1、2020/7/29，1，現(xiàn)代設備管理的理論創(chuàng)新與實踐，2020/7/29，2，1，現(xiàn)代設備管理理論的創(chuàng)新(全面生產(chǎn)設備管理TPEM)，2020/7/29，3整體效率：也稱為整合效率。以提高綜合效率為目標，追求設備運行的經(jīng)濟性。全系統(tǒng)：設備設計階段使用可靠性、服務設計、設備維修預防等。使用階段實行預防性維護。對反復的故障進行改進的維修。建立以設備一生為對象的生產(chǎn)維修機制。電源：操作員的自主維修。設備壽命周，2020/7/29，4，期間所有部門和員工必須參與設備的集成管理。TPM模式實際上反映了一種企業(yè)文化，這種企業(yè)文化的核心是團隊合作，強調(diào)合作。集團自主活動、5S活動、設備檢查制等都是具有鮮明“

2、全員”特色的管理模式。集團自主活動的目的是通過多種激勵，通過員工的自主意識和團隊合作，使員工自覺自愿地進行TPM，2020/7/29，5，管理中的各種活動，實現(xiàn)“生產(chǎn)設備計劃外停機時間0”。生產(chǎn)設備故障導致的產(chǎn)品缺陷為零。生產(chǎn)設備的速度損失為零的目標。所謂“5S”活動的內(nèi)容如下：整理和安排工作場所的各種項目，以便有序地進行各種工作。整頓：要使用的各種物品，按照定量、定位、使用頻率大小、標記原則合理安排，2020/7/29，6，工作時可以迅速使用。清潔：清潔工作場所的灰塵、油、垃圾，營造舒適的工作環(huán)境。清潔：消除各種污染源(如廢水、廢氣等)，杜絕各種跑步、煙霧、水滴、泄漏現(xiàn)象。小楊：員工要有好的

3、職業(yè)素養(yǎng)，遵守紀律。5S的素養(yǎng)是核心。員工有良好的素養(yǎng)，其他四個容易形成制度。2020/7/29，7，設備檢查是根據(jù)相關標準，周期對設備薄弱部分進行狀態(tài)檢查，以萌發(fā)可能發(fā)生的故障危險。檢查具有人員、點、定量、周期、標準設置、計劃、記錄設置、工作流設置等特征。設備檢查在實施過程中可以分為三個茄子階段。即，工作人員的工作檢查。由專業(yè)檢查員進行的定期檢查和由專業(yè)技術人員進行的精密檢查。2020/7/29，8，2020/7/29，9，第三次檢查，2020/7/29，10，訂單修改的業(yè)務過程，2020其主導思想是開發(fā)、管理、管理等所有部門在內(nèi)的整個工廠的TPM因此，TPM的目標、研究對象都從“設備”擴大

4、到“全部”生產(chǎn)系統(tǒng)，對TPM有更廣泛的意義。根據(jù)新的說明，TPM的“三戰(zhàn)”是指生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率化，生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期全過程，2020/7/29，13，包括生產(chǎn)、開發(fā)、運營、管理在內(nèi)的所有部門和全體成員。追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率不是追求“災害為零，廢品為零，故障為零”的李志，生產(chǎn)力最大。新的觀點還提供了對“維修”的廣泛解釋，是指以生產(chǎn)系統(tǒng)的使用、維修階段以及生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期全過程為對象的活動。電力生產(chǎn)維修在日本已經(jīng)從生產(chǎn)部門逐步擴大到整個企業(yè)，形成了整個企業(yè)的TPM格局。2020/7/29，14，2020/7/29，15，total productive maintenance嘗試在全球范圍內(nèi)

5、關注維護、生產(chǎn)和業(yè)務經(jīng)理，并學習TPM一些世界范圍的企業(yè)已將TPEM部署到戴姆勒克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧洛普、摩托羅拉、卡夫、柯達、保稅、西門子和其他世界范圍的企業(yè)中，并取得了良好的成果。TPM將成為現(xiàn)代企業(yè)最有發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?020/7/29，16，20世紀50年代初，日本引進了建立通用電氣公司牙齒的預防和維護系統(tǒng)。與質量管理和無故障管理的引入一樣，日本人改善和發(fā)展了預防維修模式，使其更好地適應日本企業(yè)的現(xiàn)實。日本設備維修協(xié)會副會長中清日在日本全國積極推進TPM，被稱為TPM之父，他關于TPM材料的著作也被日本和很多國家認可為維護和生產(chǎn)管理領域的圣經(jīng)。中途島首先在Nipponde

6、nso實施了與日常維修相關的TPEM試點，并為此奠定了良好的基礎。中清日的書是針對日本企業(yè)的特點2020/7/29，17的書，但是TPEM模式已經(jīng)被認為是20世紀最有效的設備管理手段，為了提高自己的設備管理水平，很多國家的企業(yè)都在日本引進TPM模式?，F(xiàn)在日本人已經(jīng)在牙齒領域擁有無可爭議的優(yōu)勢。在日本，企業(yè)廣泛開展了TPM活動。大企業(yè)的董事長選擇自己的企業(yè)供應商的前提是必須建立TPM管理系統(tǒng)，這些供應商也是其員工必須掌握TPM方法的前提。TPM模式實際上反映了一種企業(yè)文化，這種企業(yè)文化的核心是團隊合作，強調(diào)合作。2020/7/29，18，因此，在設置TPM模型之前，必須為全體員工制定適合此企業(yè)實

7、際情況的TPM計劃。在此基礎上，應根據(jù)各部門的需要規(guī)劃TPM實施流程。據(jù)日本人的看法，引入TPM模型需要很多時間、精力和金錢，因此只有得到企業(yè)高層的支持才能成功。要記住，在TPM模式取得效果之前，時間和金錢的消耗不僅巨大，企業(yè)文化也會發(fā)生變化。2020/7/29，19，精益生產(chǎn)與TPM的關系精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容是以強大的生產(chǎn)資源為基礎，通過合理化思想、看板方式、提案制度、綜合品質管制(TQM)、定時生產(chǎn)(JIT)、靈活的生產(chǎn)等實現(xiàn)的。精益生產(chǎn)是一套完整的產(chǎn)品，可以縮短制造周期，實現(xiàn)制造標準化，確保高質量的生產(chǎn)制造模式。范圍包括從生產(chǎn)現(xiàn)場布置到生產(chǎn)組織結構設計、生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件物流。精

8、益制造普遍適用于通用汽車、豐田、摩托羅拉等世界制造巨頭。此外，越來越多的跨國公司，2020/7/29，20，公司已經(jīng)向供應商提出了精益制造的要求。精益生產(chǎn)方式的核心思想在于“強調(diào)消除浪費，簡化組織結構”和“持續(xù)改善”。前者是指從組織管理到生產(chǎn)過程，重點分析“產(chǎn)品流”、“物質流”和“信息流”，及時揭露問題，消除混亂，消除浪費，繼續(xù)使“價值流”流動。后者強調(diào)充分發(fā)揮人的潛能，為完善而努力，做到完美，完全消除浪費，展現(xiàn)精益生產(chǎn)方式的精髓。在生產(chǎn)企業(yè)，設備成為決定產(chǎn)品質量的重要因素。在這樣的企業(yè)實施精益生產(chǎn)，必須保證設備少故障，甚至不出故障。為此，根據(jù)TPM的設備維護方法，應該是最有效的方法。，202

9、0/7/29，21，精益生產(chǎn)與TPM之比較：2020/7/29，22，2，設備管理對企業(yè)生產(chǎn)和運營的影響現(xiàn)代企業(yè)中設備管理對企業(yè)生存和發(fā)展的影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：任何企業(yè)如果不能保證產(chǎn)品的高質量，就很難在激烈的國際市場上占有一席之地，在國內(nèi)市場上也無法立足。很多，2020/7/29，23，世界一流企業(yè)對產(chǎn)品質量的要求已經(jīng)上升到“世紀級質量”的標準，即世界最高水平的質量標準。這些企業(yè)的產(chǎn)品合格率通常在98%左右，美國通用電氣公司實施的“6”管理要求產(chǎn)品的合格率達到0.002ppm的10億分。摩托羅拉通過6管理要求生產(chǎn)的產(chǎn)品合格率達99.9996%。也就是說，生產(chǎn)的100萬個產(chǎn)品中，不合格的

10、產(chǎn)品要限制在4個。2020/7/29，24，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過程中，手工業(yè)生產(chǎn)被機械化、自動化、智能化的生產(chǎn)方式取代。掌握產(chǎn)品質量的關鍵是生產(chǎn)設備，生產(chǎn)設備的技術狀態(tài)。要生產(chǎn)質量好的產(chǎn)品，必須具備技術狀態(tài)好的生產(chǎn)設備，不能想象故障頻繁的設備能生產(chǎn)高質量的產(chǎn)品。設備的技術狀態(tài)主要取決于設備的維護和管理，沒有一流的設備管理，高可靠性的設備在生產(chǎn)過程中不能保持良好的技術狀態(tài)。2020/7/29，25，許多企業(yè)中，一些經(jīng)理，甚至高級干部對再生產(chǎn)、輕型設備、設備管理的重要性認識不足，只看到設備的投入，沒有意識到良好的設備管理能把這些投入轉化為更高的生產(chǎn)。也就是說，精心管理的設備是企業(yè)產(chǎn)品質量的可靠保證。在

11、眾多世界企業(yè)中，設備的維護幾乎達到了極致，對設備的細致維護和維修已成為企業(yè)全體員工的基本素養(yǎng)和職業(yè)習慣，這也是該產(chǎn)品保持高質量的重要原因之一。2020/7/29，26，對于實施質量認證系統(tǒng)的企業(yè)(例如ISO或QS9000)，TPM管理系統(tǒng)可以用作廣泛的質量保證系統(tǒng)，即生產(chǎn)設備的質量教練系統(tǒng)的一部分。(2)設備管理對生產(chǎn)率的影響在激烈的市場競爭中，企業(yè)必須縮短生產(chǎn)過程的準備時間，提高生產(chǎn)率。縮短準備時間意味著根據(jù)訂單規(guī)定的交付時間可以得到保障。生產(chǎn)設備的故障、空戰(zhàn)以及自身的細微缺陷將使企業(yè)提高生產(chǎn)力的努力白費。2020/7/29，27，減少生產(chǎn)流程的準備時間，一般可以加快生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)率。因

12、為過多的準備時間可以減少有效的生產(chǎn)時間。對制造業(yè)設備生產(chǎn)率的初步研究表明，設備總生產(chǎn)時間中，曹征和準備時間通常占50%左右。對現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設備生產(chǎn)效率中最大的損失。通過現(xiàn)代設備管理，可以有效地控制各種類型設備的曹征和準備時間。例如，在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的有效措施，這是TPM中5S管理的重量，即2020/7/29，28。及時發(fā)現(xiàn)設備的故障風險，防止設備故障停機事故的發(fā)生是設備檢查制中需要解決的問題。(威廉莎士比亞、哈姆雷特、設備、設備、設備、設備、設備、設備、設備、設備)在許多成功實施TPM管理的企業(yè)中，TPM管理通?？梢詫⑸a(chǎn)設備的準備時間減少50%到80%。

13、自主維護，經(jīng)營者的參與對實現(xiàn)牙齒目標至關重要。為了更好地提高設備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也要不斷改進和完善生產(chǎn)方式。這種改善和完善不是基于良好的設備管理。例如豐田實施的按時生產(chǎn)制(JIT，Just in time)是非常有效的管理模式。最大的優(yōu)點是可以大大減少企業(yè)原料和成品。2020/7/29，29，庫存數(shù)量和范圍(目標為庫存0)。但是按時生產(chǎn)制能否取得效果在很大程度上取決于生產(chǎn)設備的可靠性。由于產(chǎn)品庫存為零，在實行按時生產(chǎn)制的過程中，設備突然出現(xiàn)故障，企業(yè)無法按時交貨，造成巨大損失。除了設計、制造等因素外，設備的可靠性在很大程度上取決于設備的管理和維修。生產(chǎn)設備由于管理不當，故障、空轉和自身的微妙缺

14、陷，可能會使企業(yè)提高生產(chǎn)力的努力落空。2020/7/29，30，(3)設備管理對生產(chǎn)成本的影響現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)過程中設備的維修成本一般占生產(chǎn)成本的5%左右，比例因生產(chǎn)企業(yè)類型而異。一般來說，勞動密集型企業(yè)所占的比重小于自動化生產(chǎn)企業(yè)。因此加強設備管理降低設備維修成本對企業(yè)的生產(chǎn)成本控制具有十分重要的意義現(xiàn)代企業(yè)中設備對生產(chǎn)經(jīng)營成本的影響主要表現(xiàn)在兩個茄子方面。2020/7/29，31，1)設備投資形成的資本成本今后將通過國資委對中央企業(yè)負責人的經(jīng)營業(yè)績評價，對中央企業(yè)負責人進行經(jīng)濟增長評價，引導企業(yè)提高資本使用效率，實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。經(jīng)濟增長是企業(yè)稅后凈營業(yè)利潤和相關企業(yè)加權平均的資本成本之間

15、的差異，是為出資者提供的“真正利益”。核心是不僅考慮負債成本，還考慮股權投資的機會成本，從傳統(tǒng)的會計利益中消除企業(yè)認為是“股東資本免費”的弊端。也就是說，如果一家企業(yè)不能做到2020/7/29，32，那么可以獲得超過資本成本的利潤，即使會計報告利潤是正數(shù)，對股東來說實際上也處于虧損狀態(tài)。根據(jù)上述方法，中央企業(yè)負責人年度經(jīng)營業(yè)績評價指標中，利潤總額指標保持不變，但經(jīng)濟增加值將取代現(xiàn)有凈資產(chǎn)收益率作為業(yè)績評價的核心指標，占40%的評價權重。新的審查方法規(guī)定，在計算企業(yè)的稅后凈營業(yè)利潤時，將企業(yè)的非經(jīng)常性收益計算一半，限制非經(jīng)常性投資，符合主業(yè)的建設工程可以從資本成本中扣除。2020/7/29，33

16、，降低成本的關鍵不僅是成本本身，而且是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展趨勢。另一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化、連續(xù)性，單位設備投資通常在現(xiàn)代企業(yè)中占60%以上，如果設備資產(chǎn)使用不當，效率就低。將大大降低企業(yè)固定資產(chǎn)的投資效果，對企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營產(chǎn)生重大影響。2)從設備使用過程中產(chǎn)生的成本、2020/7/29，34、設備生命周期成本的配置來看，設備生命周期內(nèi)產(chǎn)生的維護成本遠遠高于購買成本。據(jù)外國統(tǒng)計，徐璐其他設備的維修費大約是安裝費的1016倍。因此在設備使用過程中加強維護和管理對控制生產(chǎn)成本具有特殊的意義另一方面，由于現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化、連續(xù)性，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本持續(xù)下降。另一方面，由于設備、2020/7/29，35、大型化、自動化等方面的投資增加，設備維護成本也在增加。這是現(xiàn)代設備的特點造成的結果。很多企業(yè)都在尋找降低維修成本的方法，但重點是不可預測、無法控制的突發(fā)故障維修，即消防大隊式維修，但這幾乎不會影響維修成本的降低，維修資源配置是影響成本的關