1、中厚板外觀缺陷的種類、形態(tài)及成因摘要:熱軋中厚鋼板表面缺陷的存在是一種普遍現(xiàn)象，表面缺陷是造成影響鋼材的產(chǎn)品質(zhì)量、成材率和合格品的重要原因之一。熱軋鋼板的表面缺陷是評價鋼板表面質(zhì)量的依據(jù)，其缺陷類型，外觀特征，產(chǎn)生原因，防治措施，是多年以來積極研究而進行探討的問題。關(guān)鍵字：中厚板 缺陷 分析1、前言中厚板是重要的鋼材品種之一，是國民經(jīng)濟中造船、鍋爐、石油、化工、工程機械和國防建設(shè)等行業(yè)所需的重要原材料，有著廣泛而重要的應用。近年來，我國的多數(shù)中厚板廠進行了大規(guī)模的改造，同時又建了一批新廠，中厚板的產(chǎn)能有大幅度的提高。在中厚板規(guī)模大幅度提高的同時，新建的中厚板廠從工藝布置、技術(shù)水平、生產(chǎn)裝備等方

2、面來看，都達到了國際先進水平；建廠較早的中厚板廠也基本完成了工藝線理順、設(shè)備改造和技術(shù)升級，從而使我國中厚板的產(chǎn)量和質(zhì)量有了同步提高，滿足了擁護對產(chǎn)品質(zhì)量和用途日益提高的要求，拓寬了中厚板的應用領(lǐng)域和范圍，已成為熱軋鋼材中產(chǎn)量增長最快的產(chǎn)品。與此同時，中厚板的質(zhì)量也成為人們普遍關(guān)注的問題。特別是表面質(zhì)量，對中厚板的生產(chǎn)和使用均有重要的影響，而受到生產(chǎn)廠和用戶的高度重視。因此，在生產(chǎn)過程中在保證性能的同時，必須加強對鋼板表面質(zhì)量影響的控制與檢驗，對影響鋼板外觀質(zhì)量的缺陷進行準確的界定和判定，對缺陷產(chǎn)生的因素進行科學的分析，對減少和防止鋼板外觀缺陷的產(chǎn)生，提高鋼板的外觀質(zhì)量有重要作用。2、幾種典型

3、缺陷的特征成因和影響2.1、過燒特點：鋼板表面呈現(xiàn)大面積連續(xù)的或不連續(xù)的藍灰色的粗糙麻面或鱗片狀翹皮。通常表面會出現(xiàn)一定深度的脫碳層，內(nèi)部晶粒組織粗大，并伴有魏氏組織出現(xiàn)。產(chǎn)生主要原因：鋼板在加熱爐高溫段停留時間較長或加熱溫度過高，或者是加熱爐內(nèi)的氧化氣氛太濃，造成鋼坯表面過度氧化。對鋼板的影響：鋼坯過熱，使鋼板表面產(chǎn)生一定深度的脫碳層，不僅使鋼板表面嚴重粗糙，內(nèi)部晶粒過分長大，而且嚴重降低了鋼板的力學性能和加工性能，使用過程中易在鋼板表面形成不規(guī)則。深度較淺的裂紋，對鋼板的質(zhì)量有致命的原因。控制措施：（1）制定合理的加熱制度，控制加熱溫度。加熱速度和加熱時間，防止鋼坯產(chǎn)生過熱(燒)現(xiàn)象。（2

4、）控制爐內(nèi)氣氛，在保證燃料完全燃燒的前提下，盡量減少過剩空氣量，采取微正壓控制，減少爐門開啟時間，防止冷空氣吸入。2.2、麻點特征：在鋼板表面形成局部的或連續(xù)的成片粗糙面，分布著大小不一形狀各異的鐵氧化物，脫落后呈現(xiàn)出深淺不同。形狀各異的小凹坑或凹痕。產(chǎn)生主要原因：鋼坯加熱時部分區(qū)域過熱，表面生成過厚的氧化鐵皮（鋼坯加熱時有部分區(qū)域有過熱現(xiàn)象）在軋制前未清理或清理不徹底，軋制中氧化鐵皮呈片狀或塊狀壓入鋼板中，軋后氧化鐵皮冷卻收縮，在受到振動時脫落，在鋼板表面留下大小不一、形狀各異、深淺不同的小凹坑或凹痕。此外，煤氣中的焦油或噴射或燃燒的氣體腐蝕，也會形成焦油麻點或氣體腐蝕麻點。對鋼板的影響：對

5、鋼板質(zhì)量影響程度取決于麻點在鋼板表面形成的凹坑或凹痕的深度，及對鋼板表面質(zhì)量要求的嚴格程度，通常情況下，修磨清理后，深度不超過相應指標不影響使用?？刂拼胧海?）按坯料規(guī)格及鋼種的不同合理控制加熱爐各段的加熱溫度，合理控制煤氣（燃油）空氣配比，提高燃燒的充分性；（2）加熱爐待溫時要有效地控制噴嘴火焰強度，避免焰火長時間對鋼坯直接燒蝕；（3） 保證高壓水壓力，保證除磷效果。2.3、氧化鐵皮壓入特點：鋼板表面壓入的氧化鐵皮可分為一次氧化鐵皮(灰褐色Fe3O4鱗層)和二次氧化鐵皮(紅棕色FeO和Fe2O3鱗層組成)，依據(jù)氧化鐵皮種類不同壓入深度有深有淺分布面積有大有小多數(shù)呈塊狀或條狀。產(chǎn)生主要原因：

6、（1）加熱時間過長，使鋼坯表面形成的氧化鐵皮太厚而不易清除。（2）在軋制前，高壓水壓力不足或其它原因，鋼坯表面氧化鐵皮未能有效清理，造成軋制過程中部分較厚或附著力較強的氧化鐵皮呈片狀或塊狀被壓入鋼板本體。對鋼板的影響：氧化鐵皮在鋼板表面的壓入深度和分布區(qū)域，通常情況下影響不如麻點。修磨后一般不影響鋼板的使用?？刂拼胧海?）制定合理的加熱制度，控制加熱速度和加熱時間，防止出現(xiàn)過度的氧化鐵皮；（2）控制軋制溫度，防止出現(xiàn)過多的二次氧化鐵皮；（3）提高除鱗機的除鱗效果。2.4、表面夾雜(渣)表面夾雜(渣)是鋼板本體內(nèi)嵌入或壓入非本體異物的統(tǒng)稱，分為非金屬夾雜(渣)和金屬夾雜兩大類。非金屬夾雜不具有

7、金屬性質(zhì)的氧化物、硫化物、硅酸鹽和氮氧化物等嵌入鋼板本體并顯露與鋼板表面的點狀、片狀或條狀缺陷。非金屬夾雜大致有以下幾種類型。2.4.1、褐色非金屬夾雜（“紅銹”）特征：嵌入鋼板本體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀的褐色或紅褐色非金屬物質(zhì)。有研究指出，“紅銹”是鋼板中的硅含量和終冷溫度有關(guān)。對鋼板的影響：非金屬夾雜有時易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。產(chǎn)生主要原因：（1）在煉鋼過程中，脫氧劑加入后形成的脫氧化合物，在凝固過程中來不及浮出，排除而殘留于鋼坯中，軋制后顯露于鋼板表面；（2）煉鋼中間、鋼包等的耐火材料崩裂，脫落后進入鋼水，并隨

8、鋼水鑄入板坯，軋制后暴露于鋼板表面；（3）由于連鑄澆鑄速度快，撈渣不及時，造成保護渣隨鋼液卷入結(jié)晶內(nèi)，在鋼坯和坯殼之間形成渣鋼混合物，軋制后暴露于鋼板表面；（4）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱時，加熱爐耐火材料崩裂落到鋼坯表面，軋制時壓入鋼板。2.4.2、白色非金屬夾雜特征：在鋼板表面嵌入鋼板本體的顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)，微觀形態(tài)為白色或灰白色的巖相組織。對鋼板的影響：白色非金屬夾雜有時易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用，有時因較嚴重的“水口”侵蝕或剝落而產(chǎn)生的大型夾雜會造成鋼板的判廢。2.4.3、黑色非金屬夾雜特征：在鋼板表面有嵌

9、入鋼板本體內(nèi)較深，呈現(xiàn)為塊狀，周邊呈開放性的黑色非金屬和金屬混合物質(zhì)。該種夾雜單體面積較大，個體之間呈條狀排列，基本是沿軋制方向分布。產(chǎn)生主要原因：大包和中包包襯侵蝕、脫落；連鑄澆鑄速度過快，撈渣不及時，造成保護渣隨卷入鋼液，上述因素導致結(jié)晶器內(nèi)形成渣鋼混合物，軋制后在鋼板表面產(chǎn)生團塊嵌入式延展開裂。對鋼板的影響：缺陷的深度較深，有的超過鋼板的厚度一半，甚至貫穿，其多數(shù)情況下造成鋼板的判廢。2.4.4、金屬夾雜特征：在鋼板表面嵌入鋼板本體的顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)。它是外來未融金屬所造成的夾雜物，其多系偶然的外來因素造成的。產(chǎn)生主要原因：（1）連鑄時，金屬片、金屬塊、金屬渣

10、條等落入坯殼與拉矯輥之間，壓入板坯殼內(nèi)，軋制后暴露于鋼板表面。（2）鋼坯在火焰切割時由于切割槍氧壓低或波動，造成大型的熔融渣鐵粘附到切口邊緣的上表面或下表面，在軋制時壓入鋼板表面。對鋼板的影響：在鋼板本體內(nèi)形成較深的塊狀壓入，由于它與金屬基體在化學成分和變形條件方面存在明顯差別，所以軋制過程中常因不均勻變形引起的附加應力作用而伴生各種不同形態(tài)的裂紋，該缺陷對鋼板的影響取決于其分布位置和數(shù)量，一般情況下會造成鋼板的判廢。2.5、裂紋特征：在鋼板表面形成具有一定深度和長度，一條或多條長短不一、寬窄不等、深淺不同、形狀各異的條形縫隙或裂縫。從橫截面觀察，一般裂紋都有尖銳的根部，具有一定的深度并且于表

11、面垂直，周邊有嚴重的脫碳現(xiàn)象和非金屬夾雜。裂紋破壞了鋼板力學性能的連續(xù)性，是對鋼板危害很大的缺陷。產(chǎn)生主要原因：（1）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不均勻或軋件受力不均，使得軋件各部分延伸和寬展不一致，在鋼板應力作用下形成裂紋；（2）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不均或者軋件受力不均，使得軋件各部分延伸和寬度不一致，鋼板在應力作用下形成裂紋；（3）鋼坯加熱或軋件冷卻速度過快，產(chǎn)生較強的熱應力或組織應力集中，而產(chǎn)生裂紋；（4）軋制過程中，噴水過多，使軋制溫度過低鋼板延伸性變差，形成裂紋。控制措施：（1）嚴格鋼坯質(zhì)量檢驗，不合格不投產(chǎn)；（2）加強鋼坯的加熱操作，控制好加熱速度、加熱溫度和均勻加熱，防止過熱、過燒；（3）制

12、定合理的軋制溫度制度和壓下規(guī)程，防止鋼板的冷卻不均或局部過冷。2.5.1、縱裂紋特征：縱裂紋一般有兩種形式：一種是成片狀出現(xiàn)的沿軋制方向裂開的小裂口；一種是有一定寬度的粗黑線狀裂紋。縱裂紋主要出現(xiàn)在碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼板表面上，有時也出現(xiàn)在低合金類鋼板表面，板厚大于20mm的鋼板出現(xiàn)縱裂紋的幾率比較大?？v裂紋破壞了鋼板的橫向連續(xù)性、對鋼板危害性很大。產(chǎn)生主要原因：（1）縱裂紋主要是由于鋼坯在凝固過程中坯殼厚度不均造成的，當作用在坯殼的拉應力超過鋼的允許強度時，在坯殼薄弱處產(chǎn)生應力集中而導致斷裂，出結(jié)晶器后在二冷區(qū)擴展形成縱向裂紋，在縱向扎之中沿鋼板軋制方向擴展并開裂；（2）如果鋼板出現(xiàn)多道貫穿軋制方向

13、的裂紋，則有可能是比較嚴重的鋼坯橫裂在鋼坯橫向軋制時擴展和開裂形成的；（3）鋼中大量氣泡的存在，在加熱及軋制過程中形成沿受力方向延伸的小裂紋，并經(jīng)進一步擴展而導致開裂。對鋼板的影響：視裂紋的長度、深度、數(shù)量、分布情況而定。通常情況下，導致鋼板被判廢的可能性很高。控制措施：（1）使結(jié)晶器彎月面區(qū)域坯殼生長厚度均勻。（2）缸的碳含量、夾雜物含量、鋼液溫度控制、浸入式水口設(shè)計與插入深度、結(jié)晶器保護渣性質(zhì)、結(jié)晶器導熱均勻性、結(jié)晶器液面波動、二次冷卻和鋼液中氣體含量等。因此穩(wěn)定冶煉，連鑄機軋制工藝是減少鋼板表面縱裂紋產(chǎn)生的關(guān)鍵。2.5.2、橫裂紋特征：裂紋基本與鋼板的軋制方向呈3090夾角，呈不規(guī)則的條

14、狀或線狀等形態(tài)，分布的位置、數(shù)量、形態(tài)、大小各異，具有一定深度和長度，破壞了鋼板縱向連續(xù)性。產(chǎn)生主要原因：表面橫裂紋多出現(xiàn)在鑄坯的內(nèi)弧振痕的波谷處，造成振痕部有微裂紋或堅殼帶較薄，振痕越深，橫裂紋越嚴重。在振痕底部，一般存在S、P等元素的正偏析，還往往填有保護渣，降低了鋼的高溫塑性；鋼種AL、N含量過高，促使AlN質(zhì)點沿A晶界析出以及C、N化合物等很容易在此處的奧氏體晶界上沉積而產(chǎn)生應力集中誘發(fā)橫裂紋，鋼坯在低溫脆性區(qū)的鑄坯表面受外力（700-900矯直，二次冷卻強度過高（水量大，表面溫度低，外狐處于受壓階段，內(nèi)弧處于受拉階段，在而拉速過慢）拉伸作用時，就會使振痕波谷處的微裂紋擴展和開裂，或者

15、是鋼坯不明顯的鋼坯縱裂紋在鋼坯橫向軋制時擴展和開裂。主要影響因素：（1）鋼的化學成分，主要指影響鋼材熱塑性的化學成分，如S、Al、Nb、V等元素，他們非常容易與鋼中的C、N等元素結(jié)合后在奧氏體晶界上析出，阻礙奧氏體再結(jié)晶的進程并弱化晶界強度，從而降低了鋼的高溫塑性。（2）振痕，振痕越深越容易出現(xiàn)橫裂紋，有研究指出當負滑脫時間在0.16s以上范圍時，提高振動頻率，降低振幅可以降低振痕的平均深度。當結(jié)晶器液面波動范圍大時，也易出現(xiàn)比較深的振痕，所以應注意入水口的浸入位置、拉坯速度等，以保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定；（3）矯直溫度，連鑄機矯直溫度對鑄坯表面橫向裂紋有至關(guān)重要的影響。當鑄坯在700-900的熱

16、脆溫度區(qū)矯直時，鑄坯在低塑性狀態(tài)下，受到矯直機械力的作用，鑄坯表面容易在拉應力的作用下產(chǎn)生橫裂紋。為避免這種橫裂紋的形成，可采用平穩(wěn)的弱冷卻，使矯直時鑄坯的表面溫度高于質(zhì)點沉淀溫度或高于/轉(zhuǎn)變溫度，避開低塑性區(qū)。對鋼板的影響：橫裂紋在鋼板表面表現(xiàn)形態(tài)較多，其深度通常在0.51.5mm，個別嚴重的可達到鋼板厚度的1/41/3，造成鋼板判廢的傾向性較高?？刂拼胧海?）采用高頻率、小振幅結(jié)晶器振動；（2）二冷配水量分布應使鋼坯表面溫度均勻并盡量減少鋼坯表面和邊部的溫差；（3）根據(jù)鋼種不同選擇合適的保護渣，保護渣的用量和黏度既要保證減淺振痕，又要防止坯殼粘結(jié)；（4）鋼坯矯直時避開脆性溫度區(qū)；（5）合

17、理控制鋼中Al、N的含量，以減少AlN的形成和析出。2.6、星裂特征：在鋼板表面分布著形狀類似于簇狀或不閉環(huán)多邊形等形泰較為復雜,深淺不一、清晰可見的裂紋.由于這種裂紋大多呈現(xiàn)為多邊形的星狀,故通稱為 星形裂紋.一般沿軋制方向呈帶狀分布,有的呈彌散分布,有的呈密集分布.裂紋內(nèi)含有硅酸鹽等雜物.通常低合金鋼種比普通鋼發(fā)生星裂的幾率高,一般鋼板越厚,出現(xiàn)星裂的幾率越高。產(chǎn)生主要成因：星裂大多出現(xiàn)在Mn、Si 、Cu 、Al含量較高的鋼種，來源于鋼中或結(jié)晶器的銅原子在高溫下有較高的自有能，容易向晶界擴散并富集在初生的A體晶界上，硅酸鹽類夾雜物也隨鋼水的流動富集在A體上，這就大大降低了晶界的強度在鋼坯

18、的冷卻過程中，由于晶粒收縮而鋼坯表面形成星形裂紋，這種帶有星狀裂紋的鋼坯在加熱時，裂紋間隙周邊受到高溫氧化氣氛的侵蝕，出現(xiàn)脫碳層和魏氏組織，在軋制中由于表面的延展加劇了鋼坯原生裂紋的擴展和演變。對鋼板的影響：星裂對鋼板質(zhì)量的影響程度取決于星裂在鋼板表面分布狀態(tài)，通常呈彌散分布的星裂其深度較淺，大多數(shù)情況下清理后不超過鋼板的負公差；呈較密集帶狀分布的星裂其深度基本上都超過鋼板的負公差，對鋼板的判定影響較大，判廢的傾向性較高?？刂拼胧海?）將銅結(jié)晶器改為鍍層結(jié)晶器，對正結(jié)晶器并控制結(jié)晶器的錐度，防止Cu元素滲入鋼坯而弱化表層晶界；（2）采用熱裝熱送縮短鋼坯到加熱爐的時間，減少Cu原子的富集量；（

19、3）選擇合適的保護渣并合理控制結(jié)晶器給水溫度；（4）合理控制鋼坯加熱制度，防止過熱、過燒；（5）制定合理的軋制工藝，增加鋼坯壓縮比。2.7、皴裂特征：在鋼板表面呈現(xiàn)出數(shù)量較多、面積較大、較為短細、長度不連續(xù)的橫向裂紋，類似于冬季人手背部凍傷裂口。產(chǎn)生主要原因：當鋼坯的加熱溫度超過臨界點溫度AC3時，鋼的晶粒過分長大，晶間結(jié)合力減弱，使鋼坯的熱塑性降低或者因鋼坯表面存在細小的微裂紋在加熱過程中被氧化，軋制中在鋼板表面和角部產(chǎn)生裂紋或裂縫。對鋼板的影響：皸裂出現(xiàn)在鋼板表面時，通常表現(xiàn)為數(shù)量較多、分布面積較大，修磨和清理難度較大，對鋼板表面質(zhì)量影響較大，大多數(shù)情況下鋼板被判廢可能性較大。2.8、龜裂

20、特征：一般多產(chǎn)生在高碳鋼和合金鋼等大截面產(chǎn)品的表面，裂紋呈龜背狀，一般長度較短，多呈弧形、人字形，方向各異。龜裂常伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋，其深度基本都超過鋼板的厚度負公差之半，嚴重時，產(chǎn)品會在堆垛中被壓斷，因此被判廢的可能性較高。產(chǎn)生主要原因：（1）鋼坯在較低溫度進行火焰清理時，表面溫度聚然升高，引起熱應力或清理后的冷卻過程中產(chǎn)生組織應力，使鋼坯表面輕微炸裂；（2）鋼坯加熱溫度或加熱速度控制不當，造成鋼坯局部過熱(通常鋼坯的下加熱面)加熱部分出現(xiàn)一定深度的脫碳層，降低鋼的塑性，在軋制過程中，由于表面延伸產(chǎn)生龜裂；（3）鋼坯表面的網(wǎng)狀裂紋，和星形裂紋在軋制中擴展和開裂。（4）含Cu鋼中的Cu

21、易向表面擴散，在鋼表面及氧化鐵皮下富集一薄層熔點低于1100的富Cu合金，此合金在1100以上溶化并浸蝕鋼表面晶界，在軋制變形時，是鋼表面沿晶界發(fā)生熱脆裂開裂。對鋼板的影響：存在一定的脫碳層，有時也伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋。裂紋深度基本超過鋼板的厚度公差之半?？刂拼胧海?）采取預熱或利用產(chǎn)品余熱進行火焰清理；（2）控制加熱制度，防止出現(xiàn)過熱、過燒；（3）防止鋼坯出現(xiàn)網(wǎng)裂或星裂等原始缺陷。2.9、發(fā)裂特征：在鋼板表面分布著形狀不一、深度較淺的發(fā)狀細紋，有長有短，有的分散，有的成簇分布，有時會布滿鋼板表面，有時沿鋼板橫向分布，產(chǎn)生主要原因：（1）由于連鑄機的一冷二冷冷速及拉速不合理，或者保護渣

22、選用不合適，保護渣受潮，造成鋼坯表面許多微裂紋，在軋制中暴露和擴展；（2）某些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當，使鋼坯表面出現(xiàn)裂紋和少量的脫碳導致塑性降低，軋制中在鋼板表面形成細小裂紋；（3）鋼坯本身存在的皮下氣泡皮下夾雜等，在軋制中暴露而形成微小裂紋。對鋼板的影響：鋼坯微裂紋形成的細小裂紋在鋼板上的形態(tài)大多呈現(xiàn)出有規(guī)律的弧線形，弧線的頂端與軋制方向相同。加熱不當產(chǎn)生的裂紋規(guī)律性不強，大多呈長短不一的“蚯蚓”形線狀，修磨清理后不影響。但發(fā)裂有時不易發(fā)現(xiàn)，在鋼板彎曲或卷取加工時，如果缺陷在鋼板外弧面將產(chǎn)生較明顯的裂紋或開裂?？刂拼胧海?）加強連鑄工藝的控制和鋼坯的驗收、檢查及清理；（2）制定合理的

23、加熱制度和加熱速度，盡可能增加壓縮比，采用合適的壓下規(guī)程和冷卻制度。2.10、微裂紋特征：在鋼板表面的不同部位出現(xiàn)一些不易辨識的、形狀不規(guī)則、縫隙細小、長度不連續(xù)、形態(tài)零亂的裂紋，這種裂紋有的分散，有的成簇分布，有時會布滿鋼板表面，有時沿鋼板橫向分布，有時與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨。如果鋼板表面存有未清理的微裂紋，在成型加工中很容易在工件的外側(cè)面出現(xiàn)顯著的裂紋甚至開裂。對鋼板的影響：單純的微裂紋，通常清理后深度小于鋼板的負公差之半，對鋼板的質(zhì)量性能的影響較?。欢c其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對鋼板性能的影響，大多數(shù)情況下取決于鋼板的嚴重程度。產(chǎn)生主要原因：（1）鑄坯方面的因素是由于連鑄

24、機的一冷、二冷拉速的不合理，和保護渣選用不合理或受潮，造成鑄坯表面出現(xiàn)許多微裂紋，在軋制中暴露和擴展而導致鋼板表面形成細小裂紋。（2）有些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當，鋼坯表面出現(xiàn)熱裂紋或少量脫碳，使塑性降低，在軋制過程中沿鋼板表面形成細小裂紋。（3）鋼坯的皮下氣泡、皮下夾雜在軋制中暴露，形成微小裂紋。（4）在藍脆區(qū)（250300）剪切鋼板時，由于鋼材塑性變差，表面受拉應力作用時產(chǎn)生微裂紋。對鋼板的影響：單獨出現(xiàn)的裂紋對鋼板的影響較小，通常清理后深度小于鋼板的負公差之半；與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對鋼板的影響，大多數(shù)情況受相關(guān)缺陷嚴重程度的影響。2.11、帶狀裂紋特征:在鋼板表面上

25、的分布面積較長,由各種形狀不同、大小不一、各體之間相互滲透、單體面積不等的裂紋構(gòu)成，整體表現(xiàn)為以條狀或帶狀形態(tài)分布的裂紋在一定區(qū)域富集，條狀或帶狀裂紋長度方向與鋼板的軋制方向相同。這種缺陷在鋼板表面呈現(xiàn)為單區(qū)域或多區(qū)域同時存在的形式。主要影響因素：主要是由于鋼板表面存在較為密集的不同形態(tài)的細小裂紋，在軋制中暴露、擴展，由于裂紋個體間距較小，不同形態(tài)的裂紋相互滲透，從而在鋼板表面形成較為密集的裂紋聚集區(qū)。對鋼板的影響：條狀或帶狀裂紋在大多數(shù)情況下是幾個區(qū)域同時出現(xiàn)，其修磨后的深度基本上接近或超過鋼板的負公差，嚴重地呈現(xiàn)出明顯的溝槽，深度可達2mm以上。因此，它對鋼板的使用和改判影響顯著，判廢的傾

26、向很高。2.12、氣泡特征：在鋼板表面分布出現(xiàn)無規(guī)律分布的、或大或小的鼓包，外形比較圓滑。氣泡開裂后，裂口呈不規(guī)則的縫隙或空隙，裂口周邊有明顯的漲裂產(chǎn)生的不規(guī)則“犬齒”，裂口的末梢有清晰的現(xiàn)線狀塌陷，裂口內(nèi)部有肉眼可見的夾雜物富集。產(chǎn)生主要原因：氣泡缺陷的成因有兩類。一類是鋼坯皮下夾雜物引起的，它主要與中間包水口對中不良或保護渣質(zhì)量有關(guān)，保護渣卷入鋼水后產(chǎn)生的含有非金屬夾雜的氣囊，在軋制時，氣體體積縮小，壓力增大而引起鼓包并呈現(xiàn)在鋼板局部表面上，此類缺陷表面處呈青色。另一類是鋼中氣體引起的，連鑄時由于拉速較快，鋼坯內(nèi)部的氣體沒有充分的時間溢出，留在鋼坯內(nèi)部形成氣泡，在軋制時氣泡擴展，導致金屬局

27、部難以焊合，當氣泡內(nèi)壓力足夠大時將在鋼板表面鼓起形成鼓包。對鋼板的影響：使鋼板一處或多處甚至大面積出現(xiàn)閉合或開裂的氣隙及腔隙，通常情況下都造成鋼板的判廢?？刂拼胧海?）只要將連鑄鋼水的溶解氧含量控制在一定的范圍內(nèi)，就能夠控制氣泡，保證連鑄及鑄坯軋制工藝順行；（2）全程保護澆鑄的鎮(zhèn)靜鋼的氬氣泡，通過控制氣體流量和優(yōu)化結(jié)晶器鋼水流場，就能夠得到有效控制。（3）選擇合適的坯型，正確制定加熱制度和壓下規(guī)程，增加氣泡等缺陷的焊合。2.13、軋制折疊特征：鋼板表層金屬互相折疊，其縫隙與表面傾斜一定角度，內(nèi)有較多的氧化鐵皮，常呈通長的直線型，也有局部或斷續(xù)地呈曲線形或鋸齒分布在表面上。產(chǎn)生主要原因：軋制時

28、，因衛(wèi)板安裝不當或松動、個別機架輥磨損后產(chǎn)生的尖角對鋼板表面的劃傷，形成的表層金屬褶皺或開裂、翻翹；軋件被嚴重劃傷或撞擊產(chǎn)生局部開裂形成褶皺；加熱爐滑軌劃傷導致鋼坯下表面金屬褶皺或開裂。上述幾種情況在軋制中疊壓形成折疊。對鋼板的影響：在鋼板表面上的數(shù)量較少，形成凹坑的深度一般情況下小于冶煉折疊，且容易脫落?？刂拼胧海?）嚴格坯料質(zhì)量檢查，缺陷清理不合格的坯料；（2）控制軋件的拋出速度，保持適當?shù)南聣毫Γ苊廛埣聯(lián)概c機架輥、軌道撞擊；（3）加強機前機后軌道的點檢，避免出現(xiàn)“死輥”。2.14、結(jié)疤特征：鋼板表面呈現(xiàn)為舌狀、塊狀或魚鱗狀壓入或翹皮的金屬片：一種是與鋼的本體相連接，并折合到表面上不易脫落；另一種與鋼的本體無連接，但粘合到表面，易于脫落。結(jié)疤大小不一、深淺不等，結(jié)疤下常附著較多的氧化鐵皮或夾雜物。產(chǎn)生主要原因：鋼坯熱態(tài)下表面粘結(jié)有外來金屬物，如鋼坯熱切割時火焰切割渣鐵的粘結(jié)，在軌道上輸送時軌道表面粘附物(金屬或金屬氧化物)的壓入，加熱時滑軌表面粘附物的壓入，爐底處堆積過后的氧化渣鐵的粘附，在軋制過程中壓入鋼板表面。2.15、分層