1、2020/9/4,1,連鑄圓坯表面質(zhì)量 及其控制技術(shù) 百日質(zhì)量攻關(guān)競賽活動交流材料 總工辦 張慶武 2012 3 .30 電話18762022486 郵箱：,2020/9/4,2,目錄 1、表面質(zhì)量的內(nèi)容 2、表面縱裂紋 3、表面橫裂紋 4、渣溝（凹坑） 5、典型案例分析 6、后續(xù)待解決的圓坯質(zhì)量缺陷,2020/9/4,3,主要內(nèi)容 鑄坯的表面質(zhì)量：主要決定于鋼水在結(jié)晶器的凝固過程。它是與結(jié)晶器坯殼形成、結(jié)晶器液面波動、浸入式水口設(shè)計(jì)與使用、保護(hù)渣性能等因素有關(guān)的。必須控制影響表面質(zhì)量各參數(shù)在目標(biāo)值以內(nèi)，以生產(chǎn)無缺陷鑄坯，這是熱送和直接軋制的前提。,2020/9/

2、4,4,一、圓坯表面縱裂紋控制,2020/9/4,5,1、表面縱裂紋特征 坯殼在彎月面下50100mm區(qū)域坯殼厚度生長不均勻 坯殼周向在收縮力的作用下，在坯殼的薄弱處產(chǎn)生向圓心的凹陷，嚴(yán)重時(shí)萌生縱裂紋 凹陷處常伴有保護(hù)渣出現(xiàn) 圓周上只有一處縱裂紋 在裂紋邊緣出現(xiàn)有一定的脫碳層，說明裂紋是在高溫下形成擴(kuò)展的。 所以，彎月面的坯殼均勻生長，抑制凹陷的產(chǎn)生，是防止縱裂紋產(chǎn)生的關(guān)鍵。,2020/9/4,6,2、典型圓坯表面縱向裂紋,拋丸后：2012 2 16 20鋼 280,2012 1 9 20鋼 280,2020/9/4,7,3、表面縱裂紋原因分析 圓坯表面縱裂紋來源于結(jié)晶器彎月面區(qū)凝固坯殼生長不

3、均勻，在坯殼薄弱點(diǎn)，正處于凝固脆性溫度區(qū)，在外力作用（收縮力、鋼水靜壓力、摩擦力）下超過鋼的允許強(qiáng)度（13N/mm2)和允許應(yīng)變（=0.2-0.4%）萌生裂紋，出二冷區(qū)繼續(xù)擴(kuò)展。 由右圖可知，結(jié)晶器彎月 面區(qū)初生坯殼（激冷層）是 極不均勻的，坯殼薄弱處就 會成為裂紋源。,2020/9/4,8,4、影響表面縱裂紋產(chǎn)生的因素 4.1鋼水成分-重要影響因素 4.1.1C=0.090.15%，縱裂紋產(chǎn)生嚴(yán)重,含碳量對圓坯縱裂紋的影響,2020/9/4,9,在1495，包晶相變鋼（體心立方向面心立方-致密度變大，體積變?。┺D(zhuǎn)變，收縮大，氣隙過早形成，坯殼褶皺，結(jié)晶器熱流不穩(wěn)定，坯殼厚度生長不均勻性加重。

4、,2020/9/4,10,4.1.2其它鋼水成分對裂紋的影響 S0.015%，縱裂紋增加；影響程度小 Mn/S升高，縱裂紋降低；影響程度小 Cu+As+（低熔點(diǎn)元素）含量的總量大于0.10時(shí)，縱裂指數(shù)明顯升高，生產(chǎn)中很難發(fā)生大于0.10%的 情況。,2020/9/4,11,4.2 拉速-主要影響因素 拉速的波動和增大都會導(dǎo)致鑄坯產(chǎn)生縱裂,拉速增大導(dǎo)致凝固初期結(jié)晶器鋼水凝固推遲和坯殼表面平均溫度升高;拉速增大保護(hù)渣渣膜厚度減少，鑄坯轉(zhuǎn)熱加快，單位時(shí)間內(nèi)凝固應(yīng)力增大。,2020/9/4,12,4.3 鋼水溫度-一般因素 鋼水在結(jié)晶器內(nèi)凝固過程中釋放的熱量有鋼水過熱、凝固潛熱和坯殼顯熱,鋼水過熱度高

5、,導(dǎo)致鋼水凝固推遲、坯殼厚度薄且平均溫度高,在應(yīng)力不變情況下,坯殼溫度向鋼的第脆性區(qū)移動,使縱裂傾向加重。,2020/9/4,13,4.4 結(jié)晶器冷卻-重要因素 結(jié)晶器內(nèi)傳熱不均勻?qū)е屡鳉ず穸炔痪鶆蚨斐煽v裂。對于亞包晶鋼的縱裂,研究者提出這類鋼澆注時(shí),結(jié)晶器應(yīng)緩冷。結(jié)晶器進(jìn)出水溫差、進(jìn)水溫度及進(jìn)水流量對縱裂也存在影響,減小結(jié)晶器內(nèi)冷卻水流量或提高進(jìn)出水溫差,可以使導(dǎo)熱減小,由此可以減小縱裂。,2020/9/4,14,4.5浸入式水口插入深度及液面波動-重要因素 浸入式水口插入淺,液面波動大;而浸入式水口插入過深,彎月面處熱量不足,結(jié)晶器上部鋼水溫度偏低,使彎月面處初生坯殼增厚,加重凝固的不均

6、勻,另外保護(hù)渣熔化不足,液渣層過薄,流入不均勻,在坯殼較薄弱處產(chǎn)生微細(xì)縱裂紋。 液面波動大,阻礙液渣均勻流入,導(dǎo)致坯殼凝固不均勻,引起表面縱裂;液面波動大,鋼水溢過渣圈,液渣流入空隙后形成厚的渣膜,導(dǎo)致坯殼厚度不均勻,引起表面縱裂。,2020/9/4,15,液位波動對縱裂紋的影響,2020/9/4,16,4.6 保護(hù)渣-很重要因素 液態(tài)保護(hù)渣流入坯殼與結(jié)晶器壁間形成渣膜利于改善潤滑和結(jié)晶器傳熱。坯殼與結(jié)晶器壁間的保護(hù)渣是由液渣層、燒結(jié)層、和粉渣層構(gòu)成。亞包晶鋼連鑄用保護(hù)渣要合理調(diào)配三個(gè)渣層的物性,合適液渣層的粘度來滿足潤滑防止縱裂及拉漏,同時(shí)使保護(hù)渣具有適當(dāng)?shù)哪虦囟群徒Y(jié)晶溫度以增加燒結(jié)層和粉

7、渣層的比例減緩傳熱,抑制表面裂紋的產(chǎn)生。保護(hù)渣的熔化速度也很重要,合適的熔化速度才能保證坯殼與結(jié)晶器壁間存在均勻且合適的保護(hù)渣層。所以對于裂紋敏感鋼種傾向于使用較低粘度、較高凝固溫度的保護(hù)渣。,2020/9/4,17,4.6.1 保護(hù)渣液渣層的厚度,2020/9/4,18,4.6.2 保護(hù)渣結(jié)晶比率,結(jié)晶器保護(hù)渣的結(jié)晶比（%）對板坯表面縱裂紋指數(shù)的影響,2020/9/4,19,4.6.3 保護(hù)渣粘度與拉速 通常采用拉速與保護(hù)渣粘度的乘積 （Vc或和Vc2）來代表鑄坯潤滑和傳熱的狀態(tài)。研究認(rèn)為Vc=13.5 Pm/min時(shí)可以保證結(jié)晶器均勻的傳熱。,2020/9/4,20,4.7 結(jié)晶器錐度-重

8、要因素 結(jié)晶器的錐度設(shè)計(jì)是否合理，對坯殼的生長有重要的影響。不同的鋼種凝固收縮率，理想的錐度應(yīng)能以調(diào)節(jié)適應(yīng)鋼種變化，實(shí)際不現(xiàn)實(shí)。對一些凝固收縮大的鋼種，在錐度設(shè)計(jì)上應(yīng)采用較大的錐度，保證坯殼在結(jié)晶器內(nèi)均勻冷卻。,2020/9/4,21,4.8 結(jié)晶器的振動參數(shù)及振動狀態(tài)-重要因素 振幅小, 結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面波動小, 澆鑄時(shí)容易控制, 并又能減輕振痕、減少縱裂。 負(fù)滑脫時(shí)間與振痕深度成正比,深振痕會帶來一系列表面質(zhì)量問題,由此負(fù)滑脫時(shí)間不能太長。但為保證保護(hù)渣消耗量,負(fù)滑脫時(shí)間也不能太小。 振動頻率適當(dāng)增加，有助于減少負(fù)滑脫時(shí)間。 結(jié)晶器振動系統(tǒng)的穩(wěn)定性對表面縱裂紋有決定性的影響，振動不穩(wěn)定，直

9、接影響初始凝固殼的均勻性。,2020/9/4,22,4.9 結(jié)晶器內(nèi)鋼水的流動-一般 水口對中，防止產(chǎn)生偏流； 水口材質(zhì)浸蝕，出口流股不對稱，造成偏流。 水口插入深度合適。,2020/9/4,23,4.10 其它因素 結(jié)晶器變形與磨損； 結(jié)晶器與零段足輥對弧偏差0-0.1mm；結(jié)晶器與零段的對中和支承輥對弧精度，對防止縱裂紋的擴(kuò)展有重要意義，對弧不良使鑄坯承受額外的應(yīng)力,在坯殼強(qiáng)度不變的情況下,應(yīng)力增加使在結(jié)晶器內(nèi)產(chǎn)生的微縱裂易于擴(kuò)展和延伸。 結(jié)晶器銅管與水套對中，水縫均勻，有利于結(jié)晶器內(nèi)坯殼的均勻生長； 銅管過長，拉坯阻力增加，鑄坯常有抖動現(xiàn)象，致使凝固坯殼與圓周產(chǎn)生不均勻接觸，熱流及坯殼厚

10、度也不均勻，造成表面縱裂紋， 結(jié)晶器下口的冷卻與二冷強(qiáng)度：結(jié)晶器內(nèi)形成的縱裂紋大都細(xì)而淺,鑄坯進(jìn)入二冷區(qū)后,如冷卻強(qiáng)度過大或冷卻嚴(yán)重不均勻,強(qiáng)的熱應(yīng)力會促使鑄坯表面已生成的微細(xì)縱裂擴(kuò)大、延伸,最終發(fā)展成表面縱裂缺陷。所以,足輥區(qū)的二冷強(qiáng)度應(yīng)盡可能小。,2020/9/4,24,5、防止表面縱裂紋措施 5.1 設(shè)備方面 5.1.1合適的結(jié)晶器錐度，良好的銅管表面質(zhì)量與 長度 5.1.2振動臺振動的穩(wěn)定性 5.1.3一冷水、二冷水水質(zhì)良好，均勻 5.1.4結(jié)晶器與零段的支撐對弧準(zhǔn)確,2020/9/4,25,5.2工藝方面 5.2.1 結(jié)晶器弱冷 5.2.2合適的振幅、振動頻率與負(fù)滑脫時(shí)間 5.2.3

11、合適的保護(hù)渣，不同的鋼種凝固特性設(shè)計(jì)不同性能的保護(hù)渣。 5.2.4二冷弱冷 5.2.5控制鋼水中殘余元素的含量，避開包晶反應(yīng)區(qū) 5.2.6合適的拉速與低澆注溫度,2020/9/4,26,5.3 操作方面 5.3.1浸入式水口對中，防止偏流 5.3.2合理的浸入式水口設(shè)計(jì)（合適的出口直徑） 5.3.3合適的水口插入深度 5.3.4保護(hù)渣加入要按工藝要求加入。 5.3.5液面波動3mm,2020/9/4,27,二、圓坯表面橫裂紋,2020/9/4,28,2.1 橫裂紋特征 橫裂紋與振痕共生，深度24mm，可達(dá)7mm，裂紋深處生成FeO。不易剝落，振痕深，柱狀晶異常，形成元素的偏析層。 鑄坯橫裂紋常

12、常被FeO覆蓋，只有經(jīng)過酸洗或拋丸后，才能發(fā)現(xiàn)。,2020/9/4,29,2.2 典型圓坯表面橫向裂紋,2020/9/4,30,2.3 橫裂紋產(chǎn)生的原因分析 2.3.1橫裂紋產(chǎn)生于結(jié)晶器初始坯殼形成振痕的波谷處，振痕越深，則橫裂紋越嚴(yán)重，在波谷處，由于：晶粒尺寸粗大；奧氏體晶界析出沉淀物（AlN,Nb(CN)）,產(chǎn)生晶間斷裂； 沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了鋼高溫強(qiáng)度。這樣，振痕波谷處，奧氏體晶界脆性大，為裂紋產(chǎn)生提供了條件。,2020/9/4,31,2.3.2 鑄坯運(yùn)行過程中，受到外力（彎曲，矯直，鼓肚，輥?zhàn)硬粚χ械龋┳饔脮r(shí)，剛好處于低溫脆性區(qū)（右圖）的鑄坯表面處于受拉伸應(yīng)力作用狀態(tài)，

13、如果坯殼所受的臨1.3%，在振痕波谷處就產(chǎn)生裂紋。,鋼的高溫脆性區(qū)及其同裂紋缺陷的關(guān)系示意圖,2020/9/4,32,2.4 影響圓坯表面橫裂紋的因素 2.4.1 鋼的成分-重要因素 C0.100.15%，坯殼厚度不均勻性強(qiáng)，振痕深，表面易產(chǎn)生凹陷或橫裂紋；生產(chǎn)實(shí)踐表明，C0.150.18%或0.150.20%時(shí)，振痕淺了，鑄坯邊部橫裂減少； Mn0.80%以上，鑄坯導(dǎo)熱效果下降，橫裂增加。,2020/9/4,33,鋼中合金元素 隨著對高強(qiáng)度鋼種的研究和開發(fā)，各種微合金元素(如Nb、V、Ti等)加入鋼中起到固溶強(qiáng)化、沉淀強(qiáng)化等作用。然而這些微合金元素對矯直溫度范圍內(nèi)連鑄坯的塑性有重要影響 鋼中

14、的Cu、As等殘余元素 鋼中含有一定數(shù)量的殘余元素，如Cu、Sn等，對鋼的加工熱脆性有著重要的影響，鋼坯在加熱過程中銅等低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素將在氧化鐵皮與基體界面析出，富銅相在加熱過程中處于熔融狀態(tài)，軋制時(shí)就會導(dǎo)致表面開裂。,鋼中Nb含量與連鑄坯斷面收縮率的關(guān)系,2020/9/4,34,析出物對鋼的熱塑性的影響 析出物尺寸越粗大，斷面收縮率越大，塑性越好。當(dāng)奧氏體晶界質(zhì)點(diǎn)粗大，呈稀疏分布，橫裂紋產(chǎn)生的廢品減少；當(dāng)奧氏體晶界質(zhì)點(diǎn)細(xì)小，呈密實(shí)分布，板坯因橫裂產(chǎn)生的廢品增加。因此控制沉淀在奧氏體晶界質(zhì)點(diǎn)的粗大或控制質(zhì)點(diǎn)（如AlN、TiN、MnS）不在晶界析出，可以降低對裂紋的敏感性。,析出物粒子尺寸大小與

15、塑性的關(guān)系,2020/9/4,35,2.4.2 結(jié)晶器振動-重要 振痕深度增加，橫裂紋增加,振痕深度與橫裂紋產(chǎn)生幾率的關(guān)系,2020/9/4,36,負(fù)滑脫時(shí)間增加，振痕深度增加,2020/9/4,37,2.4.3 結(jié)晶器液面波動-一般 結(jié)晶器液面波動增加，橫裂紋加重 有關(guān)試驗(yàn)表明：當(dāng)結(jié)晶器液面為手動控制時(shí)，產(chǎn)生橫裂紋的指數(shù)為1.0，當(dāng)結(jié)晶器液面為自動控制時(shí)，表面橫向裂紋指數(shù)可由1減少到0.4，減少60%。減少液面波動有利于坯殼均勻生長，保證了坯殼收縮均勻性，使坯殼在拉坯過程中均勻受力。,2020/9/4,38,結(jié)晶器液面波動與橫裂發(fā)生率的關(guān)系,結(jié)晶器液面波動與角裂發(fā)生率的關(guān)系,2020/9/4

16、,39,2.4.4 保護(hù)渣性能-重要 有關(guān)研究表明, 降低熔化溫度使液態(tài)渣膜增厚, 保護(hù)渣消耗量增加, 有利于潤滑; 而增加粘度可使渣 消耗量減少且不利于潤滑; 熔速降低會使液渣層變 薄。保護(hù)渣的粘度、熔化溫度和熔速等性能中有一個(gè) 或兩個(gè)不合適都會造成保護(hù)渣膜厚度和消耗量的不 合適, 使結(jié)晶器與坯殼間的潤滑和傳熱不好, 導(dǎo)致表 面缺陷發(fā)生。只有綜合考慮保護(hù)渣粘度、熔化溫度、 熔速等性能, 使之互相配合, 才能達(dá)到鑄坯表面質(zhì)量 的要求。,2020/9/4,40,2.4.5二冷強(qiáng)度 調(diào)整二冷水分布，在矯直前鑄坯溫度900，避開脆性區(qū)（圖3-13）； 合適二冷水量,2020/9/4,41,2.4.6

17、鑄機(jī)對弧精度的影響 如果鑄機(jī)輥道對中、對弧不好，鑄坯在通過不同輥道、扇形段時(shí)遭受的低應(yīng)變速率下的變形會引起鋼中微細(xì)碳、氮化物的動態(tài)析出，造成鋼脆化，嚴(yán)重時(shí)會產(chǎn)生裂紋。,2020/9/4,42,2.結(jié)晶器的錐度-重要 結(jié)晶器錐度大易加大拉坯阻力，銅板磨損量大，拉矯電機(jī)運(yùn)行負(fù)荷不斷改變或增加量較大，操作時(shí)，電位器需要不斷調(diào)整，進(jìn)一步惡化拉矯電機(jī)的工況，使液面難以穩(wěn)定，圓坯振痕處受縱向拉應(yīng)力作用，變寬、加深。,2020/9/4,43,2.5 防止圓坯表面橫裂紋的措施 采用高頻率,小振幅：結(jié)晶器振動負(fù)滑脫時(shí)間t N與拉速v成正比,與頻率和振幅f成反比.為防止橫裂紋,就要減淺振痕,則必須降低,要降低,則

18、必須采用高頻率 (100400min-1),小振幅(5mm)的結(jié)晶器振動機(jī)構(gòu)。 合適的二次冷卻水量：根據(jù)鋼種不同,二冷配水量分布應(yīng)使鑄坯表面溫度分布均勻,應(yīng)盡量減少鑄坯表面和邊部溫度差。采用動態(tài)二冷配水模型。 合適保護(hù)渣性：保護(hù)渣用量和粘度,既要滿足減淺振痕,又要防止坯殼粘結(jié)。 合適的結(jié)晶器錐度，減小鑄坯與結(jié)晶器銅板間的摩擦力 合適鑄坯轎直溫度，以避開脆性區(qū)。； 減小結(jié)晶器鋼水液面波動； 減小結(jié)晶器鑄坯摩擦力； 提高鑄機(jī)對弧、對中精度；減少拉坯阻力。,2020/9/4,44,三、表面渣溝與凹坑,2020/9/4,45,3.渣溝的特征 分布無規(guī)律，但隨著連澆爐數(shù)的增加，該缺陷更加嚴(yán)重，低倍試樣中

19、表現(xiàn)為鑄坯的激冷層變薄，渣溝深15mm ，寬315mm ，有時(shí)斷續(xù)，有時(shí)連續(xù)，長度不等，表現(xiàn)為渣溝，嚴(yán)重者在溝底存在縱裂紋。,2020/9/4,46,3.典型圖片,淮鋼大連鑄圓渣溝（.）,2020/9/4,47,連鑄#鋼圓坯（.）,2020/9/4,48,3.形成原因 3.初始粘度偏低，在澆鋼過程中鋼液中Mn 被氧化成MnO ，隨著連澆爐數(shù)的增加，渣中MnO 逐漸富積。MnO 的富積使的渣中形成低熔點(diǎn)的錳橄欖石，使渣的粘度顯著降低，此時(shí)粘度與拉速的匹配嚴(yán)重失調(diào)，大斷面拉速低，而粘度又低的保護(hù)渣在坯殼與結(jié)晶器之間的渣膜極度不均勻，是造成該缺陷的主要原因。,2020/9/4,49,3.液態(tài)渣膜的不

20、均勻，坯殼在結(jié)晶器內(nèi)因傳熱不均勻而產(chǎn)生了激冷層的不均勻。即在結(jié)晶器內(nèi)形成的初始坯殼是不均勻的。初生坯殼較厚的地方較早地因收縮而與結(jié)晶器形成了間隙，液態(tài)渣在該處形成了較厚的渣膜進(jìn)一步阻止了熱的傳遞。這種因傳熱局部過快而形成較早收縮的厚坯殼又加劇了厚渣膜的形成，厚渣膜又促進(jìn)了表面渣溝的形成，在隨后的凝固過程中由于渣溝的影響，在各種應(yīng)力作用下形成了溝底的裂紋。,2020/9/4,50,3.保護(hù)渣性能惡化 鋼水純凈度差，保護(hù)渣在吸收夾雜物后變性，局部形成高熔點(diǎn)化合物，粘附在結(jié)晶器壁彎月面上，阻礙了液渣流入，較早收縮的坯殼與結(jié)晶器之間形成氣隙，傳熱減低，回?zé)嵩黾?，坯殼變薄，受橫向應(yīng)力作用，形成凹坑。,2

21、020/9/4,51,3.防止渣溝措施 、提高鋼水的純凈度 、改進(jìn)保護(hù)渣的性能 、減少液位波動 、加強(qiáng)操作，發(fā)現(xiàn)渣面異常情況及時(shí)處理。 5、對磨損嚴(yán)重的銅管及時(shí)下線，保證彎月面處潤滑良好。,2020/9/4,52,四、典型案例分析 4.1 轉(zhuǎn)爐2#連鑄200方軸承鋼表面渣溝、二次凝固 4.2 轉(zhuǎn)爐2#連鑄280圓坯縱裂,2020/9/4,53,4.1 轉(zhuǎn)爐2#連鑄軸承鋼表面渣溝、二次凝固 事故描述：我公司在2#鑄機(jī)生產(chǎn)的軸承鋼保護(hù)渣在2011年之前一直使用日建（合資）保護(hù)渣，存在的主要問題是使用過程中二次凝固、渣溝及漏鋼情況，給生產(chǎn)造成很大的被動，軸承鋼在客戶加工過程中，淮鋼軸承鋼表面折疊、翹

22、皮情況較多，質(zhì)量異議居高不下，影響了淮鋼軸承鋼的市場形象，部分客戶為此減少了訂貨量。,2020/9/4,54,4.1 轉(zhuǎn)爐2#連鑄軸承鋼表面渣溝、二次凝固 典型缺陷圖片,2011年8月日建渣-漏鋼,2011年8月通宇渣-小渣溝,2020/9/4,55,4.1 轉(zhuǎn)爐2#連鑄軸承鋼表面渣溝、二次凝固 分析確定缺陷的主要原因是保護(hù)渣性能不適應(yīng)軸承鋼澆注，通過引進(jìn)國內(nèi)幾家知名的廠家試驗(yàn)，最終通宇保護(hù)渣通過不斷調(diào)整，達(dá)到順利澆注的目的。,改進(jìn)效果：渣溝及二次凝固大為減輕，試驗(yàn)之后生產(chǎn)的軸承鋼至今未發(fā)生因表面缺陷而導(dǎo)致大的質(zhì)量異議,2020/9/4,56,4.2 轉(zhuǎn)爐2#連鑄280圓坯縱裂 4.2.1 缺

23、陷圖片 2#鑄機(jī)20鋼280圓坯,2012年1月,2020/9/4,57,4.2 轉(zhuǎn)爐2#連鑄280圓坯縱裂 4.2.2 從裂紋的特征看，在裂紋的邊部存在著明顯的氧化脫碳現(xiàn)象，根據(jù)前面的分析可知，裂紋產(chǎn)生于結(jié)晶器彎月面處，在高溫下擴(kuò)展形成的。 4.2.3 相關(guān)因素分析 4.2.3.1 化學(xué)成分：無影響,2020/9/4,58,4.2.3.2 連鑄工藝參數(shù)（一冷冷卻、振動參數(shù)） 4.2.3.3 拉速 4.2.3.4過熱度 4.2.3.5水口插入深度與液位波動 4.2.3.6保護(hù)渣 4.2.3.7結(jié)晶器錐度 4.2.3.8結(jié)晶器變形與磨損 4.2.3.9結(jié)晶器與零段足輥對弧 4.2.3.10結(jié)晶器振動穩(wěn)定性,2020/9/4,59,4.2.3.2 連鑄工藝參數(shù)（一冷冷卻、振動參數(shù)） 一次冷卻：工藝要求在110-140m3/小時(shí)，區(qū)別不大 振動參數(shù)：,符合工藝要求,2020/9/4,60,4.2.3.3 拉速及過熱度 理論上說，高拉速及高過熱度下，客觀上存在坯殼厚度薄，縱裂加重的趨勢，在