1 U 型梁施工 項目設計方案 程概況 本工程主要包括一站一區(qū)間 ，試驗段 U 型梁共計 38 片， 03 標段U 型梁共計 174 片。 梁體跨徑分為 9 種類型：分別為 18m、 20m、25m、 28m、 30梁。 梁寬分別為 五種。 2. 現(xiàn)場管理及勞動力組織 現(xiàn)場管理組織機構(gòu) 人員配備 項目負責人 試驗員 技術(shù) 主管 技術(shù)負責人 預應力班 混凝土班 鋼筋班 木工班 安全員 2 所有員工在接受員工培訓后才能進入各自 崗位。 對從事檢驗、試驗等特殊崗位的操作人員，堅持上崗資質(zhì)證書制度，未取得合格證書者一律不得上崗。 對生產(chǎn)操作人員參加崗位專項操作技能培訓，經(jīng)考核合格后根據(jù)實際操作能力安排工作。 行車工、電工、電焊工、車輛駕駛?cè)藛T和起重指揮等特殊工種必須持證上崗。 現(xiàn)場人員配備如下： 名稱 人數(shù) 名稱 人數(shù) 項目負 人 1 鋼筋工 60 技術(shù) 、質(zhì)量 管理 3 木 工 30 試驗員 1 混凝土工 30 安全員 1 預應力工 15 駕駛員 1 起重工 12 行車工 6 合計 160 梁制作施工方案 U 型 梁制作工藝流程 U 型梁制作工藝、檢測流程圖如下 ： 3 外模就位、調(diào)整埋件放置鋼筋籠入模端模就位、調(diào)整先張鋼絞線連接、初張拉鋼筋調(diào)整檢 驗內(nèi)膜就位組 模模板測量、調(diào)整 埋件放置定位驗驗松外模檢 驗驗驗驗驗驗驗檢 驗檢 驗現(xiàn)場檢驗原材料商品混凝土內(nèi)駁運、堆放繼續(xù)自然養(yǎng)護后張及灌漿（3 5m）封 錨 槽產(chǎn)品整修達到放張條件( 3 5 m )出廠運輸交 模板工程 概述 為了滿足 U 型梁工程的幾何尺寸、精度及清水外觀要求，應采用鋼制整體模板，模板必須具備以下技術(shù)條件： 有足夠的強度和剛度，滿足施工周轉(zhuǎn)次數(shù)的要求； 4 板面平整光滑、不變形、不翹曲、脫模容易； 底模、外模、內(nèi)模、端模相互之間的安裝拼縫嚴密，不漏漿； 澆筑混凝土之前，模板應涂刷良好的脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑應采用同一品種，不得用有色或污染混凝土表面的脫模劑。 模板應定期檢查、維護。 模板系統(tǒng)設計方案概況 模板采用全鋼結(jié)構(gòu)、整體式設計方案，整套模板由底模、外模、內(nèi)模、內(nèi)模支撐、內(nèi)模移動系統(tǒng)和端模五大類組成，另外包括外模斜撐、內(nèi)模斜撐及水平撐、外模間拉桿、內(nèi)外模間拉桿等附件。 底模 標準底模分為三段，兩端為支座段，中間為梁身段，安裝于基礎(chǔ)地梁之上。而可調(diào)節(jié)底模除上述的分段方式之外，還需考慮到梁長及梁寬變化對底模的特殊要求?？紤]梁長變化時，按該臺座所需生產(chǎn)的最大梁長設計制作底模，另制作活動支座，安裝并固定在梁身底模側(cè)面，達到可生產(chǎn)非標長度 U 梁的要求；考慮梁寬變化時， 以車站梁為基準（中間軌道梁與側(cè)線軌道梁應分別考慮），兩側(cè)安裝并固定活動底模，達到區(qū)間梁的寬度（以兩種梁型的張拉合力中心線為重合標準）。 當可調(diào)節(jié)底模調(diào)整到某一梁型后，為保證軌道梁的表面質(zhì)量，面板接縫處應進行焊接打磨或批嵌處理，因此，應盡可能將同型號梁集中生產(chǎn)，減少底模調(diào)節(jié)次數(shù)。 外模 5 根據(jù) U 型梁的特點，外模分為外模 A（外腹板外模）和外模 B（內(nèi)腹板外模），分別安裝于模板外側(cè)和內(nèi)側(cè)。與底模相對應，外模亦有梁身段與支座段之分。在梁身段與支座段的交界處底部，應設置放張活絡塊，以利放張與脫模。 制作 標準梁長的模板，每側(cè)外?？煞譃?2 段，每段包含支座段與梁身段，中間法蘭聯(lián)接。但對于非標準梁長，則應在梁身段設置相應的變化段，每段之間法蘭聯(lián)接，且應做到相互通配。為保證軌道梁的表面質(zhì)量，分段外模的面板接縫處在拼裝完成后進行焊接打磨處理。，外模梁身段長度與 U 梁設計長度相同，支座段比 U 梁支座設計長度超出 300 至 350作嵌入式端模的裝配。 內(nèi)模 由于 U 梁截面內(nèi)外側(cè)不同，因此，內(nèi)模亦分為內(nèi)模 A 和內(nèi)模 B，分別對應外腹板內(nèi)模和內(nèi)腹板內(nèi)模。針對每一梁型，在整個梁長范圍，內(nèi)模是等截面的。所 以內(nèi)模 采用液壓內(nèi)模，即采用液壓機械進行內(nèi)模板的拆卸與安裝。 內(nèi)芯模一般在澆砼時上浮現(xiàn)象比較嚴重，為防止整體模板上浮，采取外板下部與預先埋設的地錨，用勾頭螺栓拉緊，內(nèi)?？垢∠到y(tǒng)可根據(jù) U 型 梁頂板砼澆注速度漸漸拆除，即頂板砼澆到哪里，抗浮系統(tǒng)拆到哪里。 端模 端模采用嵌入式結(jié)構(gòu)，即相嵌于內(nèi)外模之間，梁長由端模位置控制。根據(jù)招標圖紙，梁端有隱形蓋梁、非隱形蓋梁及其它變化，因此， 6 端模的形狀與分段相對復雜，缺口中的端模為了拆模，分為兩段，而缺口兩側(cè)的端模，因是瘦高的結(jié)構(gòu)，每側(cè)又分成上、下兩截，因此，整個端 模基本上由 6 件組成。 兩側(cè)的端模，形狀與大小與 U 梁腹板相同，即大半徑弧形，必須與內(nèi)外模配合良好，才能有效防止?jié)矒v時的漏漿現(xiàn)象。在端模下部，有大量鋼絞線通過，即在端模下部需精確開設所有鋼索孔。 模板操作流程 拆模操作流程 模板拆除流程為：拆除頂部拉桿 拆除內(nèi)模水平桿 收緊內(nèi)模斜撐桿至內(nèi)模面板脫離砼面 拆除斜撐桿 移動（收縮）內(nèi)模 內(nèi)模吊離 拆除放張塊 放松外模底部螺栓 收緊外模斜撐使外模與砼脫離 放張 拆除端模（完畢） 合模操作流程 合模操作流程為拆模的逆過程，具體流程為：調(diào)整外模基本豎直 緊固外模與底模間螺栓 調(diào)整外模斜撐桿至外模豎直 吊入鋼筋籠、鋼絞線穿過端模 安裝并固定端模 吊入內(nèi)模、內(nèi)模橫梁與立柱緊固 安裝內(nèi)模斜撐調(diào)整內(nèi)模到位 安裝頂部拉桿及水平撐桿 合模完畢（注：在澆筑完底板混凝 土后，再將內(nèi)模附屬的翻板翻轉(zhuǎn)到位固定） 模板的保護 模板在運輸、使用、拆模和保管過程中的保護和維修應嚴格按照建筑工程大模板技術(shù)規(guī)程 有關(guān)規(guī)定進行。 7 對模板面板的脫模劑涂刷應充分到位， 避免漏刷、積油 。 模板在安裝、拆模和使用過程中應盡量避免對面板的碰撞，盡量減少對模板邊緣的磨損。 大模板拆除后，應及時清理粘結(jié)在模板上的混凝土殘渣，并涂刷隔離劑，拆掉多余的焊件、綁扎件，對變形和板面凹凸的部位，應及時進行修復。 施工中，不得用重物沖擊模板，不準在支撐上搭腳手板，以保證模板牢固、不變形。 不得任意拆改大模板的連接件及螺栓，以保證大模板的外形尺寸準確。 模板的安裝和驗收 模板組裝應按制定的工藝流程實施。 模板在組裝過程中，應設置防傾覆設施。 模板組裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，簽認后方可澆筑混凝土。澆筑時，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。 模板組裝所允許的偏差見下表 8 序 號 項 目 允許偏差 （ 檢驗頻率 檢驗方法 范圍 點數(shù) 1 側(cè)、底膜板組裝間隙 2 側(cè)底模板 10 用塞尺量 2 表面平整度 2 10 用 2米靠尺和塞尺檢驗 3 模 板 內(nèi) 部 尺 寸 對角線差 10 上下 2 用卷尺量 長 10 側(cè)、內(nèi)、 底模 10 寬 5 梁端跨中 1/4、 3/4 5 高 5 5 4 底板厚 5 5 用尺量 5 腹板厚 +5， 0 5 用尺量 6 測向彎曲 L/3000且10 兩側(cè)內(nèi)外 4 沿梁全長拉線量取最大 值 7 鋼筋工程 概述 U 型梁鋼筋原材料應符合現(xiàn)行鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋 (鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 (低碳鋼熱軋圓盤條 (規(guī)定。 鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分 別堆存，不得混雜，且應設立識別標志。鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。 U 型梁的鋼筋綁扎和接頭方法嚴格按設計要求實施。 鋼筋的加工 一般規(guī)定 9 鋼筋調(diào)直和清除污銹應符合下列要求： 鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。 鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。 采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時， 筋的冷拉率不宜大于 2；號鋼筋的冷拉率不宜大于 1。 鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，如設計無規(guī)定時，應符合下 表的規(guī)定。 彎曲 部位 彎曲角度 形狀圖 鋼筋 種類 彎曲直徑 D 平直部 分長度 備注 末端 彎鉤 180 3d D 為鋼筋直徑 135 8 25 4d 5d 90 8 25 4d 10d 中間彎鉤 90 以下 各類 20d - 鋼筋制作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主鋼筋的直徑，且不小于箍筋直徑的 。彎鉤平直部分的長度，不應小于箍筋直徑的 10 倍。 鋼筋彎曲成型 10 彎曲時按翻樣工作牌所示形狀、尺寸先在工作臺上劃線試彎，彎制的首根鋼筋要認真、仔細地檢查各部尺寸，并對不合格尺寸進行調(diào)整，符合要求后方能成批成型。并要做到在操作過程中經(jīng)常復核尺寸、角度。 針對 U 型梁中成型難度比較大的弧形鋼筋，需分別制作鋼筋標準鋼樣板，彎制成型后的鋼筋必須逐根在樣板上進行復核并校正，合格后方可使用。 其余鋼筋在批量彎制過程中須進行抽檢，彎制尺寸不合格的鋼筋可矯直后重新彎制、檢驗，經(jīng)檢驗合格方可用于鋼筋籠的綁扎。 操作工在鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)脆斷、裂紋等現(xiàn)象，按規(guī)定程序和 要求，應及時向質(zhì)量管理部門進行反饋，以查明質(zhì)量原因，采取處理措施。 彎制成型后的鋼筋應分類堆放，進行標識編號，并及時使用。 鋼筋加工質(zhì)量檢測標準 鋼筋半成品加工質(zhì)量檢測標準見下表 項 次 檢測項目及內(nèi)容 檢測標準 檢測方法 定位筋片 1 尺寸誤差 2尺量 2 焊接后不在同一平面內(nèi)偏移 5尺量 彎制成型鋼筋 1 標準尺寸誤差 5尺量 2 不在同一平面內(nèi)偏差 5尺量 3 下料長度誤差 3尺量 鋼絞線下料 鋼絞線下料長 度誤差 10尺量 鋼筋接頭 11 U 型梁底板橫向鋼筋采用整根鋼筋彎制，不得設接頭。 其他鋼筋的接頭應設置在內(nèi)力較小處，并應分散布置，兩接頭間距離不小于 搭接長度。配置在區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面積的百分率，應符合下表的規(guī)定。 搭接長度區(qū)段內(nèi)受力鋼筋接頭面積的最大百分率 接頭形式 接頭面積最大百分率（ %） 受壓區(qū) 受拉區(qū) 主鋼筋綁扎接頭 50 25 主鋼筋焊接接頭 不限制 50 注：搭接長度區(qū)段內(nèi)是指 30d 長度范圍內(nèi)，但不小于 50 在同一根鋼筋上應 盡量少設接頭。 鋼筋綁扎 鋼筋綁扎關(guān)鍵技術(shù) 為滿足 U 型梁要求，鋼筋采用專用高精度胎模進行綁扎。 綁扎胎模由若干胎膜架及縱向管組成，每榀胎膜架均按預設位置固定在專用鋼筋綁扎平臺上，縱向間距約 ?？v向管采用 35 無縫鋼管，按 U 梁斷面鋼筋形狀放置，外皮鋼管固定在胎膜架上，內(nèi)皮鋼管可拆卸，鋼管的放置即可保證鋼筋籠形狀，又可以保證鋼筋保護層厚度。 鋼筋骨架的綁扎順序 底板下層鋼筋、腹板外層鋼筋定位綁扎 底板上層鋼筋定位綁扎 腹板內(nèi)層鋼筋定位綁扎 頂板鋼筋綁 扎 兩支承端及其它鋼筋綁扎 安放先張鋼絞線、波紋管（ 35m 梁）、定位鋼筋預綁 綁扎保護層墊塊 鋼筋骨架驗收 12 綁扎要求 綁扎鋼筋之前，應按施工圖做好鋼筋排列間距的標尺和在綁扎平臺及胎模上，劃線并做好標記。 鋼筋在相交點處，應用鐵絲扎結(jié)，綁扎扎絲擰應不少于兩圈。鋼筋網(wǎng)的交叉點可以每隔一根互成梅花式扎牢，但在周邊兩行的交叉，每處都應綁扎。板的雙向主筋，則須將全部鋼筋相交點扎牢。 除設計有特殊規(guī)定之外，梁中的箍筋應與主筋垂直，箍筋轉(zhuǎn)角處應與主鋼筋的交接點扎牢。 箍筋的接頭（彎鉤 迭合處）在梁中應沿縱向軸線方向交叉布置。 綁扎的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內(nèi)。 綁扎鋼絲選用無銹的鍍鋅鋼絲，綁扎用鐵絲可參照下表中的規(guī)定執(zhí)行。 綁扎鐵絲參考表 序號 鋼筋直徑（ 鐵絲型號 每扣用鐵絲長度（ 1 1 6 22 22 200 300 2 16 22 20 300 500 3 22以上 18 20 400 注：每扣一般用二股鐵絲，表列一般為股長。 鋼筋的級別、直徑、根數(shù)和間距均應符合設計要求。綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不得有變形、松脫和開焊，鋼筋位置的偏差不得超過下表中的 規(guī)定。 13 鋼筋位置允許偏差 檢查項目 允許偏差（ 檢驗方法 受力鋼筋間距 10 用尺量 箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距 20 用尺量 鋼筋骨架尺寸 長 10 用尺量 寬、高 5， 10 用尺量 彎起鋼筋位置 20 用尺量 保護層厚度 5 用尺量 綁扎好的鋼筋應有足夠的剛度和穩(wěn)定性?？刹上聢D所示加設撐筋來增加鋼筋的剛度和穩(wěn)定性，撐筋縱、橫向間距需控制在雙向間距8001000 鋼筋籠吊運入模 鋼筋籠采用專用吊架吊運入模，吊架采用型鋼 框架結(jié)構(gòu)，吊點布置為橫向一排 3 根鋼絲繩吊點，縱向 排，鋼絲繩長度一致，兩端分別用卸夾安裝在吊架及鋼筋籠下皮橫向鋼筋上，確保吊運安全 。 吊運時，鋼筋籠上口必須設拉結(jié)筋以防鋼筋籠變形，吊架鋼絲繩吊點統(tǒng)一安裝在底板下皮同一層橫向鋼筋上，同時根據(jù)鋼筋籠橫向重心位置選擇各吊點，吊點鋼絲繩豎直安裝，以確保鋼筋籠吊運時的平衡及受力均勻。 吊運采用雙機抬吊，在起吊、行進及入模過程中兩行車須輕吊輕放，保持步調(diào)一致、平穩(wěn)運行。 鋼筋籠模內(nèi)調(diào)整 14 入模后的鋼筋籠須按設計要求就位，調(diào)正，如有變形或扎結(jié)、 焊接點有松動應及時校正并補扎、補焊。為保證鋼筋骨架精度，須避免在模板安裝過程中通過對模板施加外力擠壓來調(diào)整鋼筋位置；應盡量減少面板與鋼筋的磨擦，混凝土澆筑過程中應盡量避免與振搗棒的直接接觸。 鋼筋籠入模后安裝內(nèi)模之前，須將先張預應力筋拉直（調(diào)直應力可按 10 然后檢查鋼筋籠與預應力筋有無碰觸，如有，則需將鋼筋位置進行調(diào)整。同時檢查后張預應力管道的定位鋼筋位置，以確保管道的平順，當梁體鋼筋與管道相碰時，適當移動梁體構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。預應力筋豎彎及平彎處的箍筋綁扎牢固，在鋼筋較密處，必要時將相鄰 鋼筋成束綁扎，確?；炷恋墓嘧⑼?。 件 概述 U 型梁預埋件主要有支座埋件、吊點埋件、聲屏障埋件、動力照明燈具埋件、車站安全門預埋件、強、弱電纜支架預埋螺栓、側(cè)墻吸聲屏預埋螺栓等。 其中支座埋件和吊點埋件位于梁底設計位置，聲屏障埋件、動力照明燈具埋件和車站安全門預埋件集中在梁翼緣板頂面，強、弱電纜支架預埋螺栓和側(cè)墻吸聲屏預埋螺栓集中在梁兩側(cè)腹板的內(nèi)弧面 。 埋件安裝 埋件安裝位置及數(shù)量必須按設計圖紙進行翻樣，經(jīng)復核后方可用于指導施工。 15 支座埋件和吊點埋件安裝在底模上，底 模相應位置應劃線并加工定位孔用于埋件的定位及固定。 對于聲屏障埋件、動力照明燈具埋件和車站安全門預埋件，必須通過制作專用工裝安裝在內(nèi)、外側(cè)模的上口相應位置。 強、弱電纜支架預埋螺栓和側(cè)墻吸聲屏預埋螺栓安裝在內(nèi)模上，內(nèi)模安裝孔的加工應采用數(shù)控加工的標準樣板與劃線相結(jié)合的方法，以確保安裝孔位精度。 埋件的埋設精度必須符合設計及現(xiàn)行標準規(guī)范要求。 預應力工程 概述 U 型梁采用全先張法預應力及先、后張結(jié)合預應力，應選擇適合預應力施工工藝的錨夾具、連接器及張拉千斤頂。 先張預應力臺座和張拉 鋼橫梁的設計須滿足設計圖最大張拉力的要求，并具備足夠的剛度，以避免鋼絞線張拉時伸長量不均，張拉臺座嚴禁使用桁架結(jié)構(gòu)。每條預應力臺座必須進行張拉力測試，對臺座、張拉設施及設備進行驗證，滿足要求方可投入使用。 制作和安裝 預應力筋安裝時的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。 預應力筋下料前，應仔細復核設計提供的下料長度，考慮孔道長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、彈性回縮值、張拉伸長值和外露長度等因素，復核無誤后方可進行下料。 下料和切割設備宜采用砂輪機，嚴禁采用電弧及火焰切割。 16 先張預應力筋應嚴 格按設計圖紙安裝，應有可靠的定位措施，確保位置準確，連接牢固。 先張預應力筋隔離套管應嚴格按設計圖紙安裝，確保位置準確，連接可靠，端頭有效封堵，以防止?jié){水進入。 后張預應力束波紋管的規(guī)格、數(shù)量、位置和形狀應符合設計要求，且線形平順、安裝牢固、密封良好和接頭嚴密，對于曲線束波紋管，應嚴格控制彎起點位置和彎起角度，任何方向位置偏差不大于 5紋管應采用定位筋擱置，并與鋼筋骨架可靠固定，以防灌注過程中移位。 波紋管安裝時，應避免反復受彎曲變形，波紋管安裝后應檢查管道有無破裂，接頭是否松動，兩根波紋管對接時節(jié)套 紋理一致，接頭長度不少于 30膠布包裹牢固，以免混凝土漿進入管內(nèi)。 波紋管定位筋和曲線段防崩鋼筋應嚴格按照設計要求設置，孔道成型調(diào)整至符合設計要求后，還應防止管道變形。 錨墊板安裝位置必須符合設計要求，外平面和孔道軸線應保持垂直。錨墊板四角用螺栓栓緊在錨箱上，壓漿孔用回絲等軟物填塞，以免被混凝土漿封堵造成清孔困難。 先 張法 工藝流程 U 型梁先張采用分步張拉，張拉工藝流程如下： 0 逐根初調(diào)至 兩端整體頂推至約 逐根張拉至設計值（應力傳感器數(shù)據(jù)復核）、錨固 放張 切割 臺座各部件調(diào)整、測試 17 先張預應力施工前，其臺座兩端千斤頂必須安裝定位鋼架，并安裝、開啟警報裝置，無關(guān)人員撤離臺座區(qū)域。張拉橫梁與張拉千斤頂之間須做到密貼，保證傳力均勻，張拉橫梁、張拉千斤頂與鋼絞線合力線要保證同一合力線，避免偏心受力產(chǎn)生傾覆事故。 安裝張拉設備（臺座千斤頂）時，應確保張拉力的作用線與預應力鋼絞線的合力中心線重合。預應力鋼絞線的合力中心線必須根據(jù)鋼絞線的根數(shù)及設計位置計算，以此數(shù)據(jù)校準臺座式千斤頂位置。因為此項數(shù)據(jù)對臺座橫梁承受張拉力后的穩(wěn)定性，安全性是至 關(guān)重要的，故必須在臺座橫梁圖紙上準確標明，并對臺座橫梁逐個用測量儀器校驗、檢查驗收并作好記錄。施工前應在臺座基礎(chǔ)、橫梁上做好定位標記，在單片 U 形梁完成后重新校準其位置，防止偏移。 預應力筋安裝、鋼模就位 按圖紙尺寸要求放置先張預應力鋼絞線，放置時應按順序進行，防止鋼絞線交錯不齊。逐根預應力鋼絞線按圖紙標示進行編號、貼標簽，工具鋼絞線對應編號、并用透明膠布包裹標簽，以便重復使用。 安裝連接器，預應力張拉 先張法預應力鋼絞線連接時，應再次逐根按粘貼的標簽理順，不得紊亂， 在確定無誤后，方可進行連接。單孔錨夾具用于鋼絞線在張拉端及固定端的錨固。 預應力鋼絞線連接時，應采取防止鋼絞線與設計位置偏差的措施，在每片 U 形梁的兩端設置專用定位孔板及輔助定位對中裝置。定位包括左右兩側(cè)三層和中部的雙層鋼絞線，定位裝置用鋼結(jié)構(gòu)制作， 18 且需具備可靠的剛度和尺寸精度，其與預應力鋼絞線設計位置的偏差不得大于 5 先張法預應力鋼絞線的連接順序采取下列步驟：先在臺座的固定端逐根安裝錨夾具將鋼絞線錨固，并用專用頂緊夾片的套管敲緊夾片；再逐根、逐段向張拉端方向安裝連接器，用半月形扳手用力旋緊兩個套管并拉 直鋼絞線；最后逐根安裝張拉端的錨夾具。注意：須在張拉端及固定端留出鋼絞線的張拉工作長度約 300 400則，將會影響前卡式千斤頂對預應力鋼絞線逐根張拉時的前卡連接，產(chǎn)生滑脫等安全問題。 張拉采用應力應變雙控，以應力為主，同時校核預應力鋼絞線的伸長值。如實際伸長值與計算伸長值之間的差值超出 6%范圍，應暫停張拉，在采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。 先張預應力張拉過程中，如出現(xiàn)預應力鋼絞線從錨夾具或連接器連接處松脫或斷筋現(xiàn)象，必須重新連接好或更換。 待混凝土達到設計強度放張，切割 鋼絞線 當混凝土強度達到設計要求并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可開始放張。第 1 階段放張時，應首先在現(xiàn)有張拉力的基礎(chǔ)上再張拉不超過5%的張拉力，以便于拆除張拉臺座擋板。擬采用兩端放張，主動端先放張，被動端后放張。放張步驟為 10%20%20%各步放張時間間隔 1 分鐘，橫梁兩側(cè)放張速度應一致。放張后，梁端露出部位的鋼絞線采用手動式砂輪切割機切斷，鋼絞線兩端刷防銹漆，以防銹蝕。放張后，采用監(jiān)理工程師批準的強度等級混凝土進行梁兩 19 端的封頭施工?；炷帘砻嬉饣⑵巾?，與梁端頭處于同一平面內(nèi)，放張 完成后及時檢查構(gòu)件尺寸，并認真做好記錄。 工藝流程 35m 梁先張預應力放張后且梁體混凝土強度達到 100設計強度時，可以進行后張預應力施工，張拉順序為：腹板鋼絞線 底板鋼絞線 腹板鋼絞線，鋼絞線張拉控制應力均 應達到設計強度 。 張拉方式為二端張拉，采用四套設備，對稱對角張拉，張拉流程為： 0初應力（ 10%控制應力、讀數(shù)量測伸長值）（ 20%控制應力，讀數(shù)量測伸長值） 100%控制應力（讀數(shù)量測伸長值、持荷 2 分鐘）一端錨固另一端補足張拉力后錨固兩端同時卸荷。 預應力結(jié)構(gòu)張拉施工順 序為：錨頭孔道清理安裝錨板安裝夾片安裝限位板、千斤頂和工具錨按程序張拉、測量和放張錨頭封錨孔道灌漿切除外露鋼絞線余長澆筑封錨混凝土。 預應力鋼束的張拉 張拉作業(yè)前應將千斤頂配套壓力表送有資質(zhì)的單位進行 檢定，檢定的范圍和頻次滿足施工規(guī)范要求。 張拉前進行錨頭孔道的檢查，人工清理有漏漿的孔道、鋼 絞線上的鐵銹和油污。 上翼緣的張拉端須搭設專用腳手架，并設置相應預應力張 拉保護措施： 根據(jù)有關(guān)要求安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂工具錨板、工具夾片，各部分應止口對準，軸線同心。 20 張拉程序： A 將鋼鉸線略微予以張拉，以消除鋼鉸線松弛狀態(tài)，并檢查孔道軸線、錨 具和千斤頂是否在一條直線上，注意使鋼鉸線受力均勻。 B 考慮到預應力鋼束為低松弛鋼絞線，在實際張拉過程中，除非實測孔道 摩阻系數(shù)大于設計值、孔道延伸量小于設計要求或孔道出現(xiàn)漏漿等現(xiàn)象的情況 下，才采取超張拉應力控制，否則不需超張拉。 C 預應力加至設計規(guī)定值，錨固鋼鉸線，并在錨具和鋼鉸線不受振動的方 式下解除千斤頂?shù)膲毫Α埨^程中密切觀察，發(fā)現(xiàn)導常情況及時報告，盡快處理。 在張拉過程中，邊張拉邊測量伸長值，在取得監(jiān)理工程師同意 的總張拉力的作用下，鋼鉸線的伸長值與同意的計算伸長值相差不應超出 6%。如果計算伸長值與實際伸長值有明顯的出入，及時通知監(jiān)理工程師確定處理方案后才繼續(xù)張拉施工。 孔道壓漿 管道壓漿必須在預應力終張拉后 24 小時內(nèi)進行。 U 型梁的壓漿采用真空輔助壓漿，管道壓漿水泥漿強度滿足設計要求。 先將錨具進行密封封錨，封錨時需將鋼絞線包裹嚴實。 在壓漿前，必須試抽真空，真空泵抽成的真空度控制在 孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時，停 1壓力維持不變， 21 即可認為孔道能基本達到并維持真 空。 拌制水泥漿應符合下列要求： A、攪拌要求 攪拌水泥漿之前，加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)充分濕潤，攪拌好的灰漿要做到基本卸完。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 B、裝料順序 首先將稱量好的水和水泥，攪拌 2 如采用減水劑，將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌 3料； 水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌； 必須嚴格控制用水量，多加的水將全部泌出，易造成管道頂端有空隙； 對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用加水的辦法來增加水 泥漿的流動性。 啟動真空泵，當真空度達到并維持在 右時，啟動真空泵，便灌漿壓力達到 漿與入漿顏色一致后，關(guān)閉出漿閥門，對漿體施加正壓，將漿體內(nèi)游離狀態(tài)的水盡量多壓出，且從排氣孔排出的水泥漿無氣泡，無微沫漿，其顏色與入漿的顏色相同，壓漿泵壓力達到 右，持壓 1 2閉灌漿泵。 封錨槽前，將錨槽周邊混凝土沖洗干凈并鑿毛，利用原錨墊板螺孔擰入帶鉤的連接螺釘，將鋼筋網(wǎng)與錨墊板連接。根據(jù)設計要求綁扎 22 錨槽鋼筋，因錨槽預留斷開的梁體鋼筋，在封錨封閉前，必須按要求進行焊接恢復。 封錨混凝土采用梁體混凝土。 U 型梁起吊時，壓漿強度及封端混凝土強度必須滿足設計要求。 混凝土工程 概述 混凝土所用原材料的品種、規(guī)格、質(zhì)量指標及其檢驗方法，應符合有關(guān)現(xiàn)行標準及 U 型梁施工技術(shù)指南的規(guī)定。 混凝土配合比應根據(jù)原材料性能和混凝土技術(shù)要求，并考慮結(jié)構(gòu)的構(gòu)造尺寸和形式、配筋的密集程度，進行初始配合比的計算，經(jīng)過試驗室試配、調(diào)整后確定。 混凝土配合比設計按造普通混凝土配合比設計規(guī)程（ 5）及鐵路混凝土耐久性設計暫行規(guī)定）鐵建設 2005157 號）執(zhí)行。 U 型梁混凝土施工時，當環(huán)境晝夜平均氣溫連續(xù) 3d 低于 +5，或當最低溫度低于 0時，應采取冬季施工措施；當環(huán)境最低溫度低于 ，應停止施工；當室外最高溫度高于 35時，應采取夏季施工措施。 混凝土拌制 混凝土拌制應符合現(xiàn)行國家標準預拌混凝土（ 4902）和現(xiàn)行地方標準混凝土生產(chǎn)技術(shù)規(guī)程（ 8的要求。 骨料中含水率應及時測定，并按測定值調(diào)整配合比中骨料用量和用水量。 23 攪拌時間應適當延長，不少于 90s。拌和物不應有離析和泌水現(xiàn)象。 混凝土拌和物應在澆注地點取樣檢測，每一車混凝土均應檢測溫度、坍落度。還應檢測混凝土含氣量，含氣量在底板及腹板澆筑前各測定一次，符合要求方可投入使用。 混凝土澆筑 混凝土拌合物采用攪拌運輸車從廠內(nèi)攪拌站運至生產(chǎn)車間 ,采用專門設計的料斗進行布料。 砼澆筑之前應對模板，綁扎好的鋼筋和已固定的錨墊板、埋件，預應力筋波紋管預留孔道等隱蔽工程進行檢查驗收。同時還應對電箱、電線、振動機、起重設備等進行檢查，要確保機器、電源在正常情況下，才能申請澆筑令，避免因故障造成砼拌合物間隔時間過長。 對運抵現(xiàn)場 的每一車預拌混凝土進行坍落度及溫度檢測，在底板及腹板澆筑前各測定一次含氣量，符合要求方可投入使用。 梁體混凝土的澆筑從一側(cè)梁端向另一側(cè)梁端依次進行，循序漸進。首先澆筑底板，然后分層澆筑腹板。由于在腹板新澆筑混凝土壓力下可能導致底板混凝土流淌變形，為了避免這種情況的發(fā)生，不應急于澆筑腹板砼，宜在底板混凝土澆筑完成后 1h（并不應大于 3h）再澆筑腹板混凝土，并須在混凝土初凝前完成梁體澆注，為此，混凝土的初凝時間應控制在大于 6 小時。 混凝土灌注須下料均勻，腹板混凝土每層的灌注厚度不大于500混凝土振搗應采用 插入式振動器，同時為確保混凝土的振搗 24 密實附以附著式側(cè)振工藝（特別是底板與腹板轉(zhuǎn)角處），振動模板的方法來實現(xiàn)。采用 50 插入式振動棒振動底板時采用梅花形布點，相隔 300 400插慢拔的方法進行；振動腹板時振動棒上用紅漆作出插入深度記號，振動上層混凝土時需深入下層混凝土約100插入距離相隔 500宜；循序漸進，不允許漏振，振實后徐徐拔出，不得過快或停機后再拔出振動機頭。避免因過振引起腹板下部與底板連接處產(chǎn)生蜂窩、麻面和流掛等現(xiàn)象。鋼筋密集處采用 30 插入式振動棒二次振動密實。插入式振動 器工作時與側(cè)模、先張預應力筋、后張預應力孔道、預埋鐵件、螺栓、錨筋應保持50100距離。避免振搗過程中翹振模板、鋼筋、預應力筋、預應力管道和預埋鐵件。附著式振動器振動時設專人控制振動時間。 對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是 混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，應避免發(fā)生混凝土過振而產(chǎn)生離析。尤其應加強梁端、吊點處和側(cè)模壓板下的混凝土振搗。 砼澆搗振動時采用多只插入式振動器沿梁的一端朝另一方向移動。 第一次混凝土澆筑第二次混凝土澆筑第三次混凝土澆筑第四次混凝土澆筑 25 混凝土必須振動到該部位混凝土密實為止，混凝土密 實的標志是：混凝土停止下沉，不再冒出大量氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。 混凝土澆筑過程中，必須由專人檢查模板、預留筋和預埋件的情況，發(fā)現(xiàn)問題及時采取調(diào)整措施，混凝土澆注完畢，及時抽動預應力孔道內(nèi)的芯棒，防止漏漿堵孔。 在混凝土澆筑完后，沿鋼?；鶞逝_面將梁面用直尺括平，每間隔一小時抹光一次，在砼初凝前用泥板將梁面抹光，直至砼表面不出現(xiàn)析水，防止出現(xiàn)梁面裂縫。 已澆筑混凝土要加以保護，并及時覆蓋蒸養(yǎng)罩，為后續(xù)的蒸汽養(yǎng)護做好準備。 每次澆搗完成后，來回抽動檢查后張預應力鋼絞束，防止預穿束與可能漏入管內(nèi)的漿體粘 固在一起。如果碰到預穿束抽不動，應采取單根抽動，必須保證能夠來回抽動后張預應力鋼絞束。 型梁養(yǎng)護 蒸汽養(yǎng)護采用覆蓋厚帆布密封的方法進行蒸汽跟蹤蒸養(yǎng)。 蒸汽養(yǎng)護須嚴格分靜停、升溫、恒溫、降溫等四個階段進行： 靜停時間根據(jù)氣溫不同應控制在 6 10 小時。 升溫階段每小時升溫不得大于 20，直至上升到 55。當室外平均溫度低于 10時，則初始升溫速率應控制在 6 /h 以內(nèi)，直至達到 10，并應考慮適當提高蒸汽養(yǎng)護溫度或延長養(yǎng)護時間。 恒溫階段養(yǎng)護溫度應保持在 55 5，持續(xù)養(yǎng)護 24 3 個小時；因故停止供汽時，應做好記錄，后續(xù)養(yǎng)護時間順延。 26 降溫時降溫速度不得大于 30 /h，拆模時梁體表面溫度與自然環(huán)境溫度應不大于 15，否則應讓梁體帶模延時降溫。 蒸汽養(yǎng)護時間根據(jù)季節(jié)變化可進行適當調(diào)整。 在 U 型梁混凝土澆筑完成后，須及時用厚帆布加以覆蓋，蒸養(yǎng)空間應完全密閉，且需保持一定的蒸汽循環(huán)空間。 進汽管安裝在兩側(cè)外模及內(nèi)模內(nèi)側(cè)框架上，進汽管的噴氣孔朝向 U 型梁槽內(nèi)，避免蒸汽直接噴向梁體混凝土，同時有利于蒸汽在蒸養(yǎng)空間內(nèi)循環(huán)。 測溫儀表在 U 型梁槽內(nèi)及兩側(cè)分別設置，蒸養(yǎng)期間值班員應注意溫控儀表的準確性與靈敏度，調(diào)節(jié)控制養(yǎng)護罩內(nèi)溫度的均勻性，并做好實測溫度記錄；當蒸汽養(yǎng)護溫度低于設定溫度 3時，應加大蒸汽供給量，高于設定溫度 3時，應減少或關(guān)閉蒸汽供給。 混凝土試件與主梁同條件養(yǎng)護，放置位置避免蒸汽直接噴射，并應將試件進行覆蓋，避免水分蒸發(fā)。 在混凝土強度達到設計要求時，方可開始停汽降溫。 U 型梁進入堆場需進行 7d 灑水自然養(yǎng)護。 型梁的標識 由于 本標段生產(chǎn)的 防止成品吊裝后造成混亂，在 梁型標牌。 品保護及修補 成品保護 混凝土的后續(xù)施工工序，不得損傷或污染前面工序已完成的混凝 27 土成品； 在 拆模后使用外掛架時，外掛架與混凝土面接觸點應墊軟植物，避免劃傷混凝土面。 在工程交工前，對構(gòu)件外層宜用塑料薄膜進行保護，防止混凝土表面受到污染，對于施工人員可以直接接觸到的部位以及預留洞口、特別是預留筋處的混凝土要加以特殊保護，以防銹水侵蝕混凝土。陽角等部位拆模后需注意保護。 成品修補 對工程混凝土成品的缺陷部位修補，采用與本工程所用 的同品種普通水泥與白色普通水泥調(diào)制的水泥漿（或砂漿）進行修補。先做試驗，再確定修補方法和材料配比，方案須報請監(jiān)理審批后方可用于施工。 梁體初步修補方案如下： 修補材料 粘接劑 ， 該乳液是一種由苯乙烯 別適用于制作粘結(jié)劑。它可用于砂漿和砼的修補來提高其防水性、抗磨耐久性。 水泥采用與本工程同品種普通水泥，并摻入適量白水泥以調(diào)配修補劑顏色與梁體顏色接近，黃砂在拌制修補劑前應過篩。 修補方法 A 缺棱掉角、表面氣孔等外觀缺損的修補先把缺棱掉角或氣孔處 的基層混凝土用漆刷清理干凈，使層面無塵、無松散顆粒、油污等。將砼基層預濕，用水充分浸透空隙。以 1： 2 的比例將乳液和水拌成 28 稀釋液，再用稀釋液作為攪拌用水用于拌制水泥凈漿或水泥砂漿混合物。用抹刀將修補劑抹到經(jīng)過處理的破損砼基層或氣孔上。待修補面干燥固化后用細鐵砂紙?zhí)幚硇扪a面，使修補處和梁體平整、光滑成一體。 B 淺表微裂縫的封閉 在梁體干燥狀態(tài)下，清潔微裂縫表面。 根據(jù)裂縫深度及長度開 45 的 “V”形槽。 涂灌乳液后，用聚合物砂漿進行封閉。 待修補處干燥后用細鐵砂皮對修補處打磨，使 梁表面平整、光滑成一體。 4. 質(zhì)量管理及保證措施 質(zhì)量方針 塊塊試件合格，根根砼梁放心。 質(zhì)量目標 嚴格執(zhí)行竣工驗收備案制度，產(chǎn)品合格率 100。 質(zhì)量管理網(wǎng)絡 29 質(zhì)量管理保證措施 1） 項目 負責人 認真貫徹國家和上級的質(zhì)量工作方針、政策、法規(guī)，嚴格執(zhí)行構(gòu)件公司的質(zhì)量體系所規(guī)定的要求。 組織全體員工按 U 梁的施工組織設計進行生產(chǎn)。檢查、監(jiān)督和負責產(chǎn)品質(zhì)量。 協(xié)調(diào) 班組 、 工 程部 、 安質(zhì) 部門的條線關(guān)系，明確職責 ， 確保質(zhì)量體系持續(xù)有效地運行。 2） 技術(shù)負責人 主持、組織質(zhì)量工作會議，提出改進產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)組織措施和工藝檢測流程方案，歸口處理重大質(zhì)量事故。 對 U 型梁生產(chǎn)中的技術(shù)工藝問題、質(zhì)量問題提出技術(shù)組織措施 ,積極應用新技術(shù)、新工藝、新材料，提高產(chǎn)品質(zhì)量。 主持新技術(shù)、新工藝的技術(shù)交底 ， 負責技術(shù)文件和資料的控制。 3） 技術(shù)員 項目負責人 試驗員 技術(shù)質(zhì)量員 技術(shù)負責人 預應力班 混凝土班 鋼筋班 木工班 安全員 30 負責實施和開展項目部技術(shù)質(zhì)量，測量檢驗工作。制定有關(guān)質(zhì)量工作制度，控制，監(jiān)督本業(yè)務條線質(zhì)量體系要素的實施 ,保證質(zhì)量體系持續(xù)有效地運行。 負責質(zhì)量計 劃、砼生產(chǎn)供應組織方案的審查、審批。 負責砼的級配 ,控制、監(jiān)督試驗室按質(zhì)量體系要求持續(xù)有效地進行。 協(xié)調(diào)處理重大質(zhì)量事故 ,整理好重大質(zhì)量事故的調(diào)查和處理材料。 組織每月質(zhì)量大檢查 ,做好企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗自評工作。 負責項目部計量管理工作 ,檢查、督促試驗室做好質(zhì)量檢測工具的定期檢查和維修工作。 負責產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計技術(shù) ,及時匯總各類質(zhì)量報表。 3） 安質(zhì)部 加強設備的技術(shù)質(zhì)量安全管理 ,推廣新技術(shù)方面的組織管理工作 ,加強設備的質(zhì)量管理 ,滿足生產(chǎn)需要。 5. 安全生產(chǎn)管理及保證措施 安全生產(chǎn)管理目 標 無重大傷亡事故；年（月）均負傷事故頻率 為零 ；無機械設備事故和管線損壞事故；安全管理規(guī)范，內(nèi)外業(yè)資料齊全。 全生產(chǎn)管理網(wǎng)絡 31 一般規(guī)定 參加施工的作業(yè)人員，要熟知本工種的安全生產(chǎn)操作規(guī)程，在操作中應堅守工作崗位，嚴禁酒后操作。 電工、焊工、起重機司機、起重機指揮、張拉工和機動車輛司機等，必須經(jīng)過專門訓練，考試合格發(fā)給操作證，方準獨立操作。 正確使用個人防護用品和安全防護措施，進入制梁車間必須戴安全帽，在沒有防護設施的高空施工必須系安 全帶，禁止穿拖鞋或光腳。 施工現(xiàn)場的防護設施、安全標志和警告牌，不得擅自拆動，需要拆動的要經(jīng)施工負責人同意。 機械和動力機的機座必須穩(wěn)固，轉(zhuǎn)動的危險部位要安設防護裝置，工作前必須檢查機械、儀表、工具等，確認定好方準使用。 電氣設備和線路必須絕緣良好，各種電動工具必須按規(guī)定接零接地，并設置單一開關(guān)，遇有臨時停電或停工休息時，必須拉閘。 施工機械和電氣設備不得帶病運轉(zhuǎn)和超負荷作業(yè)，發(fā)現(xiàn)不正常情況應停機檢查，不得在運轉(zhuǎn)中修理。 受壓容器應有安全閥、壓力表，并避免暴曬、碰撞。氧氣瓶嚴防項目負責人 試驗員 技術(shù)質(zhì)量員 技術(shù)負責人 預應力班 混凝 土班 鋼筋班 木工班 安全員 32 沾染油脂，乙炔發(fā)生器必須有防止 回火的安全裝置。 鋼筋籠及內(nèi)模吊運時下方嚴禁站人，吊運物品下降到安全高度后相關(guān)操作人員方可靠近，就位后方可摘鉤。 張拉過程中操作區(qū)域嚴禁無關(guān)人員站立和通行。 操作規(guī)程 鋼筋工 （ 1）制作綁扎 鋼材、半成品等應按規(guī)格、品種分別堆放整齊。 多人合運鋼筋，起、落、轉(zhuǎn)、停動作要一致，人工上下傳送不得在同一直線上。 起吊鋼筋下方禁止站人，必須待鋼筋降落到 1 米以內(nèi)始準靠近，就位后方可摘鉤。 （ 2）切斷機 機械運轉(zhuǎn)正常，方準斷料。斷料時 ,手與刀口距離不得少于 15 厘米，活動刀片前進時，禁止 送料。 切斷鋼筋禁止超過機械的負載能力。切斷低合金鋼等特種鋼筋，應用高硬度刀片。 切長鋼筋應有專人扶住，操作時動作要一致，不得任意拖拉，切短鋼筋須用鉗子夾料，不得用手直接送料。 機械運轉(zhuǎn)中嚴禁用手直接清除刀口附近的短頭、雜物，在鋼筋擺動范圍和刀口附近，非操作人員不得停留。 更換刀片、加油、清理必須拉閘后進行。 33 （ 3）彎曲機、彎環(huán)機 鋼筋要貼緊擋板，注意放入插頭的位置和回轉(zhuǎn)方向。 彎曲鋼筋禁止超過機械的負載能力。 彎曲長鋼筋應有專人扶住，并站在鋼筋彎曲方向的外面，互相配合，不得拖拉。 調(diào)頭彎曲，防止碰撞人和物 。 混凝土工 工作 時必須穿膠鞋。 用料斗澆搗混凝土時，駕駛與撫斗人員應密切配合，當料斗放下時，操作人員應主動避讓，應注意料斗碰頭，并應站立穩(wěn)當。 使用振動機前應檢查電源、電壓，必須經(jīng)二級漏電保護，電源線不得有接頭，機械運轉(zhuǎn)是否正常。 使用振動棒移動時，不能硬拉電線，更不能在鋼筋和其他銳利物上拖拉，防止割破拉斷電線而造成觸電傷亡事故。 張拉工 張拉工必須持證上崗。 張拉鋼絞束要嚴格按照規(guī)定應力和伸長率進行，不得隨便更改。 不論拉伸或放松鋼絞束都應緩慢均勻，發(fā)現(xiàn)油泵、千斤頂錨卡 具有異常，應停止張拉。 千斤頂支腳必須與構(gòu)件對準，放置平正，測量應先停止拉伸，并站在兩側(cè)操作，防止斷裂，回張傷人。 張拉時，站在張拉平臺上的張拉人員限定 2 人，張拉從中心向 34 兩邊逐根進行，嚴禁在張拉好的區(qū)域站立。操作區(qū)域嚴禁閑人站立和通行。 模板工 模板應嚴格按規(guī)定堆放。 安裝和拆除模板，吊車司機與安裝人員應經(jīng)常檢查索具，密切配合，做到穩(wěn)起，穩(wěn)落、穩(wěn)就位，防止模板大幅度擺動，碰撞其他物體。 模板安裝和拆除時，安裝人員應經(jīng)常檢查吊環(huán)，不得斜牽起吊，嚴禁人員隨模板起落。 模板安裝應對號就位，未 就位固定前不得摘鉤。 清掃模板和刷隔離劑時，必須將模板支撐牢固。 龍門吊司機 龍門吊司機、指揮必須持證上崗。 龍門吊應裝設標明機械性能指示，在龍門吊軌道上安置夾軌鉗，各種保險及限位裝置良好，使用前應檢查試吊。 鋼絲繩在卷筒上必須排列整齊，尾部卡牢，工作中最少保留 3 圈以上。 兩機抬吊時必須有統(tǒng)一指揮，動作配合協(xié)調(diào)，吊重應分配合理，不得超過單機允許起重量的 80%。 嚴格按起重工“十不吊”規(guī)定操作。 強化安全教育工作 安全教育要求體現(xiàn)“六性”，即全員性、全面性、針對性以及成效 性、發(fā)展性、經(jīng)常性。 35 1）廣泛開展安全生產(chǎn)教育，使各級領(lǐng)導和廣大職工牢記樹立安全第一的思想，自覺遵守各項規(guī)章制度和安全生產(chǎn)技術(shù)操作規(guī)程。 2）各工種職工及新工人上崗前必須接受“安全生產(chǎn)上崗三級教育”，即廠級教育由安全部門負責進行；車間教育由主管安全生產(chǎn)的車間主任負責進行；崗位教育由班組長負責進行。經(jīng)考核合格后，方可上崗工作。 3）做好每天上崗前的安全技術(shù)交底，堅持開展“安全生產(chǎn)三上崗、一講評”活動，并認真做好活動記錄。 4）特殊工種人員上崗必須符合上級主管部門要求，做到持證上崗。 5）開展多種形 式的安全生產(chǎn)宣傳教育活動，如廠部安全生產(chǎn)列會、車間（班組）安全生產(chǎn)講評會、事故現(xiàn)場分析會等。在生產(chǎn)區(qū)域張貼安全宣傳畫，安全生產(chǎn)警示標記（警示牌）。 6）定期對全體施工人員進行安全伸長、文明施工及自我保護的宣傳和教育，提高安全生產(chǎn)意識，增強法制觀念。 7）加強施工高峰、雨季、暑季、惡劣氣候條件、夜間施工和節(jié)假日前后的安全生產(chǎn)教育。 化安全檢查制度 為了對生產(chǎn)現(xiàn)場可能影響安全生產(chǎn)的因素進行控制，確保生產(chǎn)現(xiàn)場按安全生產(chǎn)的規(guī)章制度、操作規(guī)程和程序要求進行，要強化安全檢查制度。 1）生產(chǎn)現(xiàn)場安全的檢查應執(zhí)行 國家、行業(yè)、地方的相關(guān)標準。 36 2）定期安全檢查，并做好記錄。 每月組織一次全面安全生產(chǎn)檢查，由各級負責人及設備部門、安全部門、技術(shù)部門、生產(chǎn)部門和綜合辦等相關(guān)部門參加，對現(xiàn)場的安全生產(chǎn)狀況進行檢查和復查； 每旬進行一次例行檢查，由施工員實施； 3）經(jīng)常性檢查。各級安全員進行每天的巡回檢查；班組每天結(jié)合上崗安全交底進行安全上崗檢查；各級管理人員在檢查生產(chǎn)同時檢查安全。 4）專業(yè)性檢查。按工程進展需要，由專業(yè)部門組織實施不定期的專業(yè)檢查。 5）季節(jié)性及節(jié)假日前后安全檢查。針對氣候特點 (如冬、夏、雨、風季等 )可能給生產(chǎn)帶來危害而進行的安全檢查。節(jié)假日前后防止職工紀律松懈、思想麻痹等進行的檢查。施工現(xiàn)場各班組要經(jīng)常進行自檢、互檢和交接檢。 6）重視對關(guān)鍵部位、工序的檢查工作。如張拉、電焊、起重、場內(nèi)駕駛等。 7）對事故隱患按“四不放過”原則進行分析處理：即事故原因不清不放過；事故責任不清不放過；事故責任人未受到教育不放過