1、復(fù)習(xí)上次課內(nèi)容,1.沖壓、沖模,第一章 沖壓模具設(shè)計(jì)與制造基礎(chǔ),2.沖壓工序及冷沖模的分類,3.沖模設(shè)計(jì)與制造的要求,工藝中常用材料,冷沖壓工藝適用于多種金屬材料及非金屬材料。一般說來，金屬材料既適合于分離工序，也適合于塑性成形工序；而非金屬材料一般僅適合于分離工序。 常用金屬?zèng)_壓材料以板料和帶料為主，棒料一般僅適用于擠壓、切斷、成形等工序。,沖壓工藝對材料的要求：,選擇沖壓用材料時(shí)，首先應(yīng)滿足沖壓件的使用要求。一般來說，對于機(jī)器上的主要沖壓件，要求材料具有較高的強(qiáng)度和剛度；電機(jī)電器上的某些沖壓件，要求有較高的導(dǎo)電性和導(dǎo)磁性；汽車、飛機(jī)上的沖壓件，要求有足夠的強(qiáng)度，并盡可能減輕質(zhì)量；化工容器要

2、求耐腐蝕等。同時(shí)，還應(yīng)滿足沖壓工藝對材料的要求，以保證沖壓過程順利完成。即：應(yīng)具有良好的塑性和表面質(zhì)量，以及板料厚度公差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定等。冷沖壓用鋼大多為板材，它與易切削鋼一樣，都是著重要求工藝性能的鋼類。由于沖壓工藝使材料利用率高，工藝流程簡便，便于組織流水作業(yè)，能沖制出形狀復(fù)雜互換性好的零件。,沖壓工藝對材料的要求：,1.首先要滿足沖壓件的使用要求：強(qiáng)度、剛度、導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、重要性、耐腐蝕等。 2.滿足沖壓工藝條件應(yīng)具有良好的塑性和表面質(zhì)量、板料的厚度。,新型沖壓材料,（1）高強(qiáng)度鋼板 （2）表面處理鋼板 （3）疊層復(fù)合板,常用鋼材的種類、代號及說明,SPCC：S：steel(鋼) P：

3、plate(板) C：clod(冷) C：commercial(壓延) 冷間壓延鋼板 SPCD：S：steel(鋼) P：plate(板) C：clod(冷) D：deep drawn 冷間壓延拉伸鋼板 SPCE：S：steel(鋼) P：plate(板) C：clod(冷) E：deep drawn extra 冷間壓延深深拉鋼板 SECC：S：steel(鋼) E：electrolytic(電鍍) C：clod C：commercial 冷間壓延電鍍鋼板 SECD：S：steel(鋼) E：electrolytic(電鍍) C：clod D：deep drawn 冷間壓延深拉電鍍鋼板 SE

4、CE：S：steel(鋼) E：electrolytic(電鍍) C：clod E：deep drawn extra 冷間壓延深深拉電鍍鋼板,SECC-K2：K2為神戶制鋼所對表面耐指紋電鍍鋅鋼板的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)代號之表示，其表面涂為有機(jī)涂層。 SECC-KS：KS則表示表面涂層為無機(jī)涂層。 SECC-CS：CS為新日本制鐵行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)代號之UF處理鋼板（耐指紋）的一種。 UF處理鋼板分為三種：EGC-CZ 有機(jī)被膜0.5m EGC-CF 有機(jī)被膜1.0m EGC-CS 有機(jī)被膜0.7m,SEHC：熱軋鍍鋅鋼板及鋼帶 SEHD：熱軋鍍鋅深拉鋼板及鋼帶 SEHE：熱軋鍍鋅深深拉鋼板及鋼帶 SGCC：冷軋涂

5、鍍鋅鋼板及鋼帶 SGCH：冷軋涂鍍鋅冷硬鋼板及鋼帶 SGCD：冷軋涂鍍鋅深拉鋼板及鋼帶 SGHC：熱軋涂鍍鋅鋼板及鋼帶 CGCC：冷軋涂彩鋅鋼板及鋼帶 CGCD：冷軋涂彩鋅冷硬鋼板及鋼帶 CGCH：冷軋涂彩鋅冷硬鋼板及鋼帶,新推出的新型材料（環(huán)保材料）與舊材料有以下區(qū)別：,環(huán)保材料：又稱無鉻電鍍鋼板，只對表面有做處理的材料而言，而冷軋鋼板作為所有鋼板材料后處理的基板無需進(jìn)行表面處理，目前推出的環(huán)保材料暫時(shí)只有電鍍鋅鋼板一種類型，如下： 新日本制鐵材料，代號為：EGC-QS：一般環(huán)保電鍍鋅鋼板。 EGC-QZ：是特別為理光公司商定的環(huán)保鍍鋅鋼板 環(huán)保電鍍鋅鋼板包括有機(jī)被膜，鍍鋅層，鐵基板；普通鍍

6、鋅鋼板包括有機(jī)被膜，鍍鋅層，鐵基板，鉻酸鹽涂層。,常用鋼的種類,常用五金材料的代號,1、銅料：CU 2、鐵料：FE 3、鋁料：AL 4、不銹鋼料：SUS301(304) 5、單光鐵料：SPCC(熱扎板) 6、電解板：SECC(冷扎板) 7、鍍鋅鐵板：SGCC 8、黃銅：BRASS 9、青銅：BRONZE,常用表面處理工藝價(jià)格如下,1、電銅鎳 ：10元/kg 2、電彩鋅：3.5元/kg 3、電鎳：10元/kg 4、電錫：18元/kg 5、電金(滾電)：650元/kg或0.7元/PCS(最低消費(fèi)) 6、滲碳：16元/kg 7、熱處理最低消費(fèi)：6.7kg(12元/kg) 8、電腦雕字最低消費(fèi)：120

7、元或10元/字9、電火花最低消費(fèi)：150元,模具材料的選擇,（一）滿足工作條件要求1耐磨性2強(qiáng)韌性3疲勞斷裂性能4高溫性能5耐蝕性,模具材料的選擇,（二）滿足工藝性能要求模具的制造一般都要經(jīng)過鍛造、切削加工、熱處理等幾道工序。為保證模具的制造質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，其材料應(yīng)具有良好的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；還應(yīng)具有小的氧化、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。,模具材料的選擇,（三）滿足經(jīng)濟(jì)性要求在給模具選材是，必須考慮經(jīng)濟(jì)性這一原則，盡可能地降低制造成本。因此，在滿足使用性能的前提下，首先選用價(jià)格較低的，能用碳鋼就不用合金鋼，能用國產(chǎn)材料就不用進(jìn)口材料。另外，在選材時(shí)還應(yīng)考慮市場

8、的生產(chǎn)和供應(yīng)情況，所選鋼種應(yīng)盡量少而集中，易購買。,模具材料常見的缺陷,(1)非金屬夾雜物 在煉鋼過程中，少量爐渣、耐火材料及冶煉中反應(yīng)產(chǎn)物可能進(jìn)入鋼液，形成非金屬夾雜物。它們都會(huì)降低鋼的機(jī)械性能，特別是降低塑性、韌性及疲勞極限。嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)使鋼在熱加工與熱處理時(shí)產(chǎn)生裂紋或使用時(shí)突然脆斷。,模具材料常見的缺陷,(1)非金屬夾雜物 常見的內(nèi)在非金屬夾雜物有以下幾種；（a）氧化物，常見的為Al2O3；（b）硫化物，如FeS、MnS、（MnSFeS）等；（c）硅酸鹽，如硅酸亞鐵（2FeOSiO2）、硅酸亞錳（2MnOSiO2）、鐵錳硅酸鹽（mFeOMnOSiO2）等；（d）氮化物，如TiN、ZrN等

9、；點(diǎn)狀不變形夾雜物等。,模具材料常見的缺陷,(2)碳化物偏析 某些合金元素，如鉻，比基體更容易和碳結(jié)合，使得碳在基體中的分布出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象，富集于碳化物形成元素的分布地帶，或者是富集于某些特殊地帶，如晶界等。,模具材料常見的缺陷,（3）中心疏松，多指材料在澆鑄是冷卻速度較快，中心充液不充分造成。 （4）白點(diǎn)：鋼材中的白點(diǎn)拽在鋼的縱斷面上呈光滑的銀白色斑點(diǎn)，在酸洗后的橫斷面上則呈較多的發(fā)絲狀裂紋。白點(diǎn)使鋼的伸長率顯著下降，尤其是斷面收縮率和沖擊韌性降低的更多，因此存在白點(diǎn)的鋼是不能使用的。,模具制造方面的質(zhì)量問題,鍛造工藝的影響 如果鍛造工藝不合理，會(huì)降低鋼材的性能，造成鍛造缺陷，形成導(dǎo)致模具早

10、期失效的隱患。常見的鍛件表面缺陷有裂紋、折疊、凹坑等，內(nèi)部缺陷有組織偏析、流線分布不合理、疏松、過熱、過燒等。,模具加工方式產(chǎn)生的缺陷,電火花加工 應(yīng)用電火花工藝加工模具時(shí),放電區(qū)的電流密度很大,產(chǎn)生大量的熱,模具被加工區(qū)域的溫度高達(dá)10 000 左右,由于溫度高,熱影響區(qū)的金相組織必將發(fā)生變化,模具表層由于高溫而發(fā)生熔化,然后急冷,很快凝固,形成再凝固層。在顯微鏡下可看到,再凝固層呈白亮色,內(nèi)部有較多顯微裂紋。,模具加工方式產(chǎn)生的缺陷,磨削加工 模具在淬火、回火后一般要進(jìn)行磨削加工,以降低表面粗糙度值。由于磨削加工中可能存在的問題而導(dǎo)致模具壽命降低,這一點(diǎn)常常被人們忽視。,模具加工方式產(chǎn)生的

11、缺陷,磨削速度太快可能引起模具局部燒傷,使用鈍的或重載磨輪、使用粒度過細(xì)的砂輪或冷卻劑的選擇不當(dāng),還可能產(chǎn)生磨削裂紋。它比較細(xì)小緊密,肉眼難以觀察到,須用磁粉探傷才能檢驗(yàn)出來。輕微的裂紋傾向于形成垂直磨削方向的平行線,嚴(yán)重的裂紋傾向于形成網(wǎng)狀花樣的“龜裂”。具有磨削過燒或磨削裂紋的模具,疲勞強(qiáng)度較低。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,1模具表面有軟點(diǎn) 模具熱處理后表面有軟點(diǎn),將影響模具的耐磨性、減少模具的使用壽命。 （1）產(chǎn)生原因 1）模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。 2）模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過多或老化。 （2）預(yù)防措施 1）模具熱處理前應(yīng)去除氧化皮、銹斑，在淬

12、火加熱時(shí)適當(dāng)保護(hù)模具表面，應(yīng)盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護(hù)氣氛爐中加熱。 2）模具淬火加熱后冷卻時(shí)，應(yīng)選擇合適的冷卻介質(zhì)，對長期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進(jìn)行過濾，或定期更換。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,2模具熱處理前組織不佳 模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報(bào)廢。 （1）產(chǎn)生原因 1）模具鋼材料原始組織存在嚴(yán)重碳化物偏析。 2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時(shí)難以消除。 3）球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時(shí)間短等

13、，可造成球化退火組織不均或球化不良。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（2）預(yù)防措施 1）一般應(yīng)根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強(qiáng)韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。 2）改進(jìn)鍛造工藝或采用正火預(yù)備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。 3）對無法進(jìn)行鍛造的碳化物偏析嚴(yán)重的高碳模具鋼可進(jìn)行固溶細(xì)化熱處理。 4）對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細(xì)球化退火工。 5）合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,3模具產(chǎn)生淬火裂紋 模具在淬火后產(chǎn)生裂紋是模具熱處理過程中的最大缺陷，將使加工好的模具報(bào)廢，使生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)造成很大損失。,模具熱

14、處理產(chǎn)生缺陷,（1）產(chǎn)生的原因 1）模具材料存在嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物偏析。 2）模具中存在有機(jī)械加工或冷塑變形應(yīng)力。 3）模具熱處理操作不當(dāng)（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過低、冷卻時(shí)間過長等）。 4）模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。 5）模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。 6）模具淬火后回火不及時(shí)或回火保溫時(shí)間不足。 7）模具返修淬火加熱時(shí)，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。 8）模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。 9）模具熱處理后電火花加工時(shí)，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,2）預(yù)防措施 1）嚴(yán)格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量 2）

15、改進(jìn)鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。、 3）在機(jī)械加工后或冷塑變形后的模具應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力退火（600）后再進(jìn)行加熱淬火。 4）對形狀復(fù)雜的模具應(yīng)采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險(xiǎn)截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。 5）返修或翻新模具時(shí)需進(jìn)行退火或高溫回火。 6）模具在淬火加熱時(shí)應(yīng)采取預(yù)熱，冷卻時(shí)采取預(yù)冷措施，并選擇合適淬火介質(zhì)。 7）應(yīng)嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和時(shí)間，防止模具過熱和過燒。 8）模具淬火后應(yīng)及時(shí)回火，保溫時(shí)間要充分，高合金復(fù)雜模具應(yīng)回火2-3次。 9）選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。 10）改進(jìn)模具電火花加工工藝，并進(jìn)行去應(yīng)力回火。,模具熱處理產(chǎn)生

16、缺陷,4模具淬火后組織粗大 模具淬火后組織粗大，將嚴(yán)重影響模具的力學(xué)性能，使用時(shí)將會(huì)使模具產(chǎn)生斷裂，嚴(yán)重影響模具的使用壽命。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（1）產(chǎn)生的原因 1）模具鋼材混淆，實(shí)際鋼材淬火溫度遠(yuǎn)低于要求模具材料的淬火溫度（如把GCr15鋼當(dāng)成3Cr2W8V鋼）。 2）模具鋼淬火前未進(jìn)行正確的球化處理工藝，球化組織不良。 3）模具淬火加熱溫度過高或保溫時(shí)間過長。 4）模具在爐中放置位置不當(dāng)，在靠近電極或加熱元件區(qū)易產(chǎn)生過熱。 5）對截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，在薄截面和尖角處產(chǎn)生過熱。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（2）預(yù)防措施 1）鋼材入庫前應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行檢驗(yàn)，嚴(yán)防鋼材混淆亂放。

17、2）模具淬火前應(yīng)進(jìn)行正確的鍛造和球化退火，以確保良好的球化組織。 3）正確制定模具淬火加熱工藝規(guī)范，嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和保溫時(shí)間。 4）定期檢測和校正測溫儀表，保證儀表正常工作。 5）模具在爐中加熱時(shí)應(yīng)與電極或加熱元件保持適當(dāng)?shù)木嚯x。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,5模具硬度低或不均勻 模具熱處理后硬度偏低或硬度不均勻?qū)⑹鼓＞吣湍バ越档?，使模具早期失效，?yán)重影響模具的使用壽命。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（1）產(chǎn)生的原因 1）大型模具選用了淬透性低的鋼種。 2）模具鋼材原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重。 3）模具鍛造工藝不正確，鍛后未進(jìn)行很好的球化，使模具鋼球化組織不良。 4）模具表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時(shí)產(chǎn)

18、生脫碳層。 5）模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多；或淬火溫度過低，使模具鋼相變不完全。 6）模具淬火加熱后冷卻速度慢，分級、等溫過高或時(shí)間過長、冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)。 7）淬火介質(zhì)中含雜質(zhì)過多或老化。 8）模具淬火冷卻后出淬火介質(zhì)時(shí)溫度過高、冷卻不足。 9）回火不充分及回火溫度過高。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（2）預(yù)防措施 1）正確選用模具鋼種，大型模具應(yīng)選用淬透性高的高合金模具鋼。 2）選擇合理的鍛造工藝和球化退火工藝，保證有良好的預(yù)備熱處理組織。 3）模具熱處理前應(yīng)徹底消除模具表面的銹斑和氧化皮，并注意加熱時(shí)的保護(hù)，在有條件的情況下盡量采用真空加熱或保護(hù)氣氛加熱，鹽浴加熱時(shí)應(yīng)進(jìn)行良好的脫碳

19、處理。 4）正確制定模具淬火回火工藝規(guī)格，回火要充分。 5）應(yīng)選用合適的冷卻介質(zhì)和冷卻方式。 6）要嚴(yán)格控制堿浴水分含量，對長期使用的淬火油要經(jīng)常進(jìn)行過濾及定期更換。 7）對硬度要求高的模具可采用深冷處理。 8）為了提高模具的硬度和使用壽命，對淬火后的模具可進(jìn)行表面強(qiáng)化處理（如滲氮或氮碳共滲熱處理等）。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,6模具表面脫碳 模具在熱處理時(shí)由于保護(hù)不良，模具表面脫碳，使模具淬火后的硬度大大降低，嚴(yán)重影響模具的使用壽命。 （1）產(chǎn)生的原因 1）模具在箱式或井式電阻爐中加熱時(shí)，模具表面產(chǎn)生脫碳。 2）在鹽浴爐加熱時(shí)，鹽浴老化，未能很好地進(jìn)行脫氧處理。 3）模具的工、夾具向鹽浴中帶進(jìn)鐵

20、銹。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（2）預(yù)防措施 1）模具在空氣電爐中加熱時(shí)，要采用保護(hù)氣氛或保護(hù)措施（如涂料保護(hù)等）。 2）鹽浴加熱時(shí)，鹽的質(zhì)量必須符合標(biāo)準(zhǔn)的要求，并經(jīng)30050024h的烘干脫水處理。 3）鹽浴應(yīng)定期脫氧，嚴(yán)格控制鹽浴中的氧化物含量，并定期清除爐渣，以免鹽浴中氧化物增長過快。 4）在有條件的情況下，應(yīng)盡量采用真空加熱。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,7模具腐蝕 模具在鹽浴加熱時(shí)，由于鹽浴中氧化物的腐蝕，使模具表面質(zhì)量較差，另外空氣中加熱時(shí)間的氧化，脫碳和硝鹽中的分級淬火和等溫淬火時(shí)也會(huì)對模具產(chǎn)生腐蝕，如不能時(shí)清除，將嚴(yán)重影響模具表面的硬度和使用性能，降低模具的使用壽命。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,

21、（1）產(chǎn)生的原因 1）在空氣爐中加熱模具表面保護(hù)不良。 2）在鹽浴爐中碳酸鹽或硫酸鹽的含量過高。 3）鹽浴中脫氧不良。 4）模具和夾具向鹽浴爐中帶進(jìn)氧化物。 5）模具在400500的硝鹽中分級冷卻時(shí)，所產(chǎn)生的氧化腐蝕。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,（2）預(yù)防措施 1）在有條件的情況下盡量采取真空加熱，在空氣爐中加熱時(shí)應(yīng)采用保護(hù)氣氛或保護(hù)措施。 2）應(yīng)嚴(yán)格控制鹽浴中碳酸鹽的含量，不用黃血鹽作高溫鹽浴脫氧劑，加活性碳除硫酸鹽，并嚴(yán)格進(jìn)行脫氧。 3）模具和夾具在鹽浴加熱前應(yīng)清理表面，避免向鹽浴中帶入氧化物。 4）用硝酸鹽分級冷卻時(shí)，應(yīng)定期檢查硝鹽成分，硝酸鹽使用溫度應(yīng)低于500。 5）模具淬火、回火后應(yīng)及時(shí)

22、清除模具表面殘鹽。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,改進(jìn)工藝減少模具熱處理缺陷的產(chǎn)生 模具在熱處理過程中產(chǎn)生的一些缺陷：如模具的變形與開裂、硬度偏低或不均勻、模具內(nèi)部組織粗大、不佳，模具表面脫碳、腐蝕、有軟點(diǎn)等缺陷，其產(chǎn)生的原因是復(fù)雜的，但是只要掌握其產(chǎn)生的原因，采取相應(yīng)措施，模具熱處理缺陷是能夠減少的，也是能夠控制的。一般來說對模具主要熱處理缺陷可采取以下措施來預(yù)防： 1）合理選材。對大型復(fù)雜模具應(yīng)選材質(zhì)好、淬透性好模具鋼，對碳化物偏析嚴(yán)重的模具鋼應(yīng)進(jìn)行合理鍛造并進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理。對較大和無法鍛造的模具鋼可進(jìn)行固溶雙細(xì)化熱處理。 2）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要合理，形狀要對稱，厚薄不要太懸殊，螺紋孔要設(shè)置合理。對有脫

23、碳的模具在熱處理前進(jìn)行切除。模具在淬火加熱前對其表面的銹斑要清除干凈。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,3）對要求較高的模具要進(jìn)行預(yù)備熱處理，消除機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的殘留應(yīng)力。 4）模具應(yīng)盡量采用真空加熱，采用空氣電阻爐中加熱時(shí)應(yīng)采取保護(hù)氣氛或保護(hù)措施；在采用鹽浴爐加熱時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制鹽浴成分并定期脫氧撈渣，鹽浴加熱冷卻后應(yīng)及時(shí)清除模具表面的協(xié)渣。 5）合理選擇加熱溫度，控制加熱速度和保溫時(shí)間，并定期檢查爐溫儀表。 6）在保證模具硬度的前提下，要盡量選擇冷卻性能合適的淬火介質(zhì)，盡量選用預(yù)冷、分級冷卻淬火或等溫淬火工藝。,模具熱處理產(chǎn)生缺陷,7）根據(jù)模具的形狀和大小要采取正確的裝爐方法（如裝爐方式和裝爐位置，盡

24、量避免模具靠近電阻絲和鹽爐電極）和正確冷卻操作方法，可有效減少熱處理缺陷的產(chǎn)生。 8）模具淬火后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行回火，回火要充分。 以上這些措施可有效地減少模具熱處理缺陷的產(chǎn)生，提高模具的使用壽命。,模具零件材料的選用,（1）常用模具鋼材 （2）硬質(zhì)合金 （3）新型冷沖模具鋼,第二節(jié) 沖壓設(shè)備及選用,機(jī)械壓力機(jī)（以Jxx表示其型號）,一、常見沖壓設(shè)備,第一章 沖壓模具設(shè)計(jì)與制造基礎(chǔ),液壓機(jī)（以Yxx表示其型號）,摩擦壓力機(jī),曲柄壓力機(jī),數(shù)控沖床,油壓機(jī),水壓機(jī),工作原理與特點(diǎn)：,如表1.2.1所示,1.6 沖壓設(shè)備 1.6.1 壓力機(jī)的分類和型號 例如：JA3I160A曲軸壓力機(jī)型號的意義是： J第

25、一類機(jī)械壓力機(jī) A參數(shù)與基本型號不同的第一種變型 3第三列 1第一組 160公稱噸位為160t A結(jié)構(gòu)和性能對原形作了第一次改進(jìn),1.6.2 壓力機(jī)的特點(diǎn)與選用 （1）設(shè)備類型的選擇 1）根據(jù)沖壓件大小選擇 2）根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量選擇 3）考慮設(shè)備的精度與剛度 4）考慮生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際可能 5）考慮技術(shù)上的先進(jìn)性,（2）設(shè)備規(guī)格的選擇 設(shè)備規(guī)格的選擇應(yīng)根據(jù)沖壓件的形狀大小、模具尺 寸及工藝變形力等進(jìn)行。選擇設(shè)備規(guī)格時(shí)主要應(yīng)考慮以 下幾方面： 1）行程 ：保證坯料的方便放進(jìn)與零件的方便取出 2）裝配模具的相關(guān)尺寸 壓力機(jī)的工作臺面尺寸應(yīng)大于模具的平面尺寸，還 應(yīng)有模具安裝與固定的余地；工作臺面中

26、間孔的尺寸要 保證漏料或順利安裝模具頂出料裝置；模具上模柄尺寸 應(yīng)與壓力機(jī)滑塊上模柄孔尺寸一致。 3）模具的閉合高度與壓力機(jī)閉合高度： Hmax-5(mm)H+hHmin+10(mm) 4）設(shè)備噸位：設(shè)備的名義壓力要大于所需的變形力， 而且，還要有一定的力量儲(chǔ)備，一般為1.3Fmax。,第二節(jié) 沖壓設(shè)備及選用,（一）壓力機(jī)類型的選擇,二、沖壓設(shè)備的選用,第一章 沖壓模具設(shè)計(jì)與制造基礎(chǔ),（二）壓力機(jī)規(guī)格的選擇,1.公稱壓力,2.滑塊行程長度,3.行程次數(shù),4.工作臺面尺寸,5.滑塊模柄孔尺寸,6.閉合高度,7.電動(dòng)機(jī)功率的選擇,根據(jù)工序性質(zhì)、生產(chǎn)批量、沖件質(zhì)量等要求進(jìn)行選擇。,第二節(jié) 沖壓設(shè)備及選用,三、模