1、1,如何有效降低工廠成本,第一部分、精益成本管理， 壓縮成本，工廠淘金,一、成本的定義,二、成本形成的六大供應鏈環(huán)節(jié),四、全面成本管理,三、成本的結(jié)構(gòu),成本的定義,成本定義： 為過程增值和結(jié)果有效已付出或應付出的資源代價。 1、注：應付出的資源代價：是指應該付出，但目前還未付出，而且遲早要付出的資源代價。 2、注：資源代價是總合的概念。 3、注：資源：是指凡是能被人所利用的物質(zhì)。在一個組織中資源一般包括：人力資源、物力資源、財力資源和信息資源等。 4、注：術語“成本”可以使用形容詞，如：用“多、少”或“高、低”來修飾。,標準化,價值工程,互利關系 長期合作 免除檢驗,設備TPM JIT生產(chǎn) 消

2、除浪費,適宜廣告 精干高效,1=加工制造 6=產(chǎn)品設計、原料采購、物流倉儲、訂單處理、批發(fā)經(jīng)營、終端零售 加工制造的價值=1美元， 10% 6大環(huán)節(jié)=9美元，90% 6大環(huán)節(jié)是整條產(chǎn)業(yè)鏈里最有價值、最能賺錢的部分,研發(fā)成本,制造成本,銷售成本,產(chǎn)品形成的全過程同時也是成本控制的過程,成本的形成,直接成本 - 隨著產(chǎn)量的增減正面波動的費用 原材料 直接人工 設備操作所消耗的能源 車間的消耗品 包裝材料 運輸費用,間接成本 - 隨著產(chǎn)量的增加稍微增加的費用 車間雜費 間接人工 設備維修費 工廠水電費,固定成本 - 不受產(chǎn)量增減影響的費用 行政薪金 廠方租金/折舊費 辦公室費用 銷售費用 辦公室配備

3、折舊 財務費用,成本的結(jié)構(gòu),成本壓縮 工廠淘金,擴大生產(chǎn)規(guī)模：高投資帶來高風險,提高產(chǎn)品價格：降低產(chǎn)品競爭力,降低員工工資：員工隊伍不穩(wěn)定,降低生產(chǎn)成本：無需投入，回報豐厚,怎樣創(chuàng)造利潤,相比它的競爭對手，它的產(chǎn)品必須具備： 最具競爭力的低成本 最可靠并滿足不同客戶/消費者需求的質(zhì)量 超出客戶/消費者期望的服務 最具競爭力的工廠的文化表現(xiàn)在：工廠各環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情的，持續(xù)而有效的鎖定并消滅各種浪費，永不滿足。 企業(yè)家就是做兩件事,第一是營銷,第二是削減成本。 未來，企業(yè)只有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。 成本管理要對每一分錢成本追根究底。 降低成本就是把干毛巾擰出最后一滴水。 企業(yè)家每

4、天盯住3個數(shù)字：收入、成本、利潤,什么是最具競爭力的工廠,從財務意義上的成本到管理意義上的成本,產(chǎn)品單位成本 直接成本 間接成本/產(chǎn)量 固定成本/產(chǎn)量,作用：產(chǎn)量決策、 定價決策 、取舍決策 價值：向前比較，支持大業(yè)務決策,“管理成本”直接的、具體的，可通過管理活動加以控制的成本,作用：直面問題、追根溯源、即時改進 價值：向后追溯，利于小管理改進,新思維：管理意義上的成本概念,舊觀念：財務意義上的成本概念,企業(yè)必須而且可以管理和控制成本,“成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智”，麥肯錫這樣評價中國的企業(yè),與客戶有關過程、設計/開發(fā)、采購、生產(chǎn) 、儲運,產(chǎn),品,實,現(xiàn),(高層)管理過程(MP) 策

5、劃、資源配置、管理評審等,支持過程(SP) 培訓、設備維護,監(jiān)視,測量,分析和改進,輸入,輸出,產(chǎn)品特性 過程特性,過程績效,顧 客 要 求 KCC/KPC 資 源 法 律 法 規(guī),合格的產(chǎn)品 滿意的服務 符合的文件,規(guī)定過程實現(xiàn)的 方法途徑和步驟,資源,管理,ISO 9000：2008條款0.2過程方法描述到：任何使用資源將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的活動或一組活動可視為一個過程,什么是過程,通過管理意義上的成本概念，尋找成本陷阱,管理意義上的成本陷阱,管理意義上的成本概念,成本始終是企業(yè)致勝的兩大武器之一，決定著企業(yè)的利潤和競爭力,目標成本 700元,目前水準 850元,降低成本 150元,開發(fā)課題,

6、減少用量,削減部品數(shù),工序檢討,加工方法,材料成本,加工成本,目標與實力的差距,開發(fā)重點方向,開發(fā)實施對策,VS,設備改善,替代材料,研發(fā)階段決定70%的成本企劃階段決定70%的成敗,管理成本,檢討 開發(fā)費用,降低 供應鏈成本,掌握總成本并將之具體化,健全工廠成本核算分析制度,操作要點：建立成本節(jié)省獎勵機制,作用 化學反應理論 化學反應需要有好的催化劑，培訓，團隊建設，成本壓縮也是一樣 關鍵點 成本壓縮活動重在發(fā)動和依靠群眾：各級管理人員和工人 第一輪改進更多應側(cè)重“拉動性”激勵，而不是“壓力式”懲罰 利用過程性改進指標體系，將改進效果與參與人員的獎勵相關聯(lián) 案例 老板的100元 寶潔的改善大

7、獎制度 某成本壓縮項目成本節(jié)省金額的20獎勵給員工 操作實務 建立全員成本責任制 以成本節(jié)省金額為核心的獎勵制度,全面成本管理,采購價格合理化,過程成本合理化,經(jīng)營管理合理化,采購技術,采購價格標準,采購市場調(diào)查,采購談判,準時采購,采購計劃,價值工程,作業(yè)標準化,消滅浪費,定額管理,質(zhì)量保證,目標成本,審計,價值分析,資金管理,財務預算,營銷管理,IE工業(yè)工程,庫存浪費,制造過多,等待浪費,TQC活動,廣告管理,預算制度,財務制度,審計制度,生產(chǎn)成本管理,經(jīng)營成本管理,工 時 定 額,人 員 定 額,標準 成本法,目標 成本法,直 接 材 料 標 準 成 本,直 接 人 工 標 準 成 本,

8、制 造 費 用 標 準 成 本,目 標 售 價,目 標 利 潤,目 標 成 本,作業(yè) 成本法,資 源 對 象 分 析,成 本 對 象,減少 浪費法,成本控制六大方法,定額 成本法,消 除 七 大 浪 費,價 值 工 程,消 除 不 增 值 活 動,價值 工程法,成 本 動 因,材 料 定 額,價 值 分 析,第二部分 財務角度 生產(chǎn)成本計算,一、生產(chǎn)費用分配,二、 制造費用的計算,制造費用的分配,生產(chǎn)工時分配法 生產(chǎn)工人工資比例分配法 機器工時比例分配法,17,制造費用計算-生產(chǎn)工時分配法,生產(chǎn)工時比例分配法：,制造費用分配率=,本期發(fā)生的實際制造費用總額,該車間生產(chǎn)工人工時數(shù)總量,某產(chǎn)品負擔

9、的制造費用=該種產(chǎn)品生產(chǎn)工人工時數(shù) X 制造費用分配率,18,生產(chǎn)工人工資分配法（案例-1）,某企業(yè)第一生產(chǎn)車間生產(chǎn)甲、乙兩種產(chǎn)品，本期共發(fā)生制造費用6000元，對發(fā)生的制造費用按生產(chǎn)工時比例進行分配。甲產(chǎn)品耗用生產(chǎn)工時600小時，乙產(chǎn)品400小時。要求：按生產(chǎn)工時比例法分配制造費用,19,制造費用分配率=制造費用/生產(chǎn)工時總數(shù)=6000 /1000=6元/小時 甲產(chǎn)品應當負擔的制造費用=600 X6=3600元 乙產(chǎn)品應當負擔的制造費用=400 X6=2400元,第三部分、作業(yè)成本法(ABC),一、作業(yè)成本法（ABC)-定義,二、 ABC成本法的基本概念,三、 ABC成本法案例分析,作業(yè)成本

10、法（Activity Based Costing） ，簡稱ABC法 1986年由哈佛商學院庫珀和卡普蘭教授提出概念 以作業(yè)（活動）為基礎，通過作業(yè)及作用成本的確認、計量，最終計算產(chǎn)品成本的新型成本管理方法。 它和傳統(tǒng)成本計算方法不同，從以產(chǎn)出為中心轉(zhuǎn)移到以作業(yè)為中心上來，它通過對所有與產(chǎn)品相關聯(lián)作業(yè)活動的追蹤分析，為盡可能消除不可增值作業(yè)，改進可增值作業(yè)及時提供有用信息，從而促使有關的損失、浪費減少到最低限度。,作業(yè)成本法（ABC)-定義,作業(yè)消耗資源，成本對象耗用作業(yè)；作業(yè)是成本計算的核心，而產(chǎn)品的成本則是制造和傳遞產(chǎn)品所需全部作業(yè)的成本總和。,產(chǎn) 品,直接 人工小時 （成本動 因）,直接追

11、溯,傳統(tǒng)成本系統(tǒng),直接追溯,直接追溯,機器 加工 作業(yè) 成本,組裝 作業(yè) 成本,質(zhì)量 檢查 作業(yè) 成本,產(chǎn) 品,作業(yè)成本系統(tǒng),傳統(tǒng)成本法的計算結(jié)果,23,作業(yè)成本法的計算結(jié)果,指標方面(順瓜摸藤)： 1）制定直接材料的標準成本和標準數(shù)量； 2）制定直接人工的標準成本和標準人工小時； 3）制定間接（制造）費用的標準成本。 在措施方面(順藤摸瓜)： 1）嚴格的供應商管理：原材料成本控制； 2）標準化作業(yè)：人工成本和間接費用的控制； 3）精益生產(chǎn)體系（Lean Production)：全面生產(chǎn)管理控制，包括產(chǎn)品、質(zhì)量、效率、采購、物流等； 4）VE價值工程法：新產(chǎn)品開發(fā)的成本控制； 5）日本豐田汽車

12、成本控制。,順瓜摸藤 順藤摸瓜,成本控制思想= 順瓜摸藤+順藤摸瓜,假定某企業(yè)生產(chǎn)A、B兩種產(chǎn)品，已知A、B產(chǎn)品的機械作業(yè)時間分別為4000小時和3000小時，直接材料和直接人工在不同產(chǎn)品上發(fā)生的金額如下表。假定制造部門匯總的間接制造費用為720000元。,案例：傳統(tǒng)成本計算,傳統(tǒng)成本計算,傳統(tǒng)成本計算,作業(yè)成本計算,作業(yè)成本法計算,車間的情況,第四部分、認識和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費,一、什么是浪費？什么是增值？,二、生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費,不增加價值的活動，是浪費； 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。 “顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 。,物料從進廠到出廠，

13、只有不到 20% 的時間是增值的！,什么是浪費？,浪費-企業(yè)每時每刻都在“燒錢”,成本壓縮 提高利潤 讓企業(yè)實實在在賺到錢 最直接的辦法就是減少-浪費!,浪費是指除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，顧客不愿意支付的那部分企業(yè)活動，包括兩層含義：,Waste,1.過量/過早生產(chǎn)的浪費,表現(xiàn)形式 物流阻塞 庫存、在制品增加 產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生 資金回轉(zhuǎn)率低 材料、零件過早取得 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力,制造過多/過早是浪費 只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題 會使制程間積壓在制品，制程時間變長

14、，現(xiàn)場工作空間變大 會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費 使先進先出的工作產(chǎn)生困難 會造成庫存空間的浪費,無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多，庫存量過大，資金積壓越多。,表現(xiàn)形式 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 已向供應商訂購的在途品 已發(fā)貨的在途零部件,庫存是萬惡的根源 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作 使先進先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費用 物品之價值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費 造成無形的浪費 額外的搬運儲存成本 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象,2.庫存的浪費,表現(xiàn)形式 搬運距離很遠的地方，小批量的運輸 主副線中的搬

15、運 出入庫次數(shù)多的搬運 破損、刮痕的發(fā)生,搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作； 物品移動所需要的空間浪費； 時間的耗費； 人力、工具的占用 安全隱患,3.搬運的浪費,搬運的損失分為物料的放置、堆積、移動、整理等浪費。,需要多余輔助設備； 生產(chǎn)用電、水、油等能源浪費； 加工、管理工時增加； 額外處理人員的增加，人工損失； 時間浪費、影響產(chǎn)量完成； 輔助材料損失 ,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,過分精確的加工或者多于的加工， 造成不必要的人工浪費。,因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費,4.不當加工浪費,人、零部件、設備多余的動作； 如物品取放、反轉(zhuǎn)、對準、 作業(yè)步行多、彎腰、轉(zhuǎn)身等不合理 作

16、業(yè)時轉(zhuǎn)身、大幅度動作； 抬臂過高、過低等。 兩手空空； 單手空閑； 作業(yè)動作停止； 動作太大； 左右手交換；移動中變換“狀態(tài)”； 不明技巧； 伸背動作； 重復/不必要動作,5.多余動作的浪費,現(xiàn)場不必要的動作、不合理的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作 造成的浪費。,培養(yǎng)在意動作浪費的意識。（調(diào)查各著眼點） 【著眼點1】作業(yè)中存在的步行。（除去步行） 【著眼點2】手伸長在以上的動作。（） 【著眼點3】把物品從下向上抬的動作。（違反牛頓法則） 【著眼點4】扭動身體的動作。（除去扭動的動作） 【著眼點5】旋轉(zhuǎn)、翻轉(zhuǎn)物體的動作。（迅速、迅速就是要眼觀六路） 【著眼點6】工作中存在手交叉的動作。（除

17、去型動作） 【著眼點7】指尖用力的動作。（不要讓神經(jīng)感到疲勞） 【著眼點8】因孔位置方向不適而產(chǎn)生疲勞的動作。（定位不要調(diào)整） 【著眼點9】沒有決定物品和工具放置位置的東西。（定位） 【著眼點10】臨時安裝、臨時放置、臨時取出等的動作。（除去臨時作業(yè)）,所謂10手,6.等待的浪費,等待人、設備、材料、信息。 原因 生產(chǎn)線的品種切換； 每天的工作量變動很大； 勞逸不均； 工位間由于不平衡造成等待的浪費； 機器設備故障導致等待的浪費； 生產(chǎn)計劃安排不平衡導致人機閑置； 因為缺料等導致人和設備等待的浪費 解決方法 建立需求拉動系統(tǒng) 減少每批數(shù)量 推行快速換模、轉(zhuǎn)拉,因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當、以外

18、等導致作業(yè)者處于等待狀態(tài)。,時間就是金錢 效率就是生命,等待不創(chuàng)造價值,7.不良品、返工返修的浪費,第一次沒有將產(chǎn)品和工作做好、做對 材料的損失； 設備、人員、工時的損失； 額外的修復、選別、追加檢查； 額外的檢查預防人員； 影響生產(chǎn)； 降價處理； 出貨延誤取消定單； 信譽下降； ,工廠內(nèi)產(chǎn)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及 由此產(chǎn)生的相關浪費。,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大！,材料不良、加工不良、退貨、投訴、返工返修、報廢、索賠等,常見的管理浪費現(xiàn)象,執(zhí)行力差 溝通不良 協(xié)調(diào)不利的浪費 閑置的浪費 等待的浪費 無序的浪費 失職的浪費 低效的浪費 管理成本的浪費 勾

19、心斗角 團隊精神差，士氣低落,8.管理的浪費,程序分析是通過調(diào)查分析現(xiàn)行物流過程或工作流程，改進流程中不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，提高工作效率的一種研究方法。,工藝程序圖,流程程序圖,IE七大手法,IE改善原則ECRS法,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,作業(yè)改善壓縮,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,分擔轉(zhuǎn)移,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,加 人（作業(yè)分解）,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,合并重排,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,減人（分解消除）,作業(yè)時間,工序,1,2,3,4,5,減人（作業(yè)改善壓縮）,6,ECRS法運用圖示簡介,確認問題的5W1H法,五五法,通過對以人為主的工序的詳細研究，是對影響作業(yè)