1、包裝車間質(zhì)量檢驗流程一、 目的配合公司質(zhì)量文件要求，根據(jù)包裝車間質(zhì)量控制要求，確保包裝車間各項質(zhì)量檢驗得到有效控制二、 適用范圍本程序適合包裝車間的原材料、半制品、成品木箱的檢驗三、 內(nèi)容1、原材料檢驗1.1生產(chǎn)部包裝車間倉管員接收外協(xié)單位的送貨清單，確認物料已送貨到公司包裝廠無誤后，將送貨清單移交包裝廠來料檢驗質(zhì)檢員，要求質(zhì)檢員對清單所列貨物做出檢驗；1.2來料檢驗質(zhì)檢員接收清單后，按清單所列物料的品種、數(shù)量，從質(zhì)檢資料中找到相應(yīng)的檢驗程序和相關(guān)檢驗圖紙，按照檢驗程序和檢驗圖紙要求以及抽檢比例檢驗物料；1.3來料檢驗質(zhì)檢員在檢驗過程中，應(yīng)及時填寫來料檢驗報告，來料檢驗報告中的各項檢驗項目和檢

2、驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應(yīng)清晰，使用單位應(yīng)符合檢驗程序文件或檢驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標(biāo)準(zhǔn)）；1.3.1新版來料檢驗報告未制定完成前，暫時仍使用目前現(xiàn)有的五金類來料檢驗報告、夾板來料檢驗報告、木方、木板來料檢驗報告、防水布來料檢驗報告；1.4來料檢驗質(zhì)檢員檢驗完物料后，應(yīng)盡可能在10分鐘內(nèi)按照檢驗資料的標(biāo)準(zhǔn)判斷供應(yīng)商所送物料是否符合質(zhì)量要求，判斷后應(yīng)立即將來料檢驗報告交質(zhì)檢小組負責(zé)人再次評估；1.5質(zhì)檢小組負責(zé)人應(yīng)盡快對來料檢驗報告確認（以不影響來料貨物接收為宜）；1.5.1評估結(jié)果合格，將來料檢驗報告交回來料檢驗質(zhì)檢員，質(zhì)檢員即時將來料檢驗報告的相關(guān)結(jié)果反饋倉管員；1

3、.5.2對不能根據(jù)檢驗標(biāo)準(zhǔn)判斷的物料，質(zhì)檢小組負責(zé)人應(yīng)立即向資料編制人或工藝小組人員反饋，會同工藝人員即時對物料做出評估；1.5.3如仍不能對物料進行有效的判斷，應(yīng)立即向本部門領(lǐng)導(dǎo)反映情況；1.6本部門領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)視乎情況和生產(chǎn)需求，及時對問題做出處理，處理結(jié)果應(yīng)及時反饋質(zhì)檢小組負責(zé)人；1.7來料檢驗質(zhì)檢員收到質(zhì)檢小組負責(zé)人反饋后，應(yīng)即時向倉管員反饋，來料檢驗報告其中一聯(lián)應(yīng)歸檔存放；1.8倉管員接收到來料檢驗報告，應(yīng)即時依據(jù)來料檢驗報告結(jié)果，按來料接收程序?qū)砹线M行處理；1.9來料檢驗質(zhì)檢員應(yīng)在倉管員接收完物料后，對物料的每一堆垛貼上“合格”、“讓步接收”標(biāo)識；1.10具體操作流程可參見附表原材料檢

4、驗流程圖；2、生產(chǎn)過程檢驗2.1生產(chǎn)班組人員對本工序已完工產(chǎn)品應(yīng)按車間生產(chǎn)圖紙或工藝要求進行自檢，自檢分為首檢和批檢，首檢指操作者最先加工的一定數(shù)量的產(chǎn)品進行檢查，批檢指操作者完成一定數(shù)量的加工產(chǎn)品并形成一個批次后的檢查，自檢合格后的產(chǎn)品方可流到下一生產(chǎn)工序；2.1.1不合格產(chǎn)品應(yīng)即時在本崗位進行反修，對不合格產(chǎn)品應(yīng)按車間工序不合格產(chǎn)品處理程序進行處理；2.1.2對于工序中要求需質(zhì)檢人員檢驗確認的產(chǎn)品，生產(chǎn)班組人員應(yīng)填寫半制品質(zhì)檢報檢單，交生產(chǎn)車間質(zhì)檢員進行檢驗；2.2車間質(zhì)檢員對生產(chǎn)工序人員提交的半制品質(zhì)檢報檢單應(yīng)及時進行檢驗(以不影響生產(chǎn)為宜)；2.2.1檢驗時應(yīng)按照產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝要求或生

5、產(chǎn)圖紙進行檢驗，檢驗過程中應(yīng)及時填寫半制品質(zhì)檢報檢單，半制品質(zhì)檢報檢單中的各項檢驗項目和檢驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應(yīng)清晰，使用單位應(yīng)符合檢驗程序文件或檢驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標(biāo)準(zhǔn)）；2.2.2車間質(zhì)檢員應(yīng)有足夠的能力判斷半制品是否符合質(zhì)量要求,并能獨立處理車間半制品質(zhì)檢工作,無需報質(zhì)檢小組負責(zé)人決定；2.2.3檢驗后應(yīng)對已檢驗物料貼上“合格”、“不合格”、“讓步接收”標(biāo)識，半制品質(zhì)檢報檢單應(yīng)歸檔存放；2.3生產(chǎn)過程檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,車間質(zhì)檢員應(yīng)及時發(fā)出糾正和預(yù)防措施控制要求通知，要求相關(guān)責(zé)任班組整改，具體參見糾正措施控制程序；2.4具體操作流程

6、可參見生產(chǎn)過程檢驗流程圖3、部件成品檢驗3.1生產(chǎn)班組人員對已完工部件成品應(yīng)按車間生產(chǎn)圖紙和工藝要求進行自檢（此自檢定義為批檢）；3.1.1不合格產(chǎn)品應(yīng)即時在本崗位進行反修，對不合格產(chǎn)品應(yīng)按車間工序不合格產(chǎn)品處理程序進行處理；3.2自檢合格部件成品應(yīng)填寫部件成品質(zhì)檢報檢單，填寫完畢后交車間質(zhì)檢員進行檢驗；3.3車間質(zhì)檢員對生產(chǎn)工序人員提交的部件成品質(zhì)檢報檢單應(yīng)及時進行檢驗(以不影響生產(chǎn)為宜)；3.3.1檢驗時應(yīng)按照產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝要求或生產(chǎn)圖紙進行檢驗，檢驗過程中應(yīng)及時填寫部件成品質(zhì)檢報檢單，部件成品質(zhì)檢報檢單中的各項檢驗項目和檢驗記錄數(shù)據(jù)不能遺漏，記錄字體應(yīng)清晰，使用單位應(yīng)符合檢驗程序文件或檢

7、驗圖紙的要求（單位相同或符合國際通用使用單位標(biāo)準(zhǔn)）；3.3.2車間質(zhì)檢員應(yīng)有足夠的能力判斷半制品是否符合質(zhì)量要求,并能獨立處理車間半制品質(zhì)檢工作,無需報質(zhì)檢小組負責(zé)人決定；3.3.3檢驗后應(yīng)對已檢驗物料貼上“合格”、“不合格”、“讓步接收”標(biāo)識，部件成品質(zhì)檢報檢單應(yīng)歸檔存放；3.4部件成品檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,車間質(zhì)檢員應(yīng)及時發(fā)出糾正和預(yù)防措施控制要求通知，要求相關(guān)責(zé)任部門整改，具體參見糾正措施控制程序；3.5具體操作流程可參見部件成品檢驗流程圖；4、拼裝木箱成品檢驗4.1拼裝人員（包括客戶廠的我司人員）對已完工木箱成品應(yīng)按生產(chǎn)圖紙和工藝要求進行自檢（此自檢定義為每一個木箱

8、成品）；4.1.1不合格產(chǎn)品應(yīng)即時在本崗位進行反修；不能反修成品應(yīng)即時通知當(dāng)班主管；當(dāng)班主管應(yīng)即時對木箱成品做出是否更換決定，并通知我司包裝廠負責(zé)人增加生產(chǎn)計劃；4.2自檢合格部件成品如在我司包裝廠拼裝，即按本程序中程序第4部份執(zhí)行，如拼裝在客戶廠，則應(yīng)按客戶廠的質(zhì)檢程序執(zhí)行；4.3對于在客戶廠拼裝的木箱成品，生產(chǎn)車間質(zhì)檢小組外協(xié)質(zhì)檢員應(yīng)定時及不定時對木箱成品進行抽檢，抽檢的檢驗單按部件成品質(zhì)檢報檢單書寫；4.4成品木箱檢驗的部件成品質(zhì)檢報檢單應(yīng)歸類存檔；4.5成品木箱檢驗中如發(fā)現(xiàn)重大不合格或連續(xù)兩批次不合格,質(zhì)檢小組外協(xié)質(zhì)檢員應(yīng)及時發(fā)出糾正和預(yù)防措施控制要求通知，要求相關(guān)責(zé)任部門整改，具體參見糾正措施控制程序；4.6包裝廠應(yīng)及時跟蹤客戶廠對于我司拼裝木箱的質(zhì)量檢驗情況；及時跟進客戶廠提出的質(zhì)量問題處理，并對問題歸類存檔；4.7對客戶廠提出的質(zhì)量問題,執(zhí)行本程序的5.5規(guī)定；4.8具體操作流程可參見木箱成品檢驗流程圖；5、質(zhì)檢抽樣方法5.1質(zhì)檢抽樣方法采用美國軍用標(biāo)準(zhǔn)MIL-STD-105E方法抽樣,一般檢查水平級標(biāo)準(zhǔn)抽取樣品,具體標(biāo)準(zhǔn)參見附表批次性抽樣樣本代字表、批次性減量檢驗單次抽樣計劃表、批次性正常檢驗單次主抽樣計劃表；5.2比較質(zhì)量AQL值（以AQL值評定批次檢驗的結(jié)果：合格/不合格）：致命缺