1、OEE基礎(chǔ)理論 The Basic Theory of OEE 做成：田瑞明,目 錄,一、認(rèn)識設(shè)備綜合效率OEE,二、如何計(jì)算設(shè)備的效率OEE,一、認(rèn)識設(shè)備綜合效率OEE,一）OEE的由來與產(chǎn)生 六大LOSS及OEE是誰首先提出？ 1971年，由英國設(shè)備維修雜志的主編：丹尼斯、巴克斯發(fā)表論文：設(shè)備綜合工程學(xué)設(shè)備工程的改革 它的含義是什么？ OEE：Overall Equipment Effectivencess（設(shè)備全局效率） 稱為設(shè)備綜合效率 OEE是一個獨(dú)立的測量設(shè)備效率的工具，也是展示TPM活動成果的指標(biāo)，它表示了設(shè)備實(shí)際的產(chǎn)出對于理論產(chǎn)能的比率。,二）為什么要使用OEE進(jìn)行設(shè)備效率的評

2、價 使設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效率結(jié)合起來； 以利于“設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)”，“生產(chǎn)業(yè)績靠設(shè)備”的觀念樹立。 OEE的統(tǒng)計(jì)和分析可暴露出企業(yè)管理各個方面的問題。有利于改善設(shè)備的 使用、維護(hù)保養(yǎng)、資材保證、質(zhì)量檢查及后勤服務(wù)的工作，消除方方面面 的浪費(fèi)，挖掘生產(chǎn)潛力提高生產(chǎn)效率；有利于TPM活動的績效測量和深入開 展。 既能消除浪費(fèi)提高設(shè)備的工作效率，也能避免拼設(shè)備的短期行為。,三）設(shè)備六大效率LOSS 1.停止LOSS 故障停止損失 故障可分為功能停止型故障和功能下降型故障兩大類型。 故障損失是阻礙效率的最大原因 作業(yè)準(zhǔn)備、調(diào)整損失 設(shè)備加工部品前的準(zhǔn)備、調(diào)整階段的停機(jī)就是準(zhǔn)備、調(diào)整損失。 其中，

3、“調(diào)整時間”有時很長,？故障停止損失VS準(zhǔn)備、調(diào)整損失如何界定？ a.以時間為界定標(biāo)準(zhǔn)，X分鐘以內(nèi)為作業(yè)準(zhǔn)備、調(diào)整損失，以外為故障停止 損失； b.以修復(fù)人員為界定標(biāo)準(zhǔn)，由一線人員修復(fù)的設(shè)備停機(jī)為作業(yè)準(zhǔn)備、調(diào)整 損失，由設(shè)備維修人員修復(fù)的設(shè)備停機(jī)為故障停機(jī)損失。,2.性能LOSS 空轉(zhuǎn)及瞬間停止損失 因更換磨損刀具或暫時的小故障而停機(jī)或是設(shè)備處于空運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)， 再如傳感器因某種原因引起誤動作，一旦使之復(fù)位設(shè)備就正常工作。 速度低下?lián)p失 是指實(shí)際運(yùn)行速度比設(shè)備設(shè)計(jì)的額定速度或工藝提供的加工速度低 而造成的損失。 3.不良LOSS 不良品損失 因不良品及修正引起的損失。廢品固然是損耗，次品由于要修正

4、也得,花費(fèi)許多不必要的人力、物理，因此也是一項(xiàng)不可排除于設(shè)備之外的損失。 初期修正損失 從開始首件生產(chǎn)到生產(chǎn)穩(wěn)定，由于加工條件的不穩(wěn)定性、夾具、模具 的不完善等試切削損失,二、如何計(jì)算設(shè)備的效率OEE,一）設(shè)備綜合效率OEE的原理,二）設(shè)備的產(chǎn)能利用率TEEP,三）設(shè)備的OEE計(jì)算,四）生產(chǎn)線的TEEP計(jì)算,一）設(shè)備綜合效率OEE的原理,性能運(yùn)轉(zhuǎn)率的計(jì)算 速度開動率：設(shè)備設(shè)計(jì)時的額定生產(chǎn)節(jié)拍與實(shí)際使用的節(jié)拍之比 速度開動率=理論Cycle Time/實(shí)際Cycle Time 100% 凈開動率：設(shè)備加工產(chǎn)品的時間與其負(fù)荷（開動）時間之比 凈開動率=（生產(chǎn)數(shù)量實(shí)際Cycle Time）/開動時間

5、 100% 性能運(yùn)轉(zhuǎn)（開動）率：速度開動率與凈開動率的乘機(jī) 性能運(yùn)轉(zhuǎn)率=速度開動率 凈開動率 =理論Cycle Time/實(shí)際Cycle Time （生產(chǎn)數(shù)量實(shí)際Cycle Time）/開動時間 100% =理論Cycle Time 生產(chǎn)數(shù)量/開動時間 100%,TEEP（Total Effective Equipment Production），即完全有效生產(chǎn)率，或成為產(chǎn)能利用率，即把所有和設(shè)備有關(guān)的和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設(shè)備效率。 TEEP=設(shè)備利用率 OEE 設(shè)備利用率=（日歷工作時間-計(jì)劃停機(jī)時間-非設(shè)備因素臨時停機(jī)時間）/日歷工作時間 TEEP=設(shè)備利用率 時間運(yùn)轉(zhuǎn)率

6、新能運(yùn)轉(zhuǎn)率 良品率,二）設(shè)備產(chǎn)能利用率TEEP,三）設(shè)備的OEE計(jì)算,1.單臺設(shè)備的OEE計(jì)算,OEE計(jì)算關(guān)鍵點(diǎn),實(shí)際生產(chǎn)節(jié)拍CT（Cycle Time） 作業(yè)環(huán)境和條件限制影響的操作員工實(shí)際生產(chǎn)的節(jié)拍時間。,理論生產(chǎn)節(jié)拍CT（Cycle Time） 設(shè)備使用說明書提供的生產(chǎn)節(jié)拍時間 設(shè)備穩(wěn)定生產(chǎn)后最佳生產(chǎn)節(jié)拍時間 設(shè)備改造后設(shè)備新的生產(chǎn)節(jié)拍時間,為什么性能運(yùn)轉(zhuǎn)率有時會大于100%？ *員工經(jīng)多年實(shí)踐操作熟練，速度超過原有的理論節(jié)拍； *設(shè)備經(jīng)技術(shù)改造加工速度提升，超過理論節(jié)拍； *趕產(chǎn)量、超速運(yùn)轉(zhuǎn)“拼設(shè)備”； *標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)定以現(xiàn)時速度又經(jīng)寬讓后作為理論節(jié)拍； *以平均速度作為理論節(jié)拍；,為什

7、么性能運(yùn)轉(zhuǎn)率不能大于100% *超速運(yùn)轉(zhuǎn)“拼設(shè)備” *超速運(yùn)轉(zhuǎn)使設(shè)備過早地進(jìn)入設(shè)備磨損故障狀態(tài)，造成設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率不正常的夸大；得到了較高的OEE，但掩蓋了設(shè)備操作和維護(hù)不當(dāng)?shù)膯栴}，誤導(dǎo)了企業(yè)管理的方向，不利于對設(shè)備浪費(fèi)的排除。,2.多品種設(shè)備的OEE計(jì)算,某車間F25#設(shè)備5月7日的生產(chǎn)記錄如下： 錯峰限電停機(jī)40分鐘、等待計(jì)劃下達(dá)30分，設(shè)備卡管一次停機(jī)30分鐘，信號控制故障停機(jī)30分鐘；當(dāng)班操作員小張臨時請假替班人員無法照看四臺設(shè)備停機(jī)60分鐘，改日生產(chǎn)四個型號累計(jì)喚醒時間20分鐘，清掃設(shè)備10分鐘。,日歷時間24小時=1440分鐘； 負(fù)荷時間=1440-40-30-60-10=1300分鐘

8、； 設(shè)備利用率=1300/1440=90.3%； 開動時間=1300-30-30-20=1220分鐘； 時間開動率=1220/1300=93.85%； 有效運(yùn)行時間=847分鐘； 性能開動率=847/1210=70%； 合格率=98.7%； OEE=93.85%*70%*98.7%=64.84%； TEEP=90.3%*64.84%=58.55%；,生產(chǎn)線生產(chǎn)多產(chǎn)品的計(jì)算 當(dāng)計(jì)算多品種的生產(chǎn)線在1年（月）的時間內(nèi)的產(chǎn)能利用率時可以考慮； *時間運(yùn)轉(zhuǎn)率不隨產(chǎn)品規(guī)格變化，無需分產(chǎn)品規(guī)格計(jì)算。 *產(chǎn)品規(guī)格不同，理論加工時間各不相同；此時計(jì)算出每種產(chǎn)品規(guī)格的實(shí)際產(chǎn)量所需要的時間及總和，然后除以運(yùn)轉(zhuǎn)時間即可得出該生產(chǎn)線的性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 *算出每種產(chǎn)品規(guī)格的合格率加權(quán)平均后作為生產(chǎn)線的合格率。,四）生產(chǎn)線的TEEP計(jì)算,計(jì)算結(jié)果： *設(shè)備利用率