1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ),總復(fù)習,考試題型,選擇題 判斷題 簡答題 綜合題,機械制造技術(shù)基礎(chǔ),第一章 金屬切削過程的基礎(chǔ)知識 第二章 金屬切削過程的基本規(guī)律及其應(yīng)用 第三章 零件加工工藝的基本概念與知識 第四章 回轉(zhuǎn)體零件加工工藝與裝備 第五章 非回轉(zhuǎn)體零件加工工藝與裝備 第六章 機械加工精度 第七章 機械加工表面質(zhì)量,第一章 金屬切削過程的基礎(chǔ)知識,1.1 基本定義 1.1.1 切削運動與切削用量 待加工表面 加工表面 已加工表面,1.1.1.1 切削運動 主運動 主運動是切下金屬所必須的最主要的運動。通常它的速度最高，消耗機床功率最多。 進給運動 使新的金屬不斷投入切削的運動。進給運動可以是連續(xù)運

2、動，也可以是間歇運動。 合成運動與合成切削速度 ve=vc+vf 1.1.1.2 切削用量三要素 ve、f 、 ap稱之為切削用量三要素。,1.1.2 刀具切削部分的基本定義 1.1.2.1 刀具切削部分的構(gòu)成要素 前刀面 后刀面 切削刃 刀尖 基面Pr 切削平面Ps 主剖面P0和主剖面參考系 法剖面Pn和法剖面參考系 進給剖面Pf和背平面Pp及其組成的進給、背平面參考系,Pr PfPp,1.1.2.4 刀具的標注角度 前角0 后角0 主偏角r 刃傾角 s 副前角0 副后角0 副主偏角r 副刃傾角 s,(a) s0,(b) s,(c) + s,刃傾角 s的符號,1.2 刀具材料 1.2.1 刀

3、具材料應(yīng)具備的性能 （1）高的硬度和耐磨性 （2）足夠的強度和韌性 （3）高的耐熱性 （4）良好的工藝性 （5）良好的經(jīng)濟性,1.2.2 常用的刀具材料 高速鋼 （1）通用型高速鋼 （2）高性能高速鋼 （3）粉末冶金高速鋼 硬質(zhì)合金鋼 （1）YG（K）類，即WCCo類硬質(zhì)合金 韌性、磨削性、導熱性較好，較適于加工脆性材料，如鑄鐵、有色金屬及其合金以及導熱系數(shù)低的不銹鋼和對刃口韌性要求高（如端銑）的鋼料等。 （2）YT(P)類，即WCTiCCo類硬質(zhì)合金 此類合金有較高的硬度和耐磨性，抗粘結(jié)擴散能力和抗氧化能力好；但抗彎強度、磨削性能和導熱系數(shù)下降，低溫脆性大，韌性差。適于高速切削鋼料。 （3）

4、YW（M）類，即WCTiCTaCCo類硬質(zhì)合金 既可用于加工鑄鐵，也可加工鋼，因而又有通用硬質(zhì)合金之稱。,第二章 金屬切削過程的基本規(guī)律及其應(yīng)用,2.1 金屬切削過程的基本規(guī)律 2.1.1 切削變形 2.1.2 切削力 2.1.3 切削熱與切削溫度 2.1.4 刀具磨損與刀具耐用度 2.2 金屬切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用,2.1.1 切削變形 2.1.1.1 切屑的形成及變形特點 (1)第一變形區(qū)金屬的剪切滑移變形 (2)第二變形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦變形 (3)第三變形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦變形 2.1.1.2 切屑的類型 （1）帶狀切屑 （2）擠裂切屑 （ 3 ）單元切屑切屑 （4）崩碎切屑,2.1.

5、1.3 變形程度的量度方法 （ 1 ）相對滑移 （2）變形系數(shù)h 增大前角0和剪切角，使、 h減小，則切削變形減小。 2.1.1.4 前刀面的擠壓摩擦與積屑瘤 (1)作用力分析 (2)剪切角確定 (3)切屑與前刀面間的摩擦 (4)積屑瘤,積削瘤對切削過程的影響 使刀具前角變大 使切削厚度變化 使加工表面粗超度增大 對刀具壽命的影響 防止積屑瘤產(chǎn)生的措施 1）正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域 2）使用潤滑性好的切削液，減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦 3）增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力 4）適當提高工件材料硬度,2.1.1.5 切削變形的變化規(guī)律 （1）前角 增

6、大前角0，使剪切角增大，變形系數(shù)h減小，因此，切屑變形減小。 (2)切削速度 切削速度vc是通過積屑瘤使剪切角改變和通過切削溫度使摩擦系數(shù)變化而影響切削變形的。,（3）進給量 (4) 工件材料 切削強度、硬度高的材料，不易產(chǎn)生變形，需達到一定變形量，應(yīng)施較大作用力和消耗較多的功率。而切削塑性較高的材料，則變形較大,2.1.2 切削力 2.1.2.1 切削力的來源、合力及其分力 來源： 變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的彈性變形抗力和塑性變形抗力 切屑、工件與刀具間的摩擦力。,在銑削平面時，上述分力亦稱為：Fz切向力、Fy徑向力、Fx軸向力。,主切削力Fz 主運動切削速度方向的分力,切深抗力Fy 切深方向的分力,進

7、給抗力Fx 進給方向的分力,2.1.2.4 切削力的變化規(guī)律 影響切削力的因素主要有四個方面：工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)及其它方面的因素。 （1）工件材料的影響 工件材料是通過材料的剪切屈極強度s、塑性變形、切屑與刀具間摩擦系數(shù)等條件影響切削力的。 (2)切削用量的影響 背吃刀量和進給量 背吃刀量ap和進給量f增大，分別使切削寬度bD、切削厚度hD增大因而切削層面積AD增大，故變形抗力和摩擦增加，而引起切削力增大。但是ap和f增大后，它們分別使變形和摩擦增加的程度不同。,切削速度 加工塑性金屬時，切削速度vc對切削力的影響規(guī)律如同對切削變形影響一樣，它們都是積屑瘤與摩擦的作用造成的。,（

8、3）刀具幾何角度的影響 前角 前角0增大，切削變形減小，切削力減小。但增大前角0，使三個分力Fz、Fy和Fx減小的程度不同。 主偏角 主偏角kr改變使切削面積的形狀和切削分力Fxy的作用方向改變，因而使切削力也隨之變化。 由實驗得到的圖2.22中表明：主偏角kr在3060范圍內(nèi)增大，由切削厚度hD的影響起主要作用，促使主切削Fz減?。恢髌羌s在6090范圍內(nèi)增大，刀尖處圓弧和副前角的影響更為突出，故主切削力Fz增大。,刃傾角s (4)其它因素的影響 刀具的棱面,刀尖圓弧半徑,刀具磨損的影響。,2.1.3 切削熱與切削溫度 2.1.3.1 切削熱的來源與傳導 切削熱是由切削功轉(zhuǎn)變而來的。其中包括

9、：剪切區(qū)變形功形成的熱Qp、切屑與前刀面摩擦功形成的熱Qf、已加工表面與后刀面摩擦功形成的熱Qf。產(chǎn)生總的切削熱Q，分別傳人切屑Qch、刀具Qc、工件Qw和周圍介質(zhì)Qf。切削熱的形成及傳導關(guān)系為：,Qp+Qf+QfQch+Qw+Qc+Qf,2.1.3.3 影響切削溫度的因素 切削溫度與變形功、摩擦功和熱傳導有關(guān)。也就是說，切削溫度的高低是由產(chǎn)生的熱和傳走的熱兩方面綜合影響的結(jié)果。做功越多、生熱越多、散熱越少時，切削溫度越高。影響生熱和散熱的因素有：切削用量、刀具幾何參數(shù)、工件材料和切削液等；,2.1.4 刀具磨損與刀具耐用度 2.1.4.1 刀具磨損形式 刀具磨損形式分為正常磨損和非正常磨損兩

10、大類。 (1)正常磨損 后刀面磨損 前刀面磨損 前后刀面同時磨損 （2）非正常磨損 破損 在切削刃或刀面上產(chǎn)生裂紋、崩刃或碎裂。 卷刃 切削時在高溫作用下，使切削刃或刀面產(chǎn)生塌陷或隆起的塑性變形現(xiàn)象。,2.1.4.2 磨損過程和磨鈍標準 大致分三個階段。初期磨損階段(段)、正常磨損階段(段)、急劇磨損階段(段)。,2.1.4.3 刀具磨損原因 (1)磨粒磨損 (2)粘結(jié)磨損 (3)擴散磨損 (4)相變磨損 (5)氧化磨損 2.1.4.4 刀具耐用度 刀具耐用度是指刃磨后的刀具從開始切削到磨損量達到磨鈍標準為止所用的切削時間，用T分鐘表示。 刀具耐用度高低是衡量刀具切削性能好壞的重要標志。,2.

11、1.4.5 影響刀具耐用度的因素 (1)切削用量的影響; (2)刀具幾何參數(shù)的影響; (3)加工材料的影響; (4)刀具材料的影響。,2.2 金屬切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用 2.2.1 工件材料的切削加工性 工件材料的切削加工性是指工件材料被切削成合格的零件的難易程度。 （1）刀具耐用度指標 在切削普通金屬材料時，用刀具耐用度達到60min時允許的切削速度v60的高低來評定材料的加工性。難加工材料用v20來評定。 （2）加工表面粗糙度指標 在相同加工條件下，比較加工后表面粗糙度等級。粗糙度值低，加工性好；反之，加工性差。 此外，材料加工的難易程度主要決定于材料的物理、力學和機械性能，其中包括材料的

12、硬度HB、抗拉強度b、延伸率、沖擊值ak和導熱系數(shù)k,2.2.1.2 改善材料切削加工性的措施 （1）調(diào)整化學成分 （2）材料加工前進行合適的熱處理 （3）選擇加工性好的材料狀態(tài) （4）其它,2.2.2 切削液 切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。 2.2.2.1 切削液的作用 (1)冷卻作用 (2)潤滑作用邊界潤滑原理 (3)洗滌與防銹作用 2.2.2.2 常用切削液及其選用 (1)水溶液 主要起冷卻作用。 (2)切削油 主要起潤滑作用。 (3)乳化液 由水和油混合而成的液體。濃度低的乳化液主要起冷卻作用，適用于粗加工和磨削，濃度高的乳化液，主要起潤滑作用，適于精加工。 (4)

13、極壓切削油和極壓乳化液,2.2.3 刀具幾何參數(shù)的合理選擇 2.2.3.1 前角、前刀面的功用和選擇 前角選擇原則：在刀具強度許可條件下，盡量選用大的前角。對于成形刀具來說(車刀、銑刀和齒輪刀等)，減小前角；可減少刀具截形誤差，提高零件的加工精度。前角的數(shù)值應(yīng)由工件材料、刀具材料和加工工藝要求決定。 2.2.3.2 后角和后刀面的功用和選擇 后角的選擇原則是：在粗加工以確保刀具強度為主，可在4 6 范圍內(nèi)選??；在精加工時以保證加工表面質(zhì)量為主，一般08 12 。,2.2.3.3 主偏角、副偏角的功用與選擇 主偏角kr主要影響切削寬度bD和切削厚度hD的比例并影響刀具強度。 此外，增大主偏角kr

14、是控制斷屑的一個重要措施。 主偏角kr選擇原則主要是： 在工藝系統(tǒng)剛性不足的情況下，為減小切削力，選取較大的主偏角。 在加工強度高、硬度高的材料時，為提高刀具耐用度，選取較小主偏角； 根據(jù)加工表面形狀要求選取，如車削臺階軸取kr 90 ，車外圓又車端面取kr45 、鏜盲孔取kr90 。 副偏角kr影響加工表面粗糙度和刀具強度。通常在不產(chǎn)生摩擦和振動條件下應(yīng)選取較小的副偏角。,過渡刃的選擇原則是，普通切削刀具常磨出較小圓弧過渡刃，以增加刀尖強度和提高耐用度。隨著工件強度和硬度提高，切削用量增大，則過渡刃尺寸可相應(yīng)加大，一般可取過渡刃偏角kr1/2 kr，寬度b 0.52mm或取圓弧半徑r 0.5

15、3mm。 2.2.3.4 刃傾角功用與選擇 刃傾角s主要影響切屑的流向和刀具強度。 刃傾角s的選擇原則是，主要根據(jù)刀具強度、流屑方向和加工條件而定。,2.2.4 切削用量的合理選擇 2.2.4.1 切削用量選擇原則 從以下幾個主要方面分析： 生產(chǎn)效率 切削用量ap、f和vc增大，切削時間減小。一般情況下盡量優(yōu)先增大ap ，以求一次進刀全部切除加工余量。 機床功率 當背吃刀量ap和切削速度vc增大時，均使切削功率成正比增加。此外，增大背吃刀量口ap 、使切削力增加多，而增大進給量f使切削力增加較少、消耗功率也較少。所以，在粗加工時，應(yīng)盡量增大進給量f是合理的。,刀具耐用度 在切削用量參數(shù)中，對刀

16、具耐用度影響最大的是切削速度vc，其次是進給量f，影響最小的是背吃刀量ap，優(yōu)先增大背吃刀量ap不只是達到高的生產(chǎn)率，相對vc與f來說對發(fā)揮刀具切削性能、降低加工成本也是有利的。 表面粗糙度 加工表面粗糙度主要限制的是進給量f的提高。 綜上所述，合理選擇切削用量，應(yīng)該首先選擇一個盡量大的背吃刀量ap，其次選擇一個大的進給量f，最后根據(jù)已確定的ap和f，并在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個各理的初削速度vc。 2.2.4.2 切削用量選擇方法,第三章 零件加工工藝的基本概念與知識,3.2 機械加工工藝基本概念 3.2.1 生產(chǎn)過程 3.2.2 工藝過程 （1）工序 （2）工位 （3）工步

17、（4）走刀 （5）安裝,3.2.3 成產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型 （1）單件生產(chǎn) （2）成批生產(chǎn) 小批、中批、大批 （3）大量生產(chǎn) 3.3工件定位原理 用夾具定位涉及到三層關(guān)系： （1）工件在夾具上的定位； （2）夾具相對于機床的定位； （3）工件相對于機床的定位間接通過夾具來保證的。,3.3.1六點定位原理 用正確分布的六個支承點來限制工件的六個自由度，使工件在夾具中得到正確位置的規(guī)律。 完全定位 不完全定位 過定位 欠定位 3.3.2定位方式和定位元件 1.工件以平面定位（非回轉(zhuǎn)體） 支承釘、支承板、可調(diào)支承、輔助支承等 2.工件以圓柱孔定位 圓柱銷、圓錐銷、削邊銷等 3.工件以外圓柱面定位 V形塊

18、、圓/半圓定位套、內(nèi)錐套等,3.4 定位基準的選擇與定位誤差的計算 在零件圖上或?qū)嶋H的零件上，用來確定一些點、線、面位置時所依據(jù)的那些點、線、面稱為基準。 3.4.l 基準的分類 根據(jù)基準的用途，基準可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。 3.4.1.1 設(shè)計基準 設(shè)計人員在零件圖上標注尺寸或相互位置關(guān)系時所依據(jù)的那些點、線、面稱為設(shè)計基準。,3.4.1.2工藝基準 零件在加工或裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準（也稱制造基準）。 （1）工序基準 在工序圖上標注被加工表面尺寸（稱工序尺寸）和相互位置關(guān)系時，所依據(jù)的點、線、面稱為工序基準。 （2）定位基準 工件在機床上加工時，在工件上用以確定被加工

19、表面相對機床、夾具、刀具位置的點、線、面稱為定位基準。 （3）測量基準 在工件上用以測量已加工表面位置時所依據(jù)的點、線、面稱為測量基準。 （4）裝配基準,3.4.2 定位基準的選擇 粗基準 （1）選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。 （2）某些表面不需加工，則應(yīng)選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準。 （3）選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準，不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。 （4）粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復(fù)使用。,精基準 （1）基準重合的原則 （2）基準不變的原則 （

20、3）互為基準，反復(fù)加工的原則 當兩個表面相互位置精度要求較高時，則兩個表面互為基準反復(fù)加工 （4）自為基準的原則 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時，可選擇加工表面本身為精基準 （5）應(yīng)能使工件裝夾穩(wěn)定可靠、夾具簡單。 一般常采用面積大、精度較高和粗糙度較低的表面為精基準。 輔助基準,3.4.3定位誤差,3.4.4定位誤差計算實例,【例題】在套筒零件上銑槽，如圖（a）所示，要求保持尺寸 、 ，其它尺寸已在前工序完成。若采用圖（b）的定位方案，孔與銷子配合按H7g6，問能否保持加工精度要求？否則應(yīng)如何改進？,圖a,圖b,解: 按的配合精度H7g6，則銷子的直徑應(yīng)為 ，因銷子為 水平放置，故

21、有： 對于尺寸 得： 在銑床上加工，其平均經(jīng)濟精度為10級，查表 得 0.05，所以： 即可滿足尺寸 的要求。,解題過程,對于尺寸 ，又因： 得所以即不能滿足尺寸 的要求。,解題過程,改進方案：,以端面A和右端孔為定位基準，銷子與孔的配合仍然按H7g8。如圖（c）所示 觀看動畫,改進為,(b) (c),以端面A和右端孔為定位基準，銷子與孔的配合仍然按H7g8，則銷子直徑為 。因 得 所以 即可滿足尺寸 的要求。,解題過程,又因此時 所以 即可滿足尺寸 的要求。,解題過程,3.5工件的夾緊 夾緊力的組成：,3.5.1夾緊力三要素的設(shè)計原則 3.5.1.1夾緊力的方向 （1）當工件用幾個表面作為定

22、位基準時，若工件是大型的，則為了保持工件的正確位置，朝向個定位元件都要有夾緊力； （2）夾緊力的方向應(yīng)方便裝夾和有利于減小夾緊力。 （3）夾緊力的方向應(yīng)使工件夾緊后的變形小。,3.5.1.2夾緊力的作用點 （1）力的作用點的位置應(yīng)能保持工件的正確定位而不發(fā)生位移或偏轉(zhuǎn)。 （2）夾緊力的作用點應(yīng)位于工件剛性較大處，而且作用點應(yīng)有足夠的數(shù)目，這樣可使工件的變形量最小。 3.5.1.3夾緊力的大小,3.5.2 工件的裝夾與獲得加工精度的方法 352I工件的裝夾 （1）直接找正定位的裝夾 （2）按劃線找正裝夾 （3）在夾具中裝夾 3.6.2.2 獲得加工精度的方法 （1）機械加工中獲得工件尺寸精度的方

23、法 試切法 定尺寸刀具法 調(diào)整法 自動控制法,（2）機械加工中獲得工件形狀精度的方法 軌跡法 成形法 展成法,38 工藝路線的擬定 擬定零件機械加工工藝路線時，要解決的主要問題有： 38l 零件各表面的加工方法及使用設(shè)備的選擇 382 加工階段的劃分 粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。 383 工序的集中和分散 384 工序的安排 3.8.4.l 加工順序的確定 一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準面加工后其它面加工：先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。,3.8.4.2 熱處理及表面處理工序的安排 退火和正火可以消除內(nèi)應(yīng)力和改善材料的加工性能，一般安排

24、在加工前進行，有時正火也安排在粗加工后進行。 對于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工后進行人工時效處理。粗加工前最好采用自然時效。 調(diào)質(zhì)處理可以改善材料的機械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進行，但也有安排在粗加工之前進行的。 淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火處理一般安排在磨削之前進行，當用高頻淬火時也可安排在最終工序。滲碳可安排在半精加工之前或之后進行。 表面處理仰電鍍或發(fā)黑等）可提高零件的抗腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。一般安排在工藝過程的最后進行。 3.8.4.3 檢驗工序的安排 3.8.

25、4.4 其它工序的安排,3.9 加工余量的確定 3.9.2 影響加工余量的因素 3.9.2.1 上工序表面質(zhì)量Ra，Ta。的影響 3.9.2.2 上工序尺寸公差（Ta）的影響 3.9.2.3 上工序各表面相互位置空間偏差（ ）的影響 3.9.2.4 本工序加工時裝夾誤差（b）的影響 3.9.3 確定加工余量的方法 3.9.3.1 計算法 3.9.3.2 查表法 3.9.3.3 經(jīng)驗法,3.9 尺寸鏈 3.9.l 尺寸鏈概念 將相互關(guān)聯(lián)的尺寸從零件或部件中抽出來，按一定順序構(gòu)成的封閉尺寸圖形，稱為尺寸鏈。 3.9.2 尺寸鏈的分類 (1)按尺寸鏈的應(yīng)用范圍分 工藝尺寸鏈 裝配尺寸鏈 (2)按尺寸

26、鏈中各組成環(huán)所在的空間位置分 線性尺寸鏈 平面尺寸鏈 (3)按尺寸鏈各環(huán)的幾何特征分 長度尺寸鏈 角度尺寸鏈 (4)按尺寸鏈之間相互聯(lián)系的形態(tài)分 獨立尺寸鏈 并聯(lián)尺寸鏈,393 尺寸鏈計算的基本公式 3.9.3.1 極值法 （1）封閉環(huán)基本尺寸計算 式中 m組成環(huán)環(huán)數(shù)；Ai第i環(huán)的基本尺寸；i第i環(huán)的傳遞系數(shù) 結(jié)論：尺寸鏈封閉環(huán)的基本尺寸，等于各增環(huán)的基本尺寸之和減去各減環(huán)基本尺寸之和。 （2）封閉環(huán)最大和最小尺寸計算 結(jié)論：封閉環(huán)的最大值等于所有增環(huán)的最大值之和減去所有減環(huán)的最小值之和；封閉環(huán)的最小值等于所有增環(huán)的最小值之和減去所有減環(huán)的最大值之和。,第四章 回轉(zhuǎn)體零件加工工藝與裝備,4.2

27、 車削加工方法 4.2.1工件表面形狀與成形方法 （1）軌跡法 （2）成形法 （3）相切法 （4）范成法 4.2.2.1 機床的運動,4.2.2.2 機床的運動聯(lián)系 4.3.1 車床 車床的作用是加工各種回轉(zhuǎn)表面(內(nèi)外圓柱面、圓錐面及成型回轉(zhuǎn)表面)和回轉(zhuǎn)體的端面，有些車床還能加工螺紋面。 車床的主運動通常由工件的旋轉(zhuǎn)運動實現(xiàn)，進給運動由刀具的直線移動來完成 。,機床的布局 1、主軸箱 功用：支撐主軸并把動力經(jīng)變速機構(gòu)傳給主軸 2、刀架 功用：實現(xiàn)刀具的縱向、橫向移動和選刀轉(zhuǎn)動 3、尾座 功用: 安裝后頂尖以支撐工件，安鉆頭、鉸刀 4、進給箱 功用:安裝進給運動的變速機構(gòu)，進給量 螺紋 5、溜板

28、箱 功用: 把進給箱的運動傳給刀架 操縱機構(gòu) 6、床身 功用: 安裝基礎(chǔ)件,4.3.2 車刀 車刀按結(jié)構(gòu)分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀和可轉(zhuǎn)位車刀。 焊接車刀 優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單、緊湊；刀具剛度好、抗振性性能強； 制造方便，使用方便。 缺點：切削性能較低、刀桿不能重復(fù)使用、輔助時間長。 可轉(zhuǎn)位車刀 優(yōu)點：刀具使用壽命長、生產(chǎn)效率高、有利于推廣新技術(shù)、新工藝 有利于降低刀具成本。,4.4 孔加工機床與刀具 鉆床和鏜床都是孔加工機床。主要用于加工外形復(fù)雜，沒有對稱回轉(zhuǎn)軸線工件上的孔。 4.4.1 鉆床 鉆床通常用于加工尺寸較小，精度要求不高的孔。鉆床的主要類型有臺式、立式、搖臂、深孔鉆床等。 4.4

29、.2 鏜床 鏜床通常用于加工尺寸較大、精度要求較高的孔。 4.4.3 孔加工刀具 按其用途可分為： 一類式從實體材料中加工出孔的刀具，如麻花鉆、扁鉆、中心鉆和深孔鉆等； 另一類是對工件上的已有的孔進行再加工，如擴孔鉆、锪鉆、鉸刀及鏜刀等。,圖4-2CA6140型車床主軸簡圖,第五章 非回轉(zhuǎn)體零件加工工藝與裝備,5.1 銑削加工 5.1.1. 銑削加工的特點（平面、臺階面、溝槽、分齒零件、螺旋面、曲面） （1）斷續(xù)切削，有沖擊，但散熱條件好； （2）切削厚度變化，初始切入摩擦劇烈； （3）銑削力和扭矩變化，易產(chǎn)生振動； （4）切屑變形程度大。 銑刀是一種多刃刀具，切削刃的散熱條件好，生產(chǎn)率高。銑

30、削用量常用銑削速度、進給量、銑削深度和銑削寬度表示。,5.2 刨削和插削加工 5.2.1刨削的概述 在刨床上用刨刀對工件進行切削加工的過程稱為刨削加工。 刨削時，刨刀的直線往復(fù)運動為主運動，工件的間歇移動為進給運動。 刨削主要用來加工平面、各種溝槽和成形面。 5.2.2插削和插床 插削時插刀的垂直往復(fù)直線運動為主運動。工作臺帶動工作平移或圓周進給。 5.3 拉削加工 拉刀的直線運動為主運動。拉削無進給運動，其進給靠拉刀每齒升量實現(xiàn)。 5.4 磨削加工,第七章 機械加工精度,7.1 機械加工精度的基本概念 7.1.1 加工精度與加工誤差 加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理

31、想幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。 加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度稱為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低，加工誤差是加工精度的度量。,7.2 影響加工精度的因素 原始誤差的分類歸納 ：,7.2.1 加工原理誤差 加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工誤差。 7.2.2 機床誤差 機床誤差是指在無切削負荷下，來自機床本身的制適誤差、安裝誤差和磨損。 7.2.2.1 主軸回轉(zhuǎn)誤差 （1）主軸回轉(zhuǎn)誤差基本類型 純徑向跳動 純軸向竄動 純角度擺動,（2）主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響 7.2.2.2 導軌誤差 （1）導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差 （2）導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差 （3）前后導軌的平行度誤差 （4）導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差,7.2.2.3 傳動鏈誤差 7.2.3 工藝系統(tǒng)受力變形 （a）細長工件的變形 （b）粗短工件的變形 （c）薄壁零件鏜孔,7.2.3