準時生產(chǎn)制 JIT 第一節(jié) JIT的發(fā)展第二節(jié) JIT的含義第三節(jié) JIT的拉動式計劃與控制第四節(jié) JIT的看板管理系統(tǒng)第五節(jié) 5S 一 JIT的起源 第一節(jié)JIT的發(fā)展 二次世界大戰(zhàn)后 日本汽車工業(yè)剛起步 而美國汽車工業(yè)已具相當規(guī)模 如 1950年美福特日產(chǎn)7000輛日豐田建廠后總產(chǎn)量2650輛 JIT正是豐田在市場需求多樣化 生產(chǎn)多品種小批量混合化要求下 創(chuàng)造大規(guī)模生產(chǎn)制過程中誕生的 創(chuàng)始人 豐田的大野耐一 第一節(jié)JIT的發(fā)展 人力資源減至1 2 產(chǎn)品開發(fā)周期減至1 2 1 3 在制庫存減至1 10 工廠占用空間減至1 2 成品庫存減至1 4 產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍 二 JIT帶來的變革日本汽車工業(yè)由少數(shù)巨企占據(jù) 為總產(chǎn)量的80 以上 豐田與日產(chǎn)占50以上 一 JIT Just in time 的概念1 JIT的別名 1 無庫存生產(chǎn)方式 Stocklessproduction 2 零庫存 Zeroinventories 3 一個流 One pieceflow 4 超級市場生產(chǎn)方式 Supermarketproduction 5 豐田生產(chǎn)方式 ToyotaProductionSystem TPS 第二節(jié)JIT的含義 一 JIT Just in time 的概念 第二節(jié)JIT的含義 2 JIT的出發(fā)點 不斷消除浪費 進行永無休止的優(yōu)化改進 1 JIT所謂的浪費 凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設(shè)備 材料 零件和工作時間的部分 都是浪費 包括兩層含義 不增加價值的活動 是浪費 盡管是增加價值的活動 所用的資源超過了 絕對最少 的界限 也是浪費 制造過多的Muda 存貨的Muda 不良重修的Muda 動作的Muda 加工的Muda 等待的Muda 搬運的Muda 2 浪費的分類 一 JIT的概念 第二節(jié)JIT的含義 3 理想的生產(chǎn)方式 1 它設(shè)置了一個最高標準 一種極限 就是 零庫存 實際生產(chǎn)可以無限地接近這個極限 但卻永遠不可能達到零庫存 有了這個極限 才使得改進永無止境 2 它提供了一個不斷改進的途徑 即 降低庫存 暴露問題 降低庫存 這是一個無限循環(huán)的過程 一 JIT的概念 第二節(jié)JIT的含義 4 JIT的基本思想 只在需要的時候 按需要的量 生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 1 JIT的核心 追求無庫存生產(chǎn)系統(tǒng) 2 JIT的生產(chǎn)管理技術(shù) 包括看板在內(nèi)的一系列方法 形成一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系 第二節(jié)JIT的含義 3 JIT的內(nèi)容 生產(chǎn)設(shè)計 過程設(shè)計 人員 組織要素 制造計劃與控制 一 JIT的概念 4 JIT的基本思想 只在需要的時候 按需要的量 生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 二 目標及其體系 第二節(jié)JIT的含義 1 總目標為達到平衡系統(tǒng) 獲取最大利潤 即貫穿整個系統(tǒng)的平滑 迅速的物料 2 基本目標為降低成本 徹底排除浪費 3 基本子目標4 子目標為消除中斷 系統(tǒng)具備柔性 減少換產(chǎn)時間與生產(chǎn)提前期 存貨最小化 消除浪費 最終目標 基本目標 基本子目標 基本手段 二 JIT的構(gòu)造體系 第二節(jié)JIT的含義 三 實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的具體手法 第二節(jié)JIT的含義 1 生產(chǎn)同步化2 生產(chǎn)均衡化3 實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的管理工具 看板 一 拉動式計劃特點 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 1 三階段生產(chǎn)階段 年度計劃 季度計劃與月度計劃 在此基礎(chǔ)上編制日程計劃 投產(chǎn)順序計劃 2 向最后一道工序以外的各道工序出示每月大致的計劃品種與數(shù)量計劃 作為參考基準 3 向最后一道工序下達真正的生產(chǎn)指令 投產(chǎn)順序計劃 4 拉動機制特性5 計劃與控制的相連作用 1 推進式系統(tǒng) 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 2 牽引式系統(tǒng) 二 生產(chǎn)計劃制定程序 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 1 計劃部門 豐田公司總部生產(chǎn)管理部 分為生產(chǎn)規(guī)劃課 年度及三年規(guī)劃 生產(chǎn)計劃各課 三月滾動生產(chǎn)計劃 日投產(chǎn)順序計劃 2 計劃方式 出口車 訂貨型 當?shù)夭块T匯總方案 海外規(guī)劃部調(diào)整 公司生產(chǎn)部 內(nèi)銷車 訂貨型與預(yù)測型結(jié)合制定 3 投產(chǎn)順序計劃 混合裝配線上各種車型的投入順序 只下達給混流線 主要部件組裝線 主要協(xié)作廠家 4 看板 日常生產(chǎn)的計劃指令 5 生產(chǎn)周期 從車體加工到整車完成 一天 6 交貨周期 國外訂貨 4個月 國內(nèi)訂貨 5到15天 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 三 投產(chǎn)順序計劃的制定方法 1 數(shù)學模型及其近似解法 2 實際計劃 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 四 生產(chǎn)同步化 彈性作業(yè)人數(shù)的實現(xiàn)方法 1 生產(chǎn)同步化 1 設(shè)備布置 2 縮短作業(yè)更換時間 2 彈性作業(yè)人數(shù)方法 少人法 1 實現(xiàn)條件 設(shè)備配置 多面手 柔性的標準作業(yè)組合 2 設(shè)備U型布置 3 職務(wù)定期輪換 內(nèi)部時間 外部時間 調(diào)整時間 作業(yè)更換完為保證質(zhì)量進行的調(diào)整 檢查等時間 3 生產(chǎn)節(jié)拍制定 四 生產(chǎn)同步化 彈性作業(yè)人數(shù)的實現(xiàn)方法 2 彈性作業(yè)人數(shù)方法 少人法1 實現(xiàn)少人法的前提條件 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 2 設(shè)備U型布置 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 設(shè)備 1 2 3 7 6 5 4 8 9 10 出口 入口 四 生產(chǎn)同步化 彈性作業(yè)人數(shù)的實現(xiàn)方法 2 彈性作業(yè)人數(shù)方法 少人法 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 四 生產(chǎn)同步化 彈性作業(yè)人數(shù)的實現(xiàn)方法2 彈性作業(yè)人數(shù)方法 少人法2 設(shè)備U型布置舉例 圖9 5 9 6 9 7 第三節(jié)JIT的拉動式計劃與控制 一 看板控制系統(tǒng)概述 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 1 看板 又稱傳票卡 JIT系統(tǒng)中生產(chǎn) 運送指令的傳遞工具 它可以是一種卡片 也可以是一種信號 一種告示牌 2 看板控制系統(tǒng) 看板及其使用規(guī)則 構(gòu)成了看板控制系統(tǒng) 3 看板的機能 生產(chǎn)以及運送的工作指令 防止過量生產(chǎn)和過量運送 進行 目視管理 的工具 改善的工具 三 看板的類型 典型的傳送看板 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 1 傳送看板 用于指揮零件在前后兩道工序之間移動 當放置零件的容器從上道工序的出口存放處運到下道工序的入口存放出時 傳送看板就附在容器上 當下道工序開始使用其入口存放處容器中的零件時 傳送看板就被取下 放在看板盒中 當下道工序需要補充零件時 傳送看板就被送到上道工序的出口存放處相應(yīng)的容器上 同時將該容器上的生產(chǎn)看板取下 放在生產(chǎn)看板盒中 2 生產(chǎn)看板 是用于指揮工作地的生產(chǎn) 它規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及其數(shù)量 它只在工作地和它的出口存放處之間往返 當需方工作地轉(zhuǎn)來的傳送看板與供方工作地出口存放處容器上的生產(chǎn)看板對上號時認識廠看板就被取下 放入生產(chǎn)看板盒內(nèi) 該容器 放滿零件 連同傳送看板一起被送到需方工作地的入口存放處 工人按順序從生產(chǎn)看板盒內(nèi)取走生產(chǎn)看板并按生產(chǎn)看板的規(guī)定從該工作地的入口存放處取出要加工的零件 加工完成規(guī)定的數(shù)量之后 將生產(chǎn)看板掛到容器上 典型的生產(chǎn)看板 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 三 看板的類型 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 五 看板所需數(shù)量 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 計算公式 N Nm NpNm DTw 1 Aw bNP DTP 1 AP b 給出一個多人復印并裝訂材料的任務(wù) 要求學生做出定員及組織方案的課堂練習 一份20頁的材料 需復印50份 復印后成50張一沓 整理裝訂 試問需幾人 如何安排 效率最高 給出一個繞線圈的動作研究分析事例 見圖 由學生分析不合理之處 并提出改進方法 第四節(jié)看板管理系統(tǒng) 第五節(jié)5S運動 1 整理 Seiri 將現(xiàn)場里需要與不需要的東西 區(qū)別出來 并將后者處理掉 2 整頓 Seiton 將整理后需要的東西 安排成為有秩序的狀態(tài) 3 清掃 Seiso 保持機器及工作環(huán)境的干凈 4 清潔 Seiketsu 延伸干凈的概念至自己本身 并且持續(xù)執(zhí)行上述3個步驟 5 教養(yǎng) Shitsuke 以設(shè)立目標的方式 來建立自律以及養(yǎng)成從事5S的習慣 在導入廠房環(huán)境維持時 歐美的公司較常喜歡使用與日文5S相當?shù)挠⑽淖?稱為 5S作戰(zhàn) 或 5C作戰(zhàn) 一 5S運動的概念 第五節(jié)5S運動 二 5S的功能 1 提升企業(yè)形象 整齊清潔的工作環(huán)境 使顧客有信心 由于口碑相傳 會成為學習的對象 2 提升員工歸屬感 人人變得有素養(yǎng) 員工從身邊小事得變化上獲得成就感 對自己的工作易付出愛心與耐心 3 提升效率 物品擺放有序 不用花時間尋找 好的工作情緒 4 保障品質(zhì) 員工上下形成做事講究的風氣 品質(zhì)自然有保障了 機器設(shè)備的故障減少 5 減少浪費 場所的浪費減少 設(shè)備 工具的浪費減少 第五節(jié)5S運動 三 如何推行5S 成立推行組織 制訂激勵措施 制訂實施規(guī)劃 形成書面制度 展開宣傳造勢 進行教育訓練 全面實施5S 實行區(qū)域責任制 組織檢查 采用紅牌子作戰(zhàn)等方法進行督促 四 實施技巧 檢查表 檢查表應(yīng)依據(jù)所出臺的5S書面規(guī)定編制 示例 第五節(jié)5S運動 二 5S作戰(zhàn) 1 Sort 分類 區(qū)分出不需要之物 并且消除之 2 Straighten 定位 將需要的東西排列有序 以利容易取用 3 Scrub 刷洗 清潔每件事 工具及工作場所 排除污漬 污點 碎片 以及根除臟污的來源 4 Systematize 制度化 使清掃及檢查例行化 5 Standardize 標準化 將上述4個步驟標準化 以促使永無止境的活動及改善繼續(xù)下去 第五節(jié)5S