(xiàn)于薄壁附近。因為模具的排氣不佳，這種缺陷也發(fā)生在其他位置上。,制品因困氣未能充滿,離澆口遠位置未能填滿,近交口肋骨未能充滿,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.2 縮水 溶膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若制品

7、表面硬度不夠，而又無膠補充，制品表面便被應力拉陷。常見部位壁厚區(qū)，如加強筋或柱位與制品表面的交界處。,注塑成型缺陷及原因,縮水：加強筋附近,縮水：薄厚不均勻部位,縮水：溫度控制不良,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.3 縮孔 溶膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若制品表面硬度不夠，而又無膠補充，制品內面便形成應力空洞。常見部位壁厚區(qū)，如加強筋或柱位與制品表面的交界處。,注塑成型缺陷及原因,透明制品內部的縮孔影響導光性能,縮孔在注塑件的厚膠部位出現(xiàn),原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.4 氣泡 溶膠時氣體未及時排出，成型時依舊留在產品中，未能釋放形成氣泡。常見于透

8、明產品。 分為三個類別：困氣（空氣氣泡）、空穴、氣體困著。,注塑成型缺陷及原因,困氣：可在注塑件表面和內部看到，成因是注塑帶入了空氣或模腔內排氣不良導致，困氣在模壁附近也經常出現(xiàn)。,注塑成型缺陷及原因,模腔內排氣不良導致困氣,注塑時帶入了空氣導致氣泡,氣泡附在注塑件的表面,氣體困著：由于塑料受到熱效應的破壞分解出氣體被困在塑件內部或表面而形成粒狀的小氣泡。,注塑成型缺陷及原因,氣體困著時因為塑膠受到解聚作用而引起,表面的氣泡是由于塑膠受到熱效應分解出的氣體而造成,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.5 料花 壓縮的水分或分解的小分子氣體沿流動方向凝聚在制品表面，常見部位澆口處。 濕氣

9、痕：指出現(xiàn)在注塑件上的U形曲線，起開口方向于射流方向相同。許多案例中在銀色痕跡周邊的表面有氣泡或表面粗糙。是由模壁上冷凝的水氣形成，牽涉范圍較廣。,注塑成型缺陷及原因,原料內含有過多水分,模壁面有冷凝水氣,氣痕：大部分氣痕以消光斑，銀色或白色的痕跡出現(xiàn)在凹位，加強筋，和厚薄膠位變化大的位置上，近澆口處的起點會出現(xiàn)層狀痕跡，而字嘜或凹陷處也會有氣痕出現(xiàn)。,注塑成型缺陷及原因,澆口附近的氣痕是因為釋壓時陷入空氣造成,在加強筋附近因困氣而產生向外伸展的氣痕,厚薄膠位變化大的位置,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.6 水口斑 高速射出的溶膠急速冷卻，與后上的溶膠難以完全融合，常見部位直沖型

10、澆口附近。,注塑成型缺陷及原因,近交口的消光斑點,原因分析與對策：,2.3.7 流痕 低溫膠慢速填充型腔時，以澆口為中心形成的同心圓式條狀波紋，常見部位澆口附近或壁厚轉換處。,注塑成型缺陷及原因,原因分析與對策：,2.3.8 噴射痕 高速射出的條狀溶膠急速冷卻，與后填充的溶膠難以完全融合，形成蛇紋，常見部位直沖型澆口附近。像蛇般蜿蜒的粗糙編織紋，出現(xiàn)在注塑件表面上，通常引起光澤差別和色差等。,注塑成型缺陷及原因,從澆口開始向整個塑件擴散,在澆口附近出現(xiàn)的噴射紋,注塑成型缺陷及原因,原因分析與對策：,2.3.9 燒焦 膠料因高溫或困氣分解而燒黑燒黃，常見部位澆口處或困氣處。,注塑成型缺陷及原因,

11、骨位困氣引起,流道末端困氣,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.10 黑點 因混有污料或高溫降解而使制品表面產生黑點。,注塑成型缺陷及原因,熱效應破壞產生黑點,熱效應破壞產生黑點,轉換物料后出現(xiàn)黑點,原因分洗與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.11 積垢 與膠料相容性差的小分子物質析出后，匯集于模具表面，形成污垢。常見部位：澆口處和困氣處。 在數(shù)個成型周期后，塑料中低分子量的物質會被分隔出來，并粘附在型腔表面，形成積垢。它們通常會在澆口或排氣位置出現(xiàn)。這些積垢令塑件不能精密的復制模腔表面，導致注塑件表面出現(xiàn)瑕疵或光亮度有差別。,注塑成型缺陷及原因,膜腔內積垢造成塑件表面粗糙,澆口附

12、近的積垢,原因分洗與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.12 頂高頂陷 產品粘模力較大，而頂出部位強度不夠時，產生頂凸或頂陷。常見部位：結構復雜，型腔較深，脫模斜度小的部位。,注塑成型缺陷及原因,頂針陷入痕,頂針位置有光澤差別,頂高明顯破壞塑件表面,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.13 頂白 產品粘模力較大，而頂出部位強度不夠時，產生頂白痕。常見部位：結構復雜，型腔較深，脫模斜度小的部位。 應力泛白時注塑件受到內應力和外應力（如過量的延伸）影響而產生的，受應力影響的位置會變白色。,注塑成型缺陷及原因,脫模產生應力而導致應力泛白,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.14

13、拉白 產品粘模力較大，而筋位強度不夠時，產生拉白痕跡。常見部位：結構復雜，型腔較深，脫模斜度小的部位。 應力泛白時注塑件受到內應力和外應力（如過量的延伸）影響而產生的，受應力影響的位置會變白色。,注塑成型缺陷及原因,脫模產生應力而導致應力泛白,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.15 粘模 產品粘住模具的力較大，無法順利脫出。常見部位：結構復雜，型腔較深，脫模斜度較小的部位。 原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.16 拖花 因模面毛刺，膠件紋面過粗或脫模斜度過小，脫模時膠件側面劃傷。常見部位：脫模斜度小而紋面粗的膠件側面。,注塑成型缺陷及原因,結構性表面產生脫?？蛹y,結構性

14、表面產生脫?？蛹y,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.17 色差 成因： 不耐溫的色粉和塑膠在較高的溫度下，發(fā)生降解而變色； 因色粉差異或污染不潔。,注塑成型缺陷及原因,色母和原料不相容而產生色差痕,金屬色母的排列受流動方向所影響而產生色差痕,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.18 光澤差別 成因： 非嚴重型困氣，氣體壓縮，溫度猝升，輕度燒傷，制品局部表面發(fā)亮； 模溫或壓力不均，造成溶膠貼合模具型腔表面程度不一，使得膠件表面光澤不一； 色粉配方引起。,注塑成型缺陷及原因,加強筋附近出現(xiàn)光澤差別,厚薄膠位差別大導致光澤差別,融合線附近出現(xiàn)光澤差別,原因分析與對策：,注塑成型

15、缺陷及原因,2.3.19 混色 成因： 含有相容性差的顏料或多種顏料相混雜，導致顏料分散不均； 混有異色料。,注塑成型缺陷及原因,在塑化系統(tǒng)內的混料不均勻引起的色差痕,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.20 披鋒 流動的溶膠在一定的壓力下，進入模具縫隙，形成多余的膠膜。 常見部位：分型面，碰穿面或插穿面，行位處。,注塑成型缺陷及原因,大面積的過量注塑,在排氣口的披鋒,旋鈕的披鋒,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.21 露纖 成因： 射出溶膠在接觸模壁時已冷卻較多，玻纖難以浸潤于溶膠中，形成纖痕。 玻纖與塑料收縮差異導致局部露出， 常見部位：澆口小而面積大或細長的玻纖產品

16、。,注塑成型缺陷及原因,注塑件有情緒銀光面,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.22 翹曲變形 制品受內應力（溫差、壓差所引起）或外力時發(fā)生形狀改變。,注塑成型缺陷及原因,模壁溫度不平均引起的扭曲,膠邊位置的扭曲,注塑成型缺陷及原因,熱差引起收縮不均而變形：,注塑成型缺陷及原因,膠厚差引起收縮不均而變形：,注塑成型缺陷及原因,壓差引起收縮不均而變形：,注塑成型缺陷及原因,原因分洗與對策：,2.3.23 尺寸偏差原因分洗與對策,注塑成型缺陷及原因,2.3.24 破裂 因降解、應力過大或混有不相容的雜料而使強度極差而破裂。 常見部位：柱位或澆口處。 爆裂-表層脫皮：物料內的各層未能完全融

17、合在一起，而且開始就有脫皮現(xiàn)象。位置在澆口或產品上，因融合強度不同會產生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象，如大塊或小塊而偏薄的。,注塑成型缺陷及原因,流道脫皮,制品表面脫皮,爆裂-應力龜裂：由相互非常靠近的裂痕構成。一般在生產數(shù)天甚至數(shù)周后才會出現(xiàn)。,注塑成型缺陷及原因,勺子上的應力龜裂,爆裂-破損的片狀：因塑料內的應力過大導致，它們可能局部地或完全地撕裂，而過大的應力也將導致應力泛白。,注塑成型缺陷及原因,應力泛白：澆口位置設置不當,應力泛白：澆口位置設置不當,原因分洗與對策：,注塑成型缺陷及原因,內應力檢測： 在常溫下冷卻后，將產品放在四氯化碳溶液中浸泡90s（室溫20）,若一處嚴重破裂，說明制品內應

18、力過大，不合格。 浸泡后若無裂痕，內應力控制達標。 烤箱中用120的溫度進行退火處理再放在四氯化碳溶液中浸泡90s（室溫20），有很輕微的裂痕，說明經過熱處理，內應力被釋放很多。,注塑成型缺陷及原因,2.3.25 冷膠 在流道中的冷膠射到型腔后或產品薄筋骨處濺出的冷膠，與周圍的熱膠不能融合在一起，且溫度低，故貼合型腔壁程度差，看上去象單獨的膠塊。 較冷的塑膠熔料經射嘴注入模腔，會產生如彗星尾巴的痕跡。冷膠可以在膠口附件或整個注塑件上 出現(xiàn)。 冷膠也可能阻塞流道，令溶膠的膠流分支，最終形成融合線。,注塑成型缺陷及原因,冷膠而形成的熔接痕,在澆口附近出現(xiàn)的冷膠,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.26 夾水線 兩股冷的溶膠相遇形成夾線。 常見部位：孔位、障礙物處，肉厚不均處或多澆口制品。 在大多數(shù)案例中，融合線是注塑件光學性和機械強度較為薄弱的位置，融合線上可能出現(xiàn)缺口或變色現(xiàn)象。缺口特別在深色或光滑的注塑件或拋光亮度高的塑件上更為明顯。,注塑成型缺陷及原因,原因分析與對策：,注塑成型缺陷及原因,2.4 成型過程中常見異常,注塑成型缺陷及原因,2.4.1 拉絲原因分析及對策 成因： 射嘴或熱流道嘴溫度較高，水口脫出模具時，帶離射嘴處流動性極好溶膠為絲狀； 常見部位：主流道入口或熱嘴處。,注塑成型缺陷及原因,