1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本改善方案,課程提要,成本分析基礎(chǔ) 七大浪費(fèi)現(xiàn)象分析 快速切換（SMED) 生產(chǎn)線平衡 搬運(yùn)改善 質(zhì)量改善工具 問(wèn)題意識(shí)和改善步驟,德信誠(chéng)現(xiàn)場(chǎng)改善和成本控制,制造成本=物料成本+直接人工成本+制造費(fèi)用 三項(xiàng)費(fèi)用=管理+銷(xiāo)售+財(cái)務(wù) 經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)=經(jīng)營(yíng)收入-經(jīng)營(yíng)成本-稅金,節(jié)約的成本 就是利潤(rùn),如何通過(guò)充分挖潛并采取必要的手段降低生產(chǎn)成本？ 是企業(yè)降低成本的核心和關(guān)鍵點(diǎn),降低成本的主要手段 和常用工具,工廠處處有黃金! 提高獲利能力，需要提升 資本效率： 控制采購(gòu) 增加購(gòu)買(mǎi)次數(shù)，減少庫(kù)存 與供應(yīng)商的年度框架協(xié)議，持續(xù)定購(gòu) 要求供應(yīng)商能有效計(jì)劃其生產(chǎn)能力 減少在制品 控制生產(chǎn)節(jié)奏，減少在制品閑

2、置時(shí)間 縮減產(chǎn)品更換時(shí)間 通過(guò)QC手法提高產(chǎn)品品質(zhì) 實(shí)行JIT生產(chǎn)方式，原材料直接從供應(yīng)商運(yùn)往工廠車(chē)間 其他措施：要求生產(chǎn)部門(mén)對(duì)束縛在生產(chǎn)過(guò)程中的資金支付利息,成本與利潤(rùn),正確的經(jīng)營(yíng)思想,成本主義：價(jià)格=成本+利潤(rùn) 非成本主義：利潤(rùn)=價(jià)格-成本,人工成本(直接人工、不含廠長(zhǎng))，每天每人1單位，則200=1*10*20； 物料成本，每件產(chǎn)品6單位，每月420=3.5*20*6； 制造費(fèi)用(負(fù)擔(dān))每月每工序4單位，共40=4*10； 質(zhì)量與庫(kù)存成本，每件物料1單位，按加工后庫(kù)存計(jì)算， 每人已有4件共40件，每天補(bǔ)充4件共80件，只加工70件，則庫(kù)存50件； 單位成本=總成本/成品數(shù)量； 生產(chǎn)周期1

3、1.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合計(jì)12.5天； 供應(yīng)商每天補(bǔ)充4件，每一輪都相同，各工序的庫(kù)存為； 人工費(fèi)(加班數(shù)*2)，可以“正”字記錄加班數(shù)； 先進(jìn)先出。,游戲:成本計(jì)算：,工廠績(jī)效記錄表,二、浪費(fèi)的種類(lèi),1.制造過(guò)多的浪費(fèi) 2.等待的浪費(fèi) 3.搬運(yùn)的浪費(fèi) 4.加工的浪費(fèi) 5.庫(kù)存的浪費(fèi) 6.動(dòng)作的浪費(fèi) 7.制作不良的浪費(fèi),七大浪費(fèi),1.制造過(guò)多(早）的浪費(fèi),是浪費(fèi)的源頭,適時(shí)的生產(chǎn),制造過(guò)多是一種浪費(fèi)的表象：,庫(kù)存積壓 額外的設(shè)備 額外的倉(cāng)儲(chǔ)架 額外的人力 更多的工作場(chǎng)地,生產(chǎn)多于下游客戶所需,生產(chǎn)快于下游客戶所求,原因：,人員過(guò)剩 設(shè)備稼動(dòng)過(guò)剩 生產(chǎn)浪費(fèi)大 業(yè)務(wù)訂

4、單預(yù)測(cè)有誤 生產(chǎn)計(jì)劃與統(tǒng)計(jì)錯(cuò)誤 缺乏穩(wěn)定/連貫的計(jì)劃安排,對(duì)策：,顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng) 單件流動(dòng)一個(gè)流生產(chǎn)線 看板管理的貫徹 快速換線換模 少人化的作業(yè)方式 均衡化生產(chǎn),注意：,生產(chǎn)速度快并不代表效率高 設(shè)備余力并非一定是埋沒(méi)成本 生產(chǎn)能力過(guò)剩時(shí)，應(yīng)盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應(yīng)用人員,1.制造過(guò)多的浪費(fèi),切換時(shí)間 在同一條生產(chǎn)線或同一臺(tái)設(shè)備生產(chǎn)的舊款的最后一件良品與新款的第一件良品之間的損失時(shí)間。,切換時(shí)間的定義,最后一件良品,第一件良品,典型轉(zhuǎn)換的基本過(guò)程,典型的“換線時(shí)間”為：?分鐘,快速換線（模）之前,1.F1賽車(chē)進(jìn)維修站過(guò)程,視頻欣賞,2.分

5、組討論F1進(jìn)站過(guò)程的優(yōu)點(diǎn)和可借鑒之處,案例：F1賽車(chē)進(jìn)維修站的啟示,大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個(gè)都在做什麼呢？,兩個(gè)換線概念,內(nèi)部時(shí)間 只有當(dāng)機(jī)器停下來(lái)才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。 外部時(shí)間 可以在機(jī)器運(yùn)行情況下進(jìn)行操作的時(shí)間。,快速換模（SMED）的進(jìn)程,七大浪費(fèi),2.等待的浪費(fèi),當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間,表現(xiàn)形式：,人員等候機(jī)器 機(jī)器等候人員 一個(gè)人等候另一個(gè)人 不平衡的操作(工作) 計(jì)劃外停機(jī),材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),2.等待的浪費(fèi),原因：,注意：,對(duì)策：,生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂 設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng) 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng) 工序生產(chǎn)能力不平

6、衡 材料未及時(shí)到位 管理控制點(diǎn)數(shù)過(guò)多 品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn) 制品別配置一個(gè)流生產(chǎn) 防誤措施 自動(dòng)化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng) 實(shí)施目視管理 加強(qiáng)進(jìn)料控制,自動(dòng)化不要閑置人員 供需及時(shí)化 作業(yè)管理點(diǎn)數(shù)削減,生產(chǎn)線平衡,改善前,改善后,作業(yè)時(shí)間,作業(yè)時(shí)間,對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷，使各工序的作業(yè)時(shí)間相等,節(jié)拍=,節(jié)拍,有效出勤時(shí)間,生產(chǎn)計(jì)劃量（1+不良率）,例如：每月工作20天，正常工作時(shí)間每班次8小時(shí)，2班制，該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個(gè)，不良率為0，請(qǐng)問(wèn)節(jié)拍是多少？ 1個(gè)/分鐘,瓶頸時(shí)間,瓶頸時(shí)間=耗時(shí)最長(zhǎng)的工位所需作業(yè)時(shí)間,生產(chǎn)線平衡效率,生產(chǎn)線平衡效率=,生產(chǎn)

7、線上所有工序時(shí)間總和,瓶頸時(shí)間工人總數(shù),100%,P= （20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%,平衡損失率=1平衡效率=1 71%=29%,平衡損失時(shí)間=（瓶頸時(shí)間-工位作業(yè)時(shí)間）,稼動(dòng)損失時(shí)間=（ 節(jié)拍-瓶頸時(shí)間）總?cè)藬?shù),節(jié)拍38,瓶頸29.2,稼動(dòng)損失時(shí)間,平衡損失時(shí)間,生產(chǎn)線平衡實(shí)例:,七大浪費(fèi),3.搬運(yùn)的浪費(fèi),不必要的物料移動(dòng),表現(xiàn)形式：,額外的叉車(chē) 多處存儲(chǔ)地點(diǎn) 額外的設(shè)施空間 不正確的存貨清點(diǎn) 存在損壞/丟失物品可能,不必要的搬運(yùn)、工作的移動(dòng)、預(yù)置、改裝以及長(zhǎng)距離的搬運(yùn)流程和活性度差等,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),原因：,對(duì)策：,注意：,生產(chǎn)線配置不當(dāng) 未均衡化生產(chǎn)

8、坐姿作業(yè) 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū) 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng),U型設(shè)備配置 一個(gè)流生產(chǎn)方式 站立作業(yè) 避免重新堆積、重新包裝,工作預(yù)置的廢除 生產(chǎn)線直接化 觀念上不能有半成品放置區(qū) 人性考慮并非坐姿才可以,搬運(yùn)改善,加工費(fèi)中的25%-40%是搬運(yùn)浪費(fèi) 工程時(shí)間中的80%是搬運(yùn)和滯留時(shí)間 工廠發(fā)生事故的85%是因搬運(yùn)作業(yè)而引起的,搬運(yùn)的內(nèi)容,搬運(yùn)作業(yè)有六個(gè)方面： 1)裝卸-將物品裝上運(yùn)輸機(jī)具或由運(yùn)輸機(jī)具卸下。 2)搬運(yùn)-使物品在較短的距離內(nèi)移動(dòng)。 3)堆碼-將物品或包裝貨物進(jìn)行碼放、堆垛等的有關(guān)作業(yè)。 4)取出-從保管場(chǎng)所將物品取出。 5)分類(lèi)-將物品按品種、發(fā)貨方向、顧客需求等等進(jìn)行分類(lèi)。 6)理貨-

9、將物品備齊，以便隨時(shí)裝貨。,活性指數(shù),搬運(yùn)的原則,七大浪費(fèi),4.加工上的浪費(fèi),因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù) 不增加價(jià)值的過(guò)程,原因：,工程順序檢討不足 作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足 模夾治具不良 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底 材料未檢討,表現(xiàn)形式：,工作過(guò)程出現(xiàn)瓶頸 缺乏邊界樣品或明晰的客戶規(guī)格要求 沒(méi)完沒(méi)了的修飾 過(guò)多的批準(zhǔn)程序,工藝流程改善法則,庫(kù)存是“萬(wàn)惡之源”,在進(jìn)貨倉(cāng)庫(kù)中占據(jù)額外的空間 物流停滯 當(dāng)出現(xiàn)問(wèn)題時(shí),不得不進(jìn)行大規(guī)模的返工 要求更多的材料處理資源(人力、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫(kù)、空間/系統(tǒng)） 對(duì)客戶要求的改變反映遲緩,5.庫(kù)存的浪費(fèi),任何超過(guò)加工必須的物料供應(yīng),材料、零件、組合件等物品的

10、停滯狀態(tài)，包括庫(kù)存及在制品,庫(kù)存掩蓋的問(wèn)題,6.動(dòng)作的浪費(fèi),表現(xiàn)形式：,對(duì)策：,注意：,尋找工具 過(guò)度伸展/彎腰 機(jī)器/材料距離過(guò)遠(yuǎn)(步行的時(shí)間) 零件在設(shè)備間傳送帶上的來(lái)回傳送 等候期間的額外“忙亂”動(dòng)作,一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成 生產(chǎn)線U型配置 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹 加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練,無(wú)效動(dòng)作的消除 運(yùn)用四大經(jīng)濟(jì)原則 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的 人員和設(shè)備的動(dòng)作,七大浪費(fèi),7.做出不良的浪費(fèi),為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工!,表現(xiàn)形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良 因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi) 因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi) 材料費(fèi)增加,材料不良、加工不良、

11、檢查、市場(chǎng)不良、整修工件等,7.做出不良的浪費(fèi),原因：,對(duì)策：,注意：,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 人員技能欠缺 品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤 認(rèn)為可整修而做出不良 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備 設(shè)備、模夾治具造成的不良,自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 防誤裝置 一個(gè)流的生產(chǎn)方式 品保制度的確立及運(yùn)行 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng) 持續(xù)開(kāi)展“5S活動(dòng)”,能回收重做的不良 能修理的不良 誤判的不良,QC 7 Tools （品管七大手法),查檢表 (Check Sheet) 柏拉圖 (Pareto Diagram) 特性要因圖 (Characteristic Diagram) 散布圖 (Scatter Diagram) 直方圖 (Histogra

12、m) 層別法 (Stratification) 圖表與管制圖 (Graphs & Control Chart),浪費(fèi)的層次,第一層次是過(guò)剩的生產(chǎn)要素的存在。 第二層次是制造過(guò)剩的浪費(fèi)。 第三層次是過(guò)剩的庫(kù)存的浪費(fèi)。 第四層次是 1、如果庫(kù)存在現(xiàn)場(chǎng)容納不下，就要修建多余的倉(cāng)庫(kù)； 2、雇傭搬運(yùn)工將庫(kù)存運(yùn)到倉(cāng)庫(kù)（搬運(yùn)的浪費(fèi)）； 3、給每位搬運(yùn)工購(gòu)買(mǎi)一臺(tái)叉車(chē)； 4、為了防止產(chǎn)品在庫(kù)房中銹蝕和管理庫(kù)存，就必須增加人員； 5、為了隨時(shí)掌握庫(kù)存的數(shù)量，管理部門(mén)需要相當(dāng)數(shù)量的工時(shí)； 6、需要用計(jì)算機(jī)管理庫(kù)存的人員。,消除浪費(fèi)降低成本的過(guò)程,第一層次的浪費(fèi)（過(guò)剩的生產(chǎn)能力）,第二層次的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)） 制造過(guò)

13、剩的浪費(fèi)（工作進(jìn)展過(guò)度）,用能銷(xiāo)售的速度制造 （豐田生產(chǎn)方式的中心課題）,等待時(shí)間 顯在化,消除制造 過(guò)剩的浪費(fèi),第三層次的浪費(fèi) 過(guò)剩庫(kù)存的浪費(fèi),利息支出 (機(jī)會(huì)成本) 的增加,第四層次的浪費(fèi),消除第三和第 四層次的浪費(fèi),以作業(yè)的再分 配減少人員,設(shè)備折舊費(fèi)和間接 勞務(wù)費(fèi)等的增加,產(chǎn)品成本增加,間接制造費(fèi)降低,勞務(wù)費(fèi)降低,產(chǎn)品成本降低,三、問(wèn)題意識(shí)和改善步驟,沒(méi)有問(wèn)題是最大的問(wèn)題,沒(méi)有最好，只有更好 我們一直在努力 讓我們做得更好,問(wèn)題解決的方法- 邏輯,所有問(wèn)題解決的邏輯都是以這四個(gè)基本程序?yàn)榛A(chǔ) 而展開(kāi)各家大同小異的 step,解決問(wèn)題的四個(gè)基本分析邏輯,問(wèn)題分析與解決,Step1: 主題選定,Step2:現(xiàn)狀分析 與目標(biāo)設(shè)定