1、蔡甸區(qū)常福大橋新建工程蔡甸區(qū)常福大橋新建工程 K0+366.736K0+366.736 京珠高速跨線橋鋼箱梁安裝工程京珠高速跨線橋鋼箱梁安裝工程 安安 全全 施施 工工 方方 案案 施工單位：中國核工業(yè)第二二建設(shè)有限公 司 二 一 三 年 六 月 1、主橋概況、主橋概況.錯誤！未定義書簽。 2、鋼箱梁安、鋼箱梁安裝裝（雙向頂推）（雙向頂推） .- 33 - 2.1 吊機配合頂推法施工 .- 33 - 2.1.1、鋼箱梁安裝前的現(xiàn)場準備工作 .- 33 - 2.1.2、臨時支架的選用及布置 .- 37 - 2.1.3 支架基礎(chǔ)施工 .- 42 - 2.1.4 臨時支架制作及安裝 .- 45 -

2、2.1.5、鋼箱梁節(jié)段吊裝 .- 49 - 3、力學計算書、力學計算書.錯誤！未定義書簽。 4、處置施工險情和意外事故的應(yīng)急方案、處置施工險情和意外事故的應(yīng)急方案 4.1 危險源識別 .- 71 - 4.2 成立應(yīng)急領(lǐng)導(dǎo)小組和搶險辦公室 .- 71 - 4.3 專用車輛及事故報警電話 .- 74 - 4.4 應(yīng)急響應(yīng)程序 .- 74 - 4.5 應(yīng)急方案處理 .- 75 - 第一章第一章 概況概況 本項目是常福新城東西向重要的城市主干道，是聯(lián)系常福新城和 武漢經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)的主要通道。 項目位于蔡甸區(qū)常福新城東部，西起常福新城一號路，與常福大 道相接，在京珠高速 K1175+800 附近橫跨京

3、珠高速后，接蔡甸經(jīng)濟開 發(fā)區(qū)龍王工業(yè)園廠區(qū)道路，至沌口全力五路與硃山湖大道交匯處，橋 梁全長約 454.3 米。 本橋樁號 K0+000K0+377.078 平面位于 R=1000 圓曲線，樁號 K0+377.078K0+976.040 位于直線上，立面位于 3.2%和-3.95%的縱坡 上,豎曲線半徑為 1800 米。 本橋上部構(gòu)造共四聯(lián)，第一聯(lián)為（25+30+22+22）m 現(xiàn)澆連續(xù)箱梁， 第二聯(lián)為(42.5+65+42.5)m 鋼箱梁，第三聯(lián)為（4x25）現(xiàn)澆連續(xù)箱梁， 第四聯(lián)為（4x25）m 現(xiàn)澆連續(xù)箱梁；下部構(gòu)造采用柱式墩及樁基礎(chǔ)， 橋臺采用一字型橋臺及樁基礎(chǔ)。根據(jù)實際施工需要，我公

4、司擬在不改 變鋼箱梁力學性能的前提下將全橋鋼箱梁重新劃分為以下節(jié)段，詳見 鋼箱梁節(jié)段劃分圖 由于本橋橫跨京珠高速，在施工中必須確保高速公路行車安全 暢通，所以全橋施工的關(guān)鍵點是主橋鋼箱梁施工。為此，特針對主橋 施工的特殊性編制了主橋的施工方案如下。 第二章第二章 鋼箱梁制造工藝鋼箱梁制造工藝 高 速 邊 緣 高 速 邊 緣 高 速 邊 緣 高 速 邊 緣 2.1 鋼箱梁制作節(jié)段劃分及吊裝順序 2.2 鋼箱梁制作工藝 1）箱型梁板單元的劃分 箱型截面梁劃分為板單元件進行制造的主要考慮點： 頂板、底板拼接焊縫可采用埋弧自動焊進行焊接，焊縫成型美 1 觀，提高焊縫質(zhì)量。 減少節(jié)段組裝時的焊接工作量，

5、易于控制箱體焊接扭曲變形。 2 箱體縱向加勁肋可實現(xiàn)無“馬”裝配，焊后易于校正，確保板 3 單元的平面度要求。 2）鋼箱梁制造重點及對策 鋼箱梁制作難點： 1 a）梁段組裝預(yù)拼線型與全橋成橋線型一致性； b）梁段支座加勁部件制造、安裝； c）相鄰梁段端口與 U 型肋組裝的一致性； d）梁段端口外形尺寸； e）梁段組裝焊接質(zhì)量； 工藝保證措施： 2 a）制定合理的焊接工藝，減少結(jié)構(gòu)變形造成的誤差； b）推廣應(yīng)用先進的焊接方法，保證鋼箱梁的焊接質(zhì)量； c）設(shè)計合理的胎架和工裝，保證結(jié)構(gòu)尺寸的一致性； d）制定合理的裝配工藝，保證結(jié)構(gòu)的安裝精度； 2.3 制造工藝流程 1）分廠制作總工藝流程圖 技術(shù)

6、交底-圖紙分解-制造工藝-生產(chǎn)準備 -材料 采購-材料復(fù)驗-材料進廠-材料預(yù)處理-下料- 焊接工藝評定-工裝設(shè)備設(shè)計-專用工裝制造平板拼接 板單元制造超聲波檢查-X 光抽查-超聲波檢查-X 光抽查-記錄-防腐處理-驗收-節(jié)段編號標示- 包裝 2）單元件制作工藝流程 橫隔板單元件制造流程 1 序號流程示意圖流程簡述 1 來料檢查化驗及校平檢查材質(zhì)、爐（批）號、外形尺寸（定尺定寬）等。 2 材料預(yù)處理拋丸處理和噴涂水性無機富鋅底漆 20m。 3 下料（附圖） 按排料圖在數(shù)控切割機上切割隔板至圖紙要求。 加筋板厚 8mm 可用半自動或數(shù)控切割機下料；加筋 板厚 8mm 可用 16mm 剪板機下料。

7、4 打磨并調(diào)平 應(yīng)用砂輪打磨熔渣、氧化皮等；用手錘展平法或壓力機 調(diào)平。 5 折彎人孔加強圈可在折彎機上折彎 6 檢查來料檢查零件的編號、項目工號、材質(zhì)、對角線尺寸等。 7 橫隔板上平臺 在平臺上留出加強圈與隔板面的高度差. 8 組裝、焊接人孔加強圈 組裝時用 CO2 焊機點焊人孔加強圈, 點焊長度 1030mm, 點焊間距 400mm 左右,以保證點焊牢固為原 則。 組裝時保證加強圈與橫隔板的垂直度。 9 裝焊加勁肋，針對端隔 板和中隔板 組裝時保證加勁肋與橫隔板的垂直度 10 焊接 1.普通橫隔板采用 CO2 焊，先焊人孔加勁肋的對接坡口 焊縫，再焊接人孔加勁肋周邊的角焊縫，最后焊接挑梁

8、承壓肋。 2. 人孔加勁肋的角焊縫采用小規(guī)范焊接工藝參數(shù)分段 退焊。 a.支點處橫隔板加勁肋采用分段退焊或跳焊的方法對稱 施焊。 （點焊處打磨后再焊） b.焊接工藝參數(shù) CO2 焊： 1.2 焊絲。 電流：180220A 電壓： 2024V 嚴格按照焊接工藝規(guī)程中的要求施焊。 11 矯正 火焰矯正溫度控制在 600，或采用矯正機矯正， 嚴禁過燒、錘擊和水冷。 12 打磨、檢查打磨飛濺、焊渣；檢查焊縫外觀及焊高。 13 標記、標識用油性筆編上相應(yīng)的編號。 頂板單元件制造流程（底板與之相同） 2 序號流程示意圖流程簡述 1 來料檢查化驗及校平檢查材質(zhì)、爐（批）號、外形尺寸（定尺定寬）等。 2 材料

9、預(yù)處理拋丸處理和噴涂水性無機富鋅底漆 20m。 3 下料 按排料圖用數(shù)控切割機或半自動切割機下料。 頂板下料時板寬留單邊收縮量 1.5mm，板長不留量（合攏段除 外,最外塊頂板靠外邊除外）。 頂板坡口的加工可在下料時一并進行，但應(yīng)注意坡口方向（合 攏段合攏邊除外,最外塊頂板靠外邊除外） 。 U 肋坡口在折彎前用坡口機加工。 4 打磨并調(diào)平 應(yīng)用砂輪打磨熔渣、氧化皮；用手錘展平法或壓力機調(diào)平肋板。 5 折彎（自制時）折彎機上折彎 U 肋，保證 U 肋尺寸公差0.5mm。 6 零件復(fù)檢 檢查零件的編號、項目工號、材質(zhì)、外形尺寸、對角線尺寸、 坡口大小及方向等。 7 頂板劃線 劃線前檢查頂板坡口的朝

10、向，依據(jù)施工圖的尺寸數(shù)據(jù)劃出單元 件縱、橫向基準線、橫隔板、縱肋定位結(jié)構(gòu)線及縱肋端口線。 頂板單元件的縱、橫基準線、方向識別碼應(yīng)移植到非結(jié)構(gòu)面。 縱、橫向基準線在結(jié)構(gòu)與非結(jié)構(gòu)面均需打樣沖眼。 8 U 肋組裝U 肋組裝前，U 肋內(nèi)表面及頂板 U 肋組裝處均應(yīng)按鋼梁涂裝 技術(shù)要求涂裝到位。 U 肋對線組裝，采用火焰加熱的方式調(diào)整線型，重點控制隔 板、端口處的線形及組裝間隙。 組裝時用 CO2 氣體保護焊點焊 U 肋, 點焊長度不小于 30mm, 點焊間距 500mm 左右,以保證點焊牢固為原則。 保證變板厚、對接區(qū) U 肋嵌補段的組裝間隙及板厚差滿足 精度要求。 9 U 肋焊接 a將組裝好的蓋頂單

11、元吊放在簡易焊接胎架上使之處于船型位 置焊接。（簡易焊接胎架的反變形量可根據(jù)實際情況適當調(diào)整） b. 用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。（點 焊處打磨后再焊接，嵌補處留 200mm 不焊。） c. 焊接工藝參數(shù)： CO2 焊： 1.2 焊絲。 電流： 180240A 電壓： 2226V 10 矯正火焰矯正溫度控制在 600，嚴禁過燒、錘擊和水冷。 11 雙拼 a . 對齊兩單元件的橫向基準線及控制縱向基準線的間距。 b. 上蓋板的組裝定位焊應(yīng)從中間向兩端進行。 c. 將同一節(jié)段的頂板單元件分別裝焊成組合單元件，采用 無間隙雙面焊的方法進行焊接。為保證全熔透，可采用背面加 墊板焊后

12、清根。清根時，必須背面見焊肉，清根最小厚度不小 于 5mm。 .d. 焊前焊道兩側(cè) 100mm 范圍內(nèi)打磨，除油、水、銹及 毛刺，對點焊處打磨后再焊接，層間注意清渣，發(fā)現(xiàn)缺陷及時 處理，不得因故而引起返工。焊接前焊工可根據(jù)自身特點確 認現(xiàn)場焊縫坡口，間隙，鈍邊是否適合自身焊接手法，可作適 當修磨，坡口角度控制在 50O 5O，間隙 35mm，鈍邊 00.5mm. 其它嚴格按照焊接工藝規(guī)程中的要求進行焊接。 12 打磨、檢查 打磨飛濺、焊渣；檢查焊縫外觀及焊高,合格后進行焊縫內(nèi) 部無損檢測。（按焊縫檢測要求檢測） 13 矯正火焰矯正溫度控制在 600，嚴禁過燒、錘擊和水冷。 14 標記、標識 將

13、縱橫基準線及方向標識移植至非結(jié)構(gòu)面，采用油性筆做 好標記、并打樣沖眼，同時單元件縱橫基準線、端口檢查線的 兩端和中間。 腹板單元件制造流程 3 序號流程示意圖流程簡述 1 來料檢查化驗及校平檢查材質(zhì)、爐（批）號、外形尺寸（定尺定寬）等。 2 材料預(yù)處理拋丸處理和噴涂水性無機富鋅底漆 20m。 3 下料 按排料圖用數(shù)控切割機或半自動切割機下料。 腹板下料時板寬留單邊收縮量 1.5mm，板長不留量（合攏段除外）。 腹板與頂、底板的角接坡口可用半自動切割機切割而成；腹板與腹 板的對接坡口可在安裝時現(xiàn)場切割，但應(yīng)注意坡口方向 。 加勁板可用半自動切割機下料。 4 檢查來料 檢查零件的編號、項目工號、材

14、質(zhì)、外形尺寸、對角線尺寸、坡口大小 及方向等。 5 腹板劃線 依據(jù)施工圖的尺寸劃出縱向基準線、及豎向加勁肋裝配線。 6 縱肋加勁板與豎向加勁 板組裝 注意縱肋和豎肋與腹板的垂直度及腹板坡口的朝向。 7 焊接嚴格按照焊接工藝規(guī)程中的要求施焊。 8 打磨、檢查打磨飛濺、焊渣；檢查焊縫外觀及焊高。 9 矯正火焰矯正溫度控制在 600，嚴禁過燒、錘擊和水冷或翼緣矯正機。 10 標記、標識用油性筆編上相應(yīng)的編號。 挑臂分段制造流程 4 序號流程示意圖流程簡述 1 單元件復(fù)檢 檢查單元件的編號、外形尺寸、坡口等。 2 頂板單元件上 胎架定位 劃線前檢查頂板坡口的朝向，依據(jù)施工圖的尺寸數(shù)據(jù)劃出單元件縱、橫

15、向基準線、縱肋定位結(jié)構(gòu)線及縱肋端口線 U 和一字肋組裝前，U 肋內(nèi)表面及頂板 U 肋組裝處和一字肋均應(yīng)按鋼梁涂 裝技術(shù)要求涂裝到位。 U 肋和一字肋對線組裝，采用火焰加熱的方式調(diào)整線型，重點控制端口 處的線形及組裝間隙。 組裝時用 CO2 氣體保護焊點焊 U 肋, 點焊長度 30mm, 點焊間距 500mm 左 右,以保證點焊牢固為原則。 保證變板厚、對接區(qū) U 肋嵌補段的組裝間隙及板厚差滿足精度要求。 3 挑梁部件組裝 挑梁部件嚴格對線組裝，并需控制挑梁腹板與頂板的垂直度及挑梁腹板 與頂板的相對位置(如若數(shù)量較大可做一定位卡板)。 4 焊接 將組裝好的頂板單元吊放在專用焊接胎架上使之處于船型

16、位置焊接。 （專用焊接胎架的反變形量可根據(jù)實際情況適當調(diào)整） 用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。 其它嚴格按照焊接工藝規(guī)程中的要求進行焊接。 5 矯正火焰矯正溫度控制在 600，嚴禁過燒、錘擊和水冷。 6 涂裝待封閉區(qū)域按鋼梁涂裝技術(shù)要求涂裝到位 7 矯正同上。 8 標記標識標記零件編號及方向，并打上洋沖。 U 肋單元的制造 5 U 型肋部件制造流程 序號流程示意圖流程簡述 1 檢查來料及矯平檢查鋼板的編號、材質(zhì)以及規(guī)格 鋼板預(yù)處理拋丸處理和噴涂車間底漆 20m。 2 下料 1）劃線，采用半自動切割機下料，控制對角尺寸準確 3 開坡口 采用砂輪打磨平整，去掉氧化皮 2）采用刨邊機

17、或者半自動切割機開坡口 555 4 折彎 采用折彎機進行折彎，尺寸必須符合圖紙的尺寸，誤差 1mm，尤其注意坡口必須朝外 5 檢驗檢查尺寸的準確度以及 U 肋坡口的朝向 表 2 U 形肋尺寸允許偏差(mm) 序號項目圖例允許偏差說明 1 開口寬度 b1 +2.0 -1.0 2 底寬度 b2 1.5 3 肢高 h1 h2 1.5 4 兩肢差 h1-h2 2.0 5 旁彎、豎彎 l/1000 或 6 取最小值 全長范圍 圖 4-1 主橋鋼箱梁橋體內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖 總組裝按梁段設(shè)計線形進行，梁段間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接 斷面相匹配，然后組裝施焊焊縫，施焊完畢，梁段進行總組裝，總組 裝順序與梁段安裝順

18、序相同，安裝時不允許調(diào)換梁段號。 2.4 箱形梁匹配分段制造流程 序號流程示意圖流程簡述 1 單元件復(fù)檢 檢查單元件的編號、外形尺寸、坡口等。 2 底板組合單元件上胎架定位 先定位中間的基準底板單元件，然后定 位兩側(cè)的底板單元件。 底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上 對應(yīng)的線對齊。底板與胎架模板之間剛性 連接固定。 兩個底板組合單元件之間用馬板連接固 定（不焊接）。 U 肋 挑檐蓋板 腹板隔板 底板 3 依次組裝底板組合單元件 控制兩組合單元件縱、橫向基準線的距 離，并保證與地樣線對齊。 4 依次組裝底板組合單元件 控制兩組合單元件縱、橫向基準線的距 離，并保證與地樣線對齊。 5 組裝橫隔板單

19、元件 根據(jù)底板組合單元件上的橫隔板單元件 定位線與腹板邊線來定位橫隔板。 6 組裝兩側(cè)腹板單元件 根據(jù)地樣線及底板上的腹板定位線確定 腹板單元件的位置。 7 依次組裝橫隔板與腹板單元件 同上（橫隔板及腹板組裝方法）。 8 依次組裝橫隔板與腹板單元件 同上（橫隔板及腹板組裝方法）。 9 依次組裝橫隔板與腹板單元件 同上（橫隔板及腹板組裝方法）。 10 組裝最外兩側(cè)腹板單元件 同上（橫隔板及腹板組裝方法）。 隔板與腹板定位完成后，焊接隔板與腹 板及底板的角焊縫。隔板與腹板的立角焊 縫焊接長度不大于腹板高度的 2/3，底板與 隔板的焊接可全部焊接。分段處的角焊縫 不焊接，底板組合單元件的對接焊縫不焊

20、 接。 11 組裝頂板組合單元件 頂板的縱、橫向定位中心線與地樣線上 對應(yīng)的線對齊，確定底板的位置。頂板之 間用馬板固定。 12 組裝剩余頂板組合單元件 根據(jù)地樣線定位外側(cè)兩件頂板單元件。 在箱梁開口側(cè)組裝加強支撐架構(gòu)。 13 焊接、劃線切割余量 按照余量切割圖劃切割線并切割余量和 開制坡口。 14 裝焊吊耳及臨時匹配連接件 15 標記標識標記零件編號及方向，并打上洋沖。 箱梁加工尺寸允許誤差見下表，其它按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 JTJ0412000 執(zhí)行。 箱梁加工尺寸要求（允許誤差 mm） 2.5 廠內(nèi)預(yù)拼裝 總組裝胎架按箱梁水平曲線和上拱曲線制作，平臺不少于 3 個梁 段設(shè)計線形進行，梁段

21、間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然 后組裝施焊焊縫，施焊完畢，將前 2 個梁段運出堆放，留下最后一個 梁段，與下 2 個梁段進行總組裝，總組裝順序與梁段安裝順序相同， 安裝時不允許調(diào)換梁段號。 1）先組裝一個大節(jié)段 注：在組裝第一大節(jié)段時，必須在制作小節(jié)段時先安裝好吊耳和 預(yù)拼裝匹配件。 2）按設(shè)計線型在胎架上組裝不少于三個大節(jié)段 3）現(xiàn)場梁段間組裝方式： 現(xiàn)場節(jié)段頂板、底板、底板 U 型肋對接采用全熔透對接方式進行 焊接。如下圖所示： 現(xiàn)場節(jié)段腹板、頂板 U 型肋、腹板縱筋、頂板一字肋采用高強螺 栓栓接，如下圖所示： 4）拆分梁段 按吊裝節(jié)段拆分做好梁段編號標記，安裝時不允許調(diào)換梁段號

22、。 工廠內(nèi)根據(jù)編號片單元組裝，就位前應(yīng)將所有拼縫處相鄰 100mm 范圍內(nèi)除銹、漆、清理干凈并打磨光滑，所有切割面粗糙度小于 25m，桿件外形尺寸滿足相關(guān)技術(shù)標準要求。對于坡口不規(guī)范的要 同時進行修整，檢驗單片板件的成形尺寸是否達到設(shè)計要求。單件蓋 底板及腹板長度、寬度尺寸允許誤差正負 0.5mm。注意蓋底板為中間 板單元的寬度方向加 3mm 的工藝焊接收縮量，蓋底板兩側(cè)板單元加 1.5mm 的工藝焊接收縮量?？v梁及橫梁的內(nèi)隔板梁長度、寬度尺寸允 許誤差正負 0.5mm。 第三章第三章 鋼箱梁組焊工藝鋼箱梁組焊工藝 3.1 下料、組裝 按技術(shù)要求加工成節(jié)段單元。要求上、下蓋板片單元應(yīng)將 U 肋

23、、 一字肋均在節(jié)段組裝前焊接完成，腹板應(yīng)將加筋板在節(jié)段組裝前焊接 完成。節(jié)段梁橫隔板應(yīng)將內(nèi)圈加筋組裝焊接完成。 坡口要求：蓋底板及腹板廠內(nèi)拼接采用開坡口單面焊。蓋、底板 采用埋弧焊時保證鈍邊為 12mm，腹板與上下蓋板縱向角焊縫開單邊 坡口焊，保證鈍邊為 01mm；支座處的加強板與相應(yīng)蓋底板及腹板周 邊焊縫開單面坡口焊，U 肋與頂板的縱向角焊縫采用坡口焊， T 肋、 縱肋與上下蓋板及腹板采用雙面角焊縫，焊高 8-10mm. 坡口尺寸：12mm 板開坡口角度不小于 55，14mm 板開坡口角度 不小于 55，16mm 板開坡口角度不小于 52，20mm 板開坡口角度不 小于 50，25mm 板開

24、坡口角度不小于 48。如因操作焊接位置困難， 現(xiàn)場可適當對坡口尺寸進行調(diào)整，以保證焊接質(zhì)量。 所有組裝固定采用加固定板的方式進行。組裝點焊不允許直接在 坡口上點焊，點焊長度及固定板長度依現(xiàn)場狀況調(diào)整。保證點焊牢固。 焊接前，應(yīng)仔細核實拼裝實際尺寸，并檢驗各肋的安裝位置是否 正確，同一片單元肋相應(yīng)位置尺寸允許誤差正負 0.5mm。同一節(jié)段上、 下蓋板組裝后肋相應(yīng)位置尺寸允許誤差正負 1mm；相鄰節(jié)段上、下蓋 板的肋縱向在同一直線上，錯邊不能大于 2mm。 肋焊接時必須在預(yù)制反變形胎上焊接，其反變形量由現(xiàn)場確定。 3.2 節(jié)段組拼尺寸允許誤差 箱梁節(jié)段加工尺寸要求（允許誤差 mm） 序號 簡圖 項

25、目 箱梁 一般區(qū) 段 箱梁連 接區(qū) 1 頂板寬度 B 2.0 1.0 2 底板寬度 b 2.0 1.0 3 腹板高度 h 2.0 1.0 4 箱梁中心線偏移 2.0 1.0 5 腹板垂直度偏差 2.0 1.0 6 頂、底板翹曲 2.0 1.0 7 橫隔板及豎向加勁肋 尺寸位置 間距 垂直度 2.0 2.0 2.0 2.0 8 肋間距 2.0 1.0 9 所有頂?shù)装濉⒗邔悠?0.5 0.5 箱梁試拼裝允許偏差 項目允許偏差（mm）附注 總梁長 15 中心線偏移 3 預(yù)拱度 2 跨徑之間距離 5 支座中心之間距離 節(jié)段扭曲每米不超過 1，且整個梁長范圍內(nèi)5 以懸臂端為準 3.3 焊接 1）所有

26、焊接方法及工藝按工廠工藝評定合格后的焊接方法執(zhí)行。 2）片單元板拼焊采用埋弧焊的方法進行；肋與板單元的縱向角焊 縫焊接主要采用二氧化碳焊絲自動電弧焊的方法進行。 3）焊接前焊工應(yīng)對焊縫坡口部份嚴格進行除水、除銹、除油、打 磨光滑，尤其對于平板拼接焊縫和上下蓋板與左右腹板的現(xiàn)場對接焊 縫與角接焊縫（即要求 X 射線拍片檢查的焊縫應(yīng)處理干凈，焊接前應(yīng) 采用火焰對待坡口周圍 100mm 范圍內(nèi)進行加熱 100左右）。焊接時， 各層間應(yīng)徹底清渣，不得有夾渣，氣孔等缺陷，對于焊縫接頭修磨長 度不得小于 50mm，以保證接頭平滑良好。 4）對于對接焊縫必須采用開坡口全熔透焊接，為保證全熔透，可 采用背面加

27、墊板焊后清根。清根時，必須背面見焊肉，清根最小厚度 不小于 5mm。 5）焊縫應(yīng)保證平滑飽滿，不能有裂紋，未熔合與未焊透等缺陷。 板拼接不允許有未焊透。 6）CO2 焊時必須加防護罩和預(yù)熱器，以改善外界條件，防止氣孔 產(chǎn)生，CO2 焊接時不允許采用短路過度。焊接電流不得小于 180A。 7）埋弧焊時焊絲采用 H08MnA,焊劑采用 HJ431，必須烘干 300 2 小時。手弧焊時采用 E5015 焊條，必須烘干 4002 小時，并保溫 200，焊工焊接時，焊條置于保溫桶內(nèi)。隨用隨取。二氧化碳焊時 焊絲采用藥芯焊絲。 8）烘箱內(nèi)焊條應(yīng)按規(guī)格型號分層放置，各類焊條烘干次數(shù)不能超 過 3 次。 9）

28、焊縫相交時應(yīng)重點注意接頭處的焊縫清根，打磨，優(yōu)先保證對 接焊縫。 10）焊工應(yīng)嚴格按相應(yīng)操作規(guī)程執(zhí)行，保證操作中每道工序認真 到位。焊前焊道兩側(cè) 100mm 范圍內(nèi)打磨，除油、水、銹及毛刺，對點 焊處打磨后再焊接，層間注意清渣，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，不得因故而 引起返工。 11）焊工現(xiàn)場要求焊接時，應(yīng)采取相應(yīng)防風和防雨措施，所有正 在焊接的區(qū)域必須位置于防風設(shè)施和防雨設(shè)施之內(nèi)，防風設(shè)施和防雨 設(shè)施必須保證焊接區(qū)無對流風，以及雨水不能浸入，如防風設(shè)施已破 損的必須及時更換修補，無防風設(shè)施的不允許施焊。 12）焊接中各起弧和收弧時應(yīng)加引弧板和收弧板，不允許在焊縫 處引弧打火，防止氣孔和未熔合。在收弧時

29、應(yīng)畢免收縮氣孔。對于收 縮氣孔必須打磨鏟除后再補焊。 13）對于焊縫外表面必須光滑飽滿，余高 03mm，表面必須打磨 圓滑，不允許有凸凹現(xiàn)象。 14）為防止對未熔合和未焊透缺陷產(chǎn)生，焊接前焊工可根據(jù)自身 特點確認現(xiàn)場焊縫坡口，間隙，鈍邊是否適合自身焊接手法，可作適 當修磨，坡口角度控制在 50O 5O，間隙 35mm，鈍邊 00.5mm. 15）焊接規(guī)范如下： 埋弧焊： 打底焊： 4.0、 600680A 填充焊： 5.0、 650720A 對于 12mm：正面二層焊，反面一層焊。 對于 14mm：正面二層焊，反面一層焊。 對于 16mm：正面三層焊，反面一層焊。 對于 20mm：正面三層焊，

30、反面二層焊。 對于 25mm：正面三層焊，反面二層焊。 手弧焊： 打底焊： 3.2、 110130A 填充焊： 4.0、 180220A CO2 焊： 1.2 藥芯焊絲。 打底焊： 180220A 2024V 填充焊： 220250A 2428V 加筋板的焊接采用二氧化碳半自動焊，雙面角焊縫，焊高不小于 7mm。 3.4 檢驗 1）檢驗人員必須對板單元及鋼箱梁拼裝完后的各尺寸進行全面檢 測，鋼箱梁組焊完后及兩點支承狀態(tài)下的上拱度值應(yīng)符合設(shè)計標高。 所有檢測尺寸心須記錄入表。 2）檢驗人員應(yīng)對各焊縫外觀尺寸進行認真檢驗，外觀檢驗合格的 才能進行內(nèi)部無損檢測。尤其要保證射線拍片處焊縫外觀。 3）對

31、于現(xiàn)場對接焊縫（即上下蓋板、左右腹板對接焊逢）、縱向 角焊縫（即上下蓋板與腹板的角接焊逢）檢驗人員應(yīng)做好記錄，包括 焊接日期、天氣、焊接人員、檢測結(jié)果，返工原因及次數(shù)等。 4）檢驗人員應(yīng)全面監(jiān)測板單元、各節(jié)段梁及鋼箱梁的組裝過程和 焊接過程，力求將缺陷消除在施工過程中。 3.5 返修 1）對于經(jīng)檢驗不合格的焊縫返修方案需現(xiàn)場經(jīng)質(zhì)檢和技術(shù)人員同 意后方可進行。 2）返修焊接前必須先打磨光滑，按照正式焊接工序處理。 3）同一位置焊縫返修次數(shù)不超過 2 次。 4）所有對接返修焊縫應(yīng)填寫返修記錄。 3.6 下料工藝 3.6.1 下料前準備 1）材料入庫 在入庫前對材質(zhì)進行化驗，檢查爐（批）號、規(guī)格、質(zhì)

32、量。 2）鋼板校平 采用九輥鋼板矯平機進行鋼板矯平，型號 ZDW43NC-25x400。鋼板 平面度 1mm/1m。 3）鋼板預(yù)處理 QXY3800 型鋼材預(yù)處理流水線，對鋼板及各類型鋼進行拋丸處理 和噴涂車間底漆工作。 注：所用磨料采用粒度為 1.01.2mm 的鑄鋼丸與鋼絲段按 3:1 比例混合， 處理等級達到 GB/T8923 標準規(guī)定的 Sa2.5 級以上（具體等級按客 戶要求），粗糙度一般為 Rz4080m（具體等級按客戶要求）。 3.6.2 下料 1）放樣注意事項 放樣時要正確考慮鋼梁縱坡、預(yù)拱度、邊緣加工等各種的影響。 1 在下料后要機加工的板件，預(yù)留 35mm 的加工余量。 2

33、 采用數(shù)控放樣時，根據(jù)零件要求確定補償量。 3 對于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，應(yīng)通過放 4 樣校對后確定 。 號料前應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直， 5 有蝕銹、油漆等污物，應(yīng)矯正清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差 勁 1mm。放樣一般有手工放樣和數(shù)控放樣。 3.6.3 手工放樣 為保證放樣的精度及正確性，嚴格按施工圖紙和深化設(shè)計編制的 下料套料圖放樣下料。首先必須進行號料。手工放樣偏差符合表 1 的 規(guī)定。 表 1 手工放樣允許偏差(mm) 允許偏差 mm 序號板厚板長 長度寬度曲線樣板上任意點的偏差 L6m +1 1 1 6m +1.5 2 L14mm L6

34、m 1.5 s% +2 2 3.6.4 數(shù)控放樣 數(shù)控放樣偏差符合表 2 的規(guī)定 表 2 數(shù)控放樣允許偏差(mm) 序號項目允許偏差 1 寬度 2.0 2 曲線樣板上任意點的偏差 1.0 3 長度（長度不限） 1.5s% 3.6.5 下料注意事項 1）下料所劃的切割線必須準確清晰。 2）下料后對主要零件應(yīng)做好材料牌號、板號標記的移植，以便材 料跟蹤。 3）主要結(jié)構(gòu)的零件下料時，應(yīng)使其受力方向與鋼板的軋制方向一 致。 4）對用氣割開坡口焊接的板邊，應(yīng)用砂輪打磨，去掉氧化皮。 5）自動或半自動切割垂直度偏差不大于板厚的 5，且不大于 1.5mm，切割邊緣的直線度，對于自動、半自動切割為h1.5mm

35、， 在全長內(nèi)為且1.5mm。 6）下料后出現(xiàn)波浪變形大于 3mm/m 及水平彎曲，在 6m 內(nèi)彎曲量 大于 3mm,應(yīng)矯正。 3.6.7 蓋板、底板、腹板下料 1）當蓋板、底板、腹板是直線形式的，采用數(shù)控切割機或半自動 切割機下料。下料時的尺寸允許偏差見下表: 允許偏差（mm）允差 下料方式 板厚 （mm） 板長 （m）長度寬度 1.0+1.0 h14 1.5+1.5 1.5+1.5 數(shù)控切割 H14 2.0+2.0 1.0+1.0 h14 2.0+1.5 1.5+1.5 半自動切割 H14 1.5s% 3.0+2.0 2）當蓋板、底板、腹板是曲線形式的，采用數(shù)控切割機下料。下 料時的尺寸允許

36、偏差見下表： 允許偏差（mm） 允差 下料方式 板厚 （mm） 板長 （m） 長度寬度曲線上任意點 L6 +1.01.0 h14 L6 +1.51.0 L6 +1.51.0 數(shù)控切割 H14 L6 1.5s% +2.01.0 3.6.8 主梁橫隔板、挑檐隔板下料 主梁橫隔板、挑檐隔板采用數(shù)控切割機下料，尺寸允差0.1mm 。周邊區(qū)域加工去毛刺并打磨，采用半自動切割機按照工藝規(guī)定開坡 口。3.6.9 其余各種筋板下料。其余各種筋板下料采用半自動切割 機下料，尺寸允差1.5mm 周邊區(qū)域加工去毛刺并打磨平整，開坡口 的采用半自動切割機按照工藝規(guī)定開坡口。 1）開坡口 坡口加工優(yōu)先采用機加工方法制備

37、，也可采用人工切割的方法 1 切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，對部分熔透焊縫，坡口深 度也宜取正差。 坡口面應(yīng)光滑平整，過深的加工缺棱，應(yīng)事先修磨平滑或先修 2 磨，再用合格焊材補焊，然后磨平的方法進行處理。 開坡口的全熔透對接焊縫在打底焊縫時要求采用焊接專用陶瓷 3 墊片或反面加鋼襯墊的工藝方法，確保全熔透焊縫焊接質(zhì)量。 坡口尺寸 12mm 板開坡口角度不小于 55，14mm 板開坡口角 4 度不小于 55，16mm 板開坡口角度不小于 52，20mm 板開坡口角度 不小于 50，24mm 板開坡口角度不小于 48。如因操作焊接位置困 難，現(xiàn)場可適當對坡口尺寸進行進行調(diào)整，以保證焊接質(zhì)

38、量 2）墊板加工 檢查來料尺寸 1 下料，半自動切割機下料，并將周邊打磨平整。 2 刨斜面，將支座墊板（與鋼箱梁結(jié)合面）刨成與鋼箱梁底板緊 3 密貼合的斜面，另一面刨成平面。（也可以用臥式銑床銑斜面） 檢驗 檢查尺寸的準確性和斜面的斜度。 4 支座墊板加工完成后，應(yīng)用油性筆做好標記。 5 第四章第四章 運輸方案運輸方案 4.1 準備工作 1）項目人員配置 序號工 種配置數(shù)量（人）主 要 職 責備注 1 運輸?shù)跹b隊長 1 全面負責鋼箱梁運輸?shù)跹b 2 技術(shù)員 1 負責施工 3 安全員 2 運輸和吊裝安全 4 吊裝指揮員 2 吊裝指揮 5 起重司索 4 掛鉤、卸鉤操作 6 運輸車司機 5 工地現(xiàn)場轉(zhuǎn)

39、運 7 吊車司機 4 起重機操作 2）鋼箱梁吊裝運輸主要設(shè)備配置 序號設(shè)備名稱規(guī)格與能力單位數(shù)量用途備注 1 汽車吊 QAY150 臺 2 現(xiàn)場備用 2 運輸車80 噸臺 4 鋼箱梁運輸 3 運輸車50 噸臺 3 支架運輸 4 運輸車20 噸臺 1 輔助材料工具 5 工具車臺 1 運輸應(yīng)急 6 商務(wù)車臺 1 運輸協(xié)調(diào) 3）捆綁工具配置 4.2 路況說明 路線：江夏廟山總廠京珠、滬蓉高速項目施工現(xiàn)場 此路段路況良好，該段路面情況符合運輸條件，車流量較大，超 限節(jié)段梁需要向有關(guān)部門申請通過。 序號名稱規(guī)格數(shù)量備注 1 捆扎鋼絲繩162080 根運輸車捆扎鋼箱梁 2 起重鋼絲繩254040 根運輸車

40、吊裝鋼箱梁 3 手動葫蘆35t32 個運輸車捆挷鋼箱梁 4 索具 397000 2 套鋼箱梁吊索 5 卸扣 60t 16 個鋼箱梁吊具 6 麻繩 20 300 米吊裝時攬風繩 中鐵重工基地 施工現(xiàn)場 4.3 固定、封車要求 裝車做到結(jié)構(gòu)均勻，重心平穩(wěn)； 1 設(shè)備與車板之間用草枕、木方墊護，每件設(shè)備用四臺 10 噸葫蘆 及鋼絲繩交替固定。 臨時支撐、工裝、設(shè)備的運 2 輸 臨時支撐、工裝、設(shè)備在鋼 構(gòu)件運輸前全部運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場， 并在邊箱梁吊裝前到位，按標高 安裝墊板；施工完成后，按要求 及時拆除并運輸回廠。 應(yīng)在運輸工具上設(shè)置鋼梁安 3 裝架。 運輸單元應(yīng)用鋼絲繩與運輸 工具拉緊，汽車運輸時，

41、前端用 夾具與鋼絲繩進行扣緊固定，防止剎車時構(gòu)件前移。 4.4 運輸單元的堆放 運輸單元在廠內(nèi)和工地存放時，在構(gòu)件底部應(yīng)放置墊木放平 1 以防損壞涂層或變形。運輸單元堆放高度不宜超過兩層，兩層之間也 應(yīng)放置墊木。 工地堆放時要根據(jù)安裝順序進行擺放，應(yīng)把先安裝的單元放 2 在上面。 堆放場地應(yīng)平整，并設(shè)置排水溝，嚴禁積水對構(gòu)件的侵蝕。 3 4.5 運行安全控制 商務(wù)車輛或工具車輛引導(dǎo)開路，與運輸車輛配備對講通訊設(shè) 1 備；運輸車輛懸掛警示燈，設(shè)備四周粘貼反光膜，提示其他夜行車輛， 防止事故； 運輸車輛在視線清楚狀況下，正常行車控制在30km/h，道 2 路不平整或上下坡車速控制在5km/h，行車

42、 10km 做一次全車檢查； 4.6 應(yīng)急預(yù)案 在受政策、運輸線路受限、惡劣天氣等自然條件以及突發(fā)事件等 手動葫蘆 鋼絲繩 墊塊 平板車 墊木鋼絲繩 平板車 物件 物件 不可抗拒因素，發(fā)生計劃變化情況下，運輸負責人及時與項目領(lǐng)導(dǎo)保 持聯(lián)系與溝通，共同協(xié)商處理并做了如下應(yīng)急預(yù)案： 天氣突變應(yīng)急預(yù)案：如在運輸作業(yè)期間遇天氣突變，如暴雨 1 大風等情況，及時對車輛采取防滑措施，保證貨物及時、安全運抵目 的地。 車輛故障應(yīng)急預(yù)案：在運輸前，通知備用車輛及維修人員待 2 命。如在途中運輸車輛出現(xiàn)故障，立即安排維修技術(shù)人員進行維修。 如確定無法維修，及時調(diào)用備用車輛，采取緊急運輸措施，保證在最 短時間內(nèi)運

43、抵指定地點。 道路緊急施工應(yīng)急預(yù)案：運輸經(jīng)過的路線進行反復(fù)勘察，在 3 運梁當日白天再次現(xiàn)場探查交通狀況，掌握運輸路線的詳細資料。避 免因道路緊急開挖施工導(dǎo)致的通行受阻，遇到此類情況，現(xiàn)場及時采 取補救措施，協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，及時提出運輸路線整改方案。運梁車 隊或者提前到達等候，盡量減少不必要的運輸時間?；蛘呃@行走其他 線路，確保設(shè)備運輸順利通行。 道路堵塞應(yīng)急預(yù)案：在設(shè)備運輸過程中遇到交通堵塞情況時， 4 服從交通主管部門的協(xié)調(diào)指揮，加強交通管制。保持通訊，通報改變 運輸時間計劃情況。 交通事故應(yīng)急預(yù)案：在運輸車輛發(fā)生交通事故時，現(xiàn)場人員 5 及時保護事故現(xiàn)場，并上報項目經(jīng)理、業(yè)主及保險公司，

44、說明情況， 積極協(xié)調(diào)交警主管部門處理，必要時，協(xié)調(diào)交警主管部門在做好記錄 的前提下“先放行后處理” 。 加固松動應(yīng)急預(yù)案：運輸過程中，因客觀原因?qū)е吕υ蓜?6 的情況下，由隨從的質(zhì)量監(jiān)控人員分析其原因，重新制定切實可行方 案，對設(shè)備進行重新加固。 不可抗力應(yīng)急預(yù)案：在運輸過程中有不可抗力情況發(fā)生時， 7 首先將運輸設(shè)備置于相對安全的地帶妥善保管；防止事態(tài)擴大，及時 通報項目部，等待指令方執(zhí)行后續(xù)工作。 第第第第五五五五章章章章 鋼鋼鋼鋼箱箱箱箱梁梁梁梁安安安安裝裝裝裝（雙雙雙雙向向向向頂頂頂頂推推推推） 5.1 吊機配合步履機頂推法施工 為了節(jié)約施工成本，提高施工安全性，依照橋梁設(shè)計要求及現(xiàn)

45、場情況，本 工程首選頂推法施工，主要施工方法為：先在邊跨上用吊機安裝鋼箱梁節(jié)段進行 拼焊，再用步履機頂推橋梁兩端向主跨跨中推進合攏。該方案對施工場地要求不 高，對高速行車安全影響較小，安全可靠度高。 吊機配合頂推法施工工藝流程為：基礎(chǔ)施工支架、步履機安裝鋼箱梁 運輸就位節(jié)段吊裝頂推已拼裝好的梁段節(jié)段吊裝落梁就位 5.1.1、鋼箱梁安裝前的現(xiàn)場準備工作 為了便于鋼箱梁安裝施工，需清除跨線橋處高速公路兩邊及中間隔離帶處 部分樹木，將兩邊的隔離網(wǎng)移至防撞護欄位置，施工完畢后恢復(fù)相關(guān)設(shè)施（樹木、 隔離網(wǎng)）及時恢復(fù)，恢復(fù)后請相關(guān)部門進行驗收；不能恢復(fù)的請路政、交通等相 關(guān)部門清算，照價賠償。施工過程中，

46、本部將請路政、交警等相關(guān)部門現(xiàn)場指導(dǎo)， 高速公路封道時安全措施（安全標志擺放、安全方案）嚴格按照高速巡警的相關(guān) 規(guī)范執(zhí)行。橋梁施工征地線及與高速公路位置關(guān)系詳見下圖： 邊 溝 上 口 邊 溝 中 線 邊 溝 上 口 高 速 公 路 邊 線 京 珠 高 速 公 路 中 線 高 速 公 路 邊 線 65 56 17,217,26,695,2 1,21,2 邊 溝 上 口 邊 溝 中 線 邊 溝 上 口 林 間 小 路 林 間 小 路 高 速 公 路 邊 線 高 速 公 路 中 線 高 速 公 路 邊 線 7#墩6#墩 5#墩4#墩 42,5 65 42,5 2525 8#墩 9#墩 原 漿 砌 擋

47、 墻 菜地 征地邊線 征地邊線 29 征地邊線 征地邊線 橋梁中心線 橋梁中心線 25 藕塘 19 15 29.029.7 32.8 32.2 原地面線 設(shè)計軌道線 原地面線 設(shè)計軌道線 31.9 32.932.6 4,92,3 7,8517,217,26,4 3,52 5,64 防護網(wǎng) 防護網(wǎng) 31.8 31.4 35.10 65 42,5 42.5 5#墩 4#墩 6#墩7#墩 40 48 41.2 31.95031.90 7#墩 (7-7) 31.876 6#墩 鄂A K8888獵豹汽車 原地面 32.6 29.75 5#墩 原地面 29.327 16 4#墩(4-4) 0,5 1,5

48、0.5*0.5排水溝 1525 36 40 1525 40 0.5*0.5排水溝 5#墩 (5-5) 5,1 5 5,29 7,1 32.2 32.802 16 29.0 29.7 16 原地面 36 36 36 1929 1:1.5 48 1929 48 1:1.5 1:1.5 1:1.5 塘埂 5.1.2、臨時支架的選用及布置 一、支架選用及布置 按鋼箱梁節(jié)段劃分及吊機吊裝要求，每個節(jié)段采用 4 點吊裝支撐，擱置點盡量選在箱梁橫隔或腹板處，根據(jù)有關(guān)的受力驗 算、我公司現(xiàn)有支架及現(xiàn)場條件要求，支架的選用及布置見、 支架縱向布置圖 ， 支架平面布置圖 ， 門機安裝橫斷面圖 。 45墩鋼箱梁支架

49、縱向布置圖 步履機 120*120*500 鋼筋砼基礎(chǔ) 地面線 ?1 00,L=6m 鋼管 L75角鐵 ?100鋼管 120*120*30 鋼筋砼基礎(chǔ) 300*300*60 鋼筋砼基礎(chǔ) 120*120*30 鋼筋砼基礎(chǔ) 合攏節(jié)段） 1#2#3#4#5#6# 120*120*30 鋼筋砼基礎(chǔ) 300*300*60 鋼筋砼基礎(chǔ) 120*120 鋼筋砼基礎(chǔ) 合攏節(jié)段） 1# 2# 3#4#5#6# 門機軌道 地面線 橋梁中心線 鋼箱梁合攏線 45墩鋼箱梁支架平面布置圖 110*110*20鐵板 110*110*20 鐵板 300*300*60 砼基礎(chǔ) 120*120*30砼基礎(chǔ) 120*120*30

50、砼基礎(chǔ) 120*120*30砼基礎(chǔ) 110*110*20 鐵板 110*110*20 鐵板 120*120*30 砼基礎(chǔ) 300*300*60 砼基礎(chǔ) 67墩鋼箱梁支架平面布置圖 110*110*20 鐵板 120*120*30 砼基礎(chǔ) 施工便道 門機軌道線 110*110*20 鐵板 5.1.3 支架基礎(chǔ)施工 5.1.3.1 步履機支架下采用 300cm*300cm*60cm 鋼筋混凝土擴大基礎(chǔ)；其他臨時支 架下采用 120cm*120cm*30cm 鋼筋混凝土基礎(chǔ)或墊 110cm*110cm*2cm 鋼板。高 速公路行車道上的臨時支架底部墊 110cm(長)*110cm（寬）*2cm（厚）

51、鋼板,鋼板 下墊砂找平（如圖示） 。 鋪砂找平 高速公路支架基礎(chǔ)布置圖單位：cm 110*110*2鋼板 5.1.3.2 臨時支架鋼筋混凝土基礎(chǔ)構(gòu)造圖 6#7# (2013. 11. 3 ( m ) 32T cm ) + 2cm ) 1#2# 38.63138.90539.502 40.24640.326 45 45 103.50 103.50 3# 6# 4#5# 45 40.025 45 38.181 38.455 38.467 39.575 39.796 39.291 6.0326.0326.046.0326.0326.04 0.020.020.020.02 32.129 32.403

52、32.427 33.523 33.744 33.251 5.1.4 臨時支架制作及千斤頂、步履機安裝 臨時支架由工廠制作好后拖運至工地，在現(xiàn)場采用吊機安裝。支架與基礎(chǔ)用螺栓連接或焊接，其結(jié)合面應(yīng)座漿處理。支架 的制作質(zhì)量、安裝的垂直度及平面位置必須符合相關(guān)規(guī)范的要求。支架安裝好后不得有晃動，否則必須加以固定。制作詳圖如 下： 1、臨時支架（245*6.5*6000 ）支架制作詳圖： 2、臨時支架（1000*12*6000 ）支架制作詳圖 3、步履機 1、步履機采用我公司定型專利制造，步履機的工作原理：步履機的頂升頂將梁體同步頂起使梁體脫離擱墩，再啟動水 平頂推頂利用滑箱與梁體間的摩擦力將梁體同

53、步向前推進，如此反復(fù)將梁體長距離推進。 2、鋼支架安裝好后，用龍門吊安裝步履機。 4、高速公路行車道及隔離帶處臨時支架的安裝 鋼 支 架 步履機 地 錨 斜支撐 混凝土基礎(chǔ) 預(yù)埋螺栓 座漿找平 頂升頂 水平頂 為了保證高速公路行車通暢安全,高速公路上的臨時支架安裝采用人工安裝方式，對于安裝的每節(jié)臨時支架，都應(yīng)及時支撐 以防傾覆，為了方便人工起重安裝,支架每節(jié)長度應(yīng)控制在 2 米以內(nèi)。為了防止梁段在中間焊接合攏時焊渣飛濺引起火災(zāi)事故， 擬定采用鐵皮維護的方式,并派專人負責值守管理，支架及防護設(shè)施安裝示意圖如下： 150*100*2鐵板 鋼箱梁合攏時支架布置橫斷面圖,單位mm 鋼管 千斤頂 鐵皮

54、鐵皮防護 節(jié)段合攏處 鋼箱梁合攏時支架布置縱斷面圖,單位mm 鋼管 腳手架 L75角鋼 L90角鋼 腳手架 鐵皮防護 鋼箱梁節(jié)段鋼箱梁節(jié)段 水平撐 水平撐 5.1.5、鋼箱梁節(jié)段吊裝 一、鋼箱梁吊裝、頂推的主要機械設(shè)備 鋼箱梁在制造完成后分節(jié)段用拖板車運至門機吊裝作業(yè)范圍內(nèi)。鋼箱梁最大節(jié)段重量約為 35t，按單個梁段跨內(nèi)吊裝及施工 現(xiàn)場考慮，本項目部將采用 60t、36m 跨門機吊裝，245*6.5*6000 支架頂部擱放 32T 機械頂微調(diào)鋼箱梁底部標高， 1000*12*6000 支架頂部安放 500T 步履機，共 4 臺，進行梁體的頂推施工。 二、鋼箱梁吊裝、頂推施工工藝 根據(jù)現(xiàn)場施工情況，先將劃分好的節(jié)段運往現(xiàn)場吊裝好后進行節(jié)段