1、. . . . 高速公路連續(xù)箱梁滿堂支架現(xiàn)澆法施工方案目 錄1. 工程概況12. 施工方案13. 施工工藝流程24. 主要人員與設(shè)備25. 施工工藝與方法25.1 支架施工25.2 支座安裝145.3 鋪設(shè)底模板155.4 支架靜載預壓165.5 底板腹板鋼筋綁扎、設(shè)波紋管預留孔道175.6 腹板和模制作與安裝195.7 底板和腹板混凝土澆筑205.8 頂板底模支立225.9 頂板、翼板鋼筋綁扎225.10 頂板混凝土澆筑225.11 模和側(cè)模的拆除235.12 預應力鋼絞線拉235.13 壓漿與封錨245.14 支架和底模的卸落256施工控制與注意事項256.1 溫度應力、裂縫、線性控制25

2、6.2 施工中注意的主要事項277質(zhì)量保證體系與自檢制度287.1 質(zhì)量保證體系287.2 自檢體系287.3 自檢制度308.安全保證措施318.1 安全目標318.2 安全保證體系318.3 安全生產(chǎn)保證措施319.現(xiàn)場管理與文明施工419.1文明施工領(lǐng)導小組419.2 堅持文明施工、規(guī)化施工419.3 文明施工條件規(guī)定如下4210.環(huán)境保護4310.1 環(huán)境保護目標4310.2 施工環(huán)境保護體系4410.3 生態(tài)環(huán)境保護措施4446 / 49連續(xù)箱梁滿堂支架現(xiàn)澆施工方案1. 工程概況本標段起于東鄉(xiāng)縣鄧家鄉(xiāng)，起點樁號K4+000，終于圩上橋鎮(zhèn)，終點樁號K10+900，全長6.9km。AK0

3、+193A匝道橋與DK0+273D匝道橋為現(xiàn)澆連續(xù)箱梁，A匝道左幅橋2×（3×20）+2×（5×25）、A匝道右幅2×（3×20）+（25+26.3+23.7+25+25）+（5×25）；D匝道4×20，采用滿堂支架法施工2. 施工方案現(xiàn)澆連續(xù)箱梁采用滿堂支架（交叉路口處預留通車門洞）現(xiàn)場澆筑施工。滿堂支架和門洞承力墩采用48=3.5mm碗扣式鋼管架拼裝搭設(shè)，門洞過梁采用32b工字鋼。箱梁底模采用竹膠板，外模采用定型鋼模板，模用木模與小鋼模等組合。鋼筋在鋼筋加工廠加工、人工現(xiàn)場綁扎成型?，F(xiàn)澆箱梁混凝土分兩次分層澆筑

4、完成，先澆筑底板與腹板混凝土，再澆筑頂板混凝土?；炷猎诨炷涟韬险炯邪柚?，混凝土罐車運送至現(xiàn)場，37m長混凝土汽車泵泵送入模?；炷劣蛇B續(xù)梁跨中向兩端均勻分層澆筑，人工用50、30型插入式振搗棒振搗密實。3. 施工工藝流程現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝流程見圖3.1。4. 主要人員與設(shè)備現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工主要人員與設(shè)備見附表1、附表2。5. 施工工藝與方法5.1 支架施工5.1.1 基底處理原有地基整平壓實后，鋪設(shè)15cm厚碎石，采用16噸壓路機碾壓平整，再在碎石層澆筑15cm厚的C25砼。在砼層上按照安裝滿堂支架腳手鋼管立桿所對應的位置鋪設(shè)支墊鋼板(木板)。波紋管等安裝基底處

5、理搭設(shè)滿堂支架支立底模、側(cè)模加工整修模板堆載預壓模板與支架調(diào)整綁扎底、腹板鋼筋鋼筋加工澆筑底、腹板砼砼拌制、運輸支立腹板內(nèi)膜支立頂板底模搭設(shè)頂板支架綁扎頂、翼板鋼筋檢查數(shù)量波紋管等安裝澆筑頂、翼板砼養(yǎng) 護制作同條件試塊清孔穿束安裝錨具拆除內(nèi)模X拉預應力檢校X拉設(shè)備砼達到80%強度孔道壓漿檢校X拉設(shè)備制作試塊封錨封端拆除模板支架檢測試塊強度圖3.1 連續(xù)箱梁施工工藝流程圖用C20混凝土澆筑至與路面齊平。橋梁基坑按規(guī)要求回填至路面以下20cm處，再用C20混凝土澆筑至與路面齊平。5.1.2 支架施工支架采用48=3.5mm碗扣式滿堂支架。支架立桿間距：端橫梁、中橫梁下順橋向間距為60cm，其余各向

6、立桿間距均為90cm。每根立桿下均裝可調(diào)強力底托，利于基礎(chǔ)承載，并通過調(diào)整底托高度，使橫桿水平受力。立桿頂均裝可調(diào)頂托，便于標高調(diào)整、落架等后續(xù)工序的施工。橫桿步距除最頂層的2道為60cm外，其余均為120cm。為增加支架的剛度和穩(wěn)定性，縱、橫向用50鋼管，每間隔5排立桿，沿支架全高分別設(shè)置一排剪刀撐。剪刀撐斜桿與地面夾角控制在45°60°之間，斜桿必須用扣件與立桿連接牢固。沿橋梁縱軸線方向，在腳手架頂托上布置15cm×15cm方木，再在其上布設(shè)6cm×10cm橫向方木；作為箱梁底模的受力骨架?？v向方木間距同腳手架橫橋向間距，為90cm；橫向方木間距，橫

7、梁下為20cm，其余均為35cm。所有方木必須經(jīng)壓刨處理、加工后方可使用；要求方木的兩個受力面必須加工平整，厚度均勻、一致。橫、縱向方木交叉點用鐵釘、扒釘?shù)冗B接構(gòu)成受力整體，再鋪18mm厚的膠合板（膠合板與方木骨架用鐵釘連接）作底模（見附圖1、2、3、4）。5.1.3 滿堂支架受力檢算4×20連續(xù)箱梁基本數(shù)據(jù)：長：80m 底寬：5.5m 頂寬：8.5m 兩側(cè)翼板根部寬4.45m橫梁處箱梁截面（不含翼板）：33m2箱梁其它截面（不含翼板）：15.15m2翼板截面：0.45m2荷載組合：混凝土（含鋼筋）+鋼筋（重復計算）+模板+混凝土振搗+人員與其它。根據(jù)設(shè)計文件與公路橋涵施工技術(shù)規(guī)JT

8、J TF50-2011附錄D和現(xiàn)場實際可得：C50鋼筋混凝土的重力密度為26kN/m3；鋼筋順橋向每延米重力32.4kN/延米；模板重力荷載1kPa, 順橋向每延米重力=1×5.5=5.5kN/延米；人員與其它荷載2.5kPa，混凝土振搗2.0kPa，順橋向每延米荷載=（2.5+2）×18.4=24.75kN/延米（所有荷載已考慮安全系數(shù)）。由于按最不利荷載進行組合，且部分荷載進行了放大和重復計算，所以組合荷載不再乘以安全系數(shù)。支架采用48=3.5mm碗扣式腳手架，根據(jù)橋梁施工手冊（橋涵篇）表13-5得，當橫桿步距為0.6m時，單根立桿設(shè)計荷載為40kN，當橫桿步距為1.2

9、m時，單根立桿設(shè)計荷載為30kN。本方案按30kN進行檢算。 滿堂支架立桿受力驗算 橫梁截面A 橫梁截面（不含翼板）順橋向每延米混凝土重力33×26=858kN/延米，順橋向每延米鋼筋重力33kN/延米，合計順橋向每延米荷載組合=858+32.4+33+82.8=973kN/延米。腳手架橫向每排23根（兩側(cè)翼板根部之間）立桿，縱向間距0.6m，則平均每根立桿受力為1036.58/23×0.6=27.04kN30kN。滿足要求。B 翼板截面（橫梁處）順橋向每延米混凝土重力0.45×26=11.25kN/延米，合計順橋向每延米荷載=18.98+（1+2.5+2）

10、15;2.45=32.5kN/延米。腳手架橫向每排3根，縱向間距0.6m，則平均每根立柱受力為32.5/3×0.6=6.5kN30kN。滿足要求。 其它截面A 其它截面（不含翼板）順橋向每延米混凝土重力15.15×26=393.9kN/延米，合計每延米荷載=393.9+32.4+18.4+82.8=527.5kN/延米。腳手架橫向每排23根，縱向間距0.9m，則平均每根立柱受力為527.5/23×0.9=20.64kN30kN。滿足要求。B 翼板截面（其它截面）順橋向每延米混凝土重0.45×26=11.25kN/延米,合計順橋向每延米荷載=18.98+（

11、1+2.5+2）×2.45=32.5kN/延米。腳手架橫向每排3根，縱向間距0.9m，則平均每根立柱受力為32.5/3×0.9=9.8kN30kN。滿足要求。 地基承載力驗算由前計算得支架立桿單根最大受力為27.04kN，支架底托接地尺寸為150mm×150mm，受力面積=0.15×0.15=0.0225m2。地基承載力=27.04/0.0225/1000=1.2MPa?；踊靥钐幧箱?0cm厚混凝土硬化層，按45°剛性角計算，混凝土基底與回填土頂層的持力尺寸為550mm×550mm，持力面積=0.552=0.303m2,該處地基承載

12、力=27.04/0.303=89.24kPa(按規(guī)要求回填后的地基,經(jīng)實測承載力大于300kPa，滿足要求)。 方木剛度與強度驗算現(xiàn)澆連續(xù)梁施工所采用的方木為落葉松（編號為TC13-A），查建筑施工計算手冊“木材的強度設(shè)計值和彈性模量”表，得落葉松的彈性模量為8500N/mm2，順紋抗壓強度為12N/mm2×0.9=10.8N/mm2。 橫梁截面A 順橋向方木剛度和強度驗算方木規(guī)格：15cm×15cm，橫橋向間距90cm，順橋向方木跨徑為60cm。q=103.66/23=4.507tf/m0.6mhbI木bh3/12=0.15×0.153/12=4.22×

13、;10-5m4W木bh2/6=0.15×0.152/6=5.63×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=45070×0.62/8=2.028×103N.mf=5ql4/384EI=(5×45070×0.64/(384×8.5×109×4.22×10-5)×103=0.2mm1/400×0.6=1.5mm 0.2mm1.5mm (剛度合格)M中/W木2.028×103/5.63×10-4m3/106=3.6N/mm210.8N/mm2 (強度合格

14、)。B 橫橋向方木剛度和強度驗算q=103.66×0.2/19.6=1.058tf/m0.9m方木規(guī)格：6cm×10cm，縱橋向間距20cm,橫橋向方木跨徑90cm。hbI木bh3/12=0.06×0.13/12=5×10-6m4W木bh2/6=0.06×0.12/6=1×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=10580×0.92/8=1071N.mf=5ql4/384EI=(5×10580×0.94/(384×8.5×109×5×10-6)×

15、103=2.1mm 1/400×0.9=2.3mm 2.1mm2.3mm(剛度合格)M中/W木1071/1×10-4/106=10.71N/mm210.8N/mm2 (強度合格)。 其它截面A 順橋向方木剛度和強度驗算方木規(guī)格：15cm×15cm，橫橋向間距90cm，順橋向方木跨徑為90cm。q=52.75/23=2.293tf/m0.9mhbI木bh3/12=0.15×0.153/12=4.22×10-5m4W木bh2/6=0.15×0.152/6=5.63×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=22930&#

16、215;0.92/8=2.322×103N.mf=5ql4/384EI=(5×22930×0.94/(384×8.5×109×4.22×10-5)×103=0.55mm1/400×0.9=2.3mm 0.55mm2.3mm (剛度合格)M中/W木2.322×103/5.63×10-4/106=4.1N/mm210.8N/mm2 (強度合格)B 橫橋向方木剛度和強度驗算方木規(guī)格：6cm×10cm，縱橋向間距35cm, 橫橋向方木跨徑為90cm。q=52.75×0.35

17、/19.6=0.942tf/m0.9mhbI木bh3/12=0.06×0.13/12=5×10-6m4W木bh2/6=0.06×0.12/6=1×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=9420×0.92/8=953.8N.mf=5ql4/384EI=(5×9420×0.94/(384×8.5×109×5×10-6)×103=1.9mm1/400×0.9=2.3mm 1.9mm2.3mm (剛度合格)M中/W木953.8/1×10-4/106=9

18、.5N/mm210.8N/mm2 (強度合格)。5.1.4 雙向通道門洞支架31+35+31m連續(xù)箱梁是為跨越交叉路口而設(shè)，為保證被交叉道路車輛的暢通，在35m跨中設(shè)2個凈寬4.0米、凈高5.0米的通車門洞。為確保安全與防止污染交叉路口路面，在門洞上鋪設(shè)木板和彩條布，起到隔離和防護作用。門洞進出口設(shè)置沙袋防撞墩，以防車輛碰撞。門洞承力墩采用48、=3.5mm碗扣式腳手架搭設(shè)。順橋向邊墩寬度為90cm，中墩寬度為210cm；橫橋向?qū)挾葹?520cm。承力墩同樣設(shè)置底托、頂托，利用后續(xù)工序的施工。承力墩與滿堂腳手架之間，通過水平桿件、剪刀撐等桿件連接牢固，承力墩每排立桿均設(shè)雙桿剪刀撐，確保承力墩的

19、受力穩(wěn)定性。承力墩立桿間距為30cm，橫桿步距為60cm。在頂托上先鋪設(shè)15cm×15cm橫向方木，再逐次密布一層10cm×10cm縱向方木、一層10cm×10cm的橫向方木，然后順橋向鋪設(shè)長12m的I32b型工字鋼縱梁形成門洞。工字鋼橫向間距為60cm，共設(shè)43根，底部以16鋼筋相互焊接連接構(gòu)成一個整體。工字鋼上鋪設(shè)=35cm6×10cm方木形成底模受力骨架。翼板下在工字鋼上鋪設(shè)橫向槽鋼，槽鋼口向上，槽立碗扣支架支撐翼板（見附圖3、4、5、6）。 門洞橫梁受力驗算門式支架上的32b型工字鋼橫梁按受彎構(gòu)件進行驗算。根據(jù)路橋施工計算手冊附表3-20查得I3

20、2b工字鋼常數(shù)：W=726.7cm3，I=11626cm4，S=426.1cm3，t=11.5mm，=1.05，自重QB=577.1N/m，E=2.1×105MPa，抗拉、抗壓與抗彎強度=215MPa，抗剪強度=125MPa。q=527.5/33+0.5771=16.6kN/m（工字鋼間距為60cm） 強度驗算橫梁跨中彎矩值為M=ql2/8=16.6×62/8=74.7kN.m剪力最大值為：Q=1.3×ql/2=1.3×16.6×6/2=64.74kN（安全系數(shù)取1.3）跨中截面正應力:=M/(W)=74.7×103/(1.05

21、15;726.7)=98MPa215 MPa（符合強度要求）支座截面剪應力=VS/(It)=64.74×426.1/(11626×11.5)×102=21MPa125MPa（符合強度要求） 剛度的驗算f=5qL4/(384EI)=5×16.6×60004/（384×2.1×105×1.1626×108）=11.5mm1/400×6=15mm 11.5mm15mm（符合剛度要求） 門洞支架立桿受力驗算以側(cè)墩為例進行驗算：側(cè)墩立桿順橋向共4排，每排共65根。橫桿步距為0.6m時，每根立桿的設(shè)計荷載為

22、40kN。由前計算得知，平均每根立柱受力荷載為：F=(527.5+0.5771×33)×6/2/4/65=6.31kN40kN。滿足要求。為保證施工過程中，不至因為行車而影響支架的整體安全，在支架兩端各5米處設(shè)置限高4.5米的限高架，同時在支架上設(shè)置彩燈鏈等指示、警示標志，提示司機注意安全。整個現(xiàn)澆梁施工過程中，24小時設(shè)專人看守、防護和指揮等；同時，請交警部門協(xié)助指揮交通事宜，謹防事故的發(fā)生。5.1.5 施工預拱度與沉降在支架上澆筑連續(xù)箱梁時，在施工中和卸架后，上部構(gòu)造要發(fā)生一定的撓曲變形，為保證上部構(gòu)造在卸架后能夠達到設(shè)計要求，在支架、模板施工時應設(shè)置合適的預拱度。在確

23、定預拱度時，主要考慮了以下因素： 由結(jié)構(gòu)自重與活載一半所引起的彈性撓度1；由于設(shè)計文件沒有給出該數(shù)值，則不予考慮。 支架在受載后產(chǎn)生的非彈性變形2； 支架承受荷載引起的彈性變形3。通過對預壓前、預壓過程中、預壓后各測點的觀測，得出各點的非彈性變形量和彈性變形量。根據(jù)彈性變形量的大小、規(guī)律，來確定是否設(shè)置預拱度，或怎樣設(shè)置預拱度。非彈性變形通過預壓消除，而沉降量、彈性變形量、預拱度等通過調(diào)節(jié)頂托的高度來實現(xiàn)。5.1.6 滿堂支架與門洞材料數(shù)量計算根據(jù)滿堂支架、門洞方案以與現(xiàn)場實際梁底距離原地面的高度（西路原地面距為8.1m），計算滿堂支架與門洞高度，然后進行支架立桿搭配。滿堂支架底板底立桿采用兩

24、節(jié)3.0m與一節(jié)1.5m的立桿搭配，支架高度為7.5m，翼緣板底立桿采用三節(jié)3.0m的立桿搭配，支架高度為9.0m；門洞位置底板底立桿采用一節(jié)3.0m、一節(jié)2.4m與一節(jié)1.5m的立桿搭配，支架高度為6.9m，翼緣板底立桿采用一節(jié)0.9m的立桿。根據(jù)上述方案，計算支架材料用量（見附表3：滿堂支架、門洞材料數(shù)量表）。5.1.7 支架護攔與樓梯在所搭設(shè)腳手架的頂面，即作業(yè)平面左右兩邊，在施工作業(yè)時，為了作業(yè)人員的安全，設(shè)置護欄。護欄采用鋼管扣件連接骨架，掛安全網(wǎng)的方式。同時，在施工作業(yè)時，為了作業(yè)人員能方便上下作業(yè)平臺，設(shè)置一個樓梯，樓梯骨架采用48×2.0鋼管，樓梯上的護欄骨架采用鋼筋

25、焊接骨架，樓梯踏步采用木板。5.1.8 支架搭設(shè)注意事項 立桿應選用同類管徑和壁厚的鋼管搭設(shè)，嚴禁不同型號的鋼管混合使用，且所有材料均采用國標構(gòu)件；在搭設(shè)之前，必須對進場的腳手架配件進行嚴格的檢查，禁止使用規(guī)格和質(zhì)量不合格的桿配件；腳手架的搭設(shè)作業(yè)，必須在統(tǒng)一指揮下，嚴格按照以下規(guī)定執(zhí)行： 按照支架施工方案放線、標定立桿位置； 從一端向另一端有序的進行搭設(shè)，按定位依次豎起立桿，立桿的接長縫要錯開布置，將立桿和縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設(shè)第一步的縱向和橫向水平桿，校正立桿垂直度之后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上搭設(shè)； 剪刀撐、斜桿等整體拉結(jié)桿件應隨搭升的架子上一起與時設(shè)置，縱向掃地桿應采用直角

26、扣件固定在距底座上方不大于200mm處的立桿上，橫向掃地桿固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上； 在搭設(shè)過程中嚴格按照設(shè)計方案進行，不得隨意改變構(gòu)架設(shè)計、減少桿配件設(shè)置和對立桿縱距作大于100mm的構(gòu)架尺寸放大。確有實際情況，需要調(diào)整時，要經(jīng)過技術(shù)計算； 節(jié)點應可靠連接，扣件的擰緊程度應控制在扭力距達到4060NM； 鋼管立桿垂直度應1/500。且應同時控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 縱向水平桿的水平偏差應1/250。且全架長的水平偏差不大于50mm； 為增加支架的穩(wěn)定性，支架每隔3跨設(shè)置一道縱向和橫向斜桿，其與地面夾角為45°60°之間，斜桿底部應撐地。支架外側(cè)沿全高

27、設(shè)十字剪刀撐，每道剪刀撐與56根立桿連結(jié)； 支架的搭設(shè)和拆除的施工人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋； 作業(yè)層上的施工荷載應符合設(shè)計要求，不得偏載、超載，嚴禁懸掛起重設(shè)備； 支架的搭設(shè)要保證橫桿的可靠連接，注意支架與墩身有必要可靠連接。支架搭設(shè)前，一定要計算好支架的高度，頂托與底托的調(diào)節(jié)量，使其在可以調(diào)節(jié)的圍。5.2 支座安裝在對支承墊石頂標高、預埋支座鋼板錨栓孔位置進行復核無誤后，將支座與錨栓精確定位并固定，并報監(jiān)理工程師檢驗合格后轉(zhuǎn)序施工。 支座規(guī)格與質(zhì)量須符合設(shè)計要求，支座組裝時其底面與頂面的鋼墊板必須埋置密實，墊板與支座間平整密貼，支座四周不得有0.3mm以上的縫隙，嚴格保持清潔?；?/p>

28、動支座的聚四氟乙烯板和不銹板不得有刮傷、撞傷，氯丁橡膠板塊密封在鋼盆，要排除空氣，保持緊密。 活動支座安裝前用丙酮或酒精仔細擦洗各滑動面，擦潔后在四氟滑板的儲油槽注滿硅脂類潤滑劑，并注意硅脂清潔，坡道橋注硅脂應注意防滑。 支座底板采用錨固螺栓與支承墊石連接，安裝錨固螺栓時，其外露螺桿高度不得大于螺母的厚度?，F(xiàn)澆箱梁底部預埋的鋼板或滑板，應根據(jù)澆注時溫度、預應力拉、砼收縮與徐變對梁長的影響，設(shè)計相對與設(shè)計支承中心的預偏值。 盆式橡膠支座的頂板焊接在梁體底面的預埋鋼板上，焊縫采用高度為6mm的角焊縫。5.3 鋪設(shè)底模板在滿堂支架頂托上面縱向分布15cm×15cm方木，橫向分布6cm

29、15;10cm方木，上鋪18mm厚的122cm×244cm竹膠板底模。方木接頭相互交錯布置，方木之間調(diào)整頂托螺桿高度以保證底模線形。鋪設(shè)時每塊底模間縫隙用雙面膠帶夾縫縱橫連接。底模鋪設(shè)完成后，清除模板表面外雙面膠帶，模板表面光滑、平整，確保拼縫質(zhì)量。在鋪設(shè)底模前先放置好支座，并在支座位置處根據(jù)梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據(jù)預埋鋼板的尺寸開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。報監(jiān)理工程師檢驗合格后轉(zhuǎn)序施工。5.4 支架靜載預壓5.4.1 預壓荷載為了檢查支架的承載力，減少和清除支架的非彈性變形與地基的沉降量 。在鋪設(shè)完箱梁底模后，對全橋支架、

30、模板進行預壓，預壓荷載按箱梁自重荷載的100考慮。5.4.2 預壓方法預壓采用大型塑料水袋裝水加載。預壓重量按計算荷載的50%100%分兩次逐級加載。預壓時每跨3個斷面，每個斷面模板上設(shè)置2個觀測點。5.4.3 預壓觀測每天對觀測點進行觀測1次，觀測的方法采用水準儀測量，測加載前標高為1，加載后標高為2，卸載后標高為3，加載后觀測7天，最后3天下沉均<5mm后，不再觀測開始卸載，根據(jù)觀測結(jié)果繪制出沉降曲線。在預壓前、后和預壓過程中，用儀器隨時觀測跨中、1/4梁跨位置的變形，并檢查支架各扣件的受力情況，驗證、校核施工預拱度設(shè)置值的可靠性和確定支架預拱度設(shè)置的合理值。5.4.4 卸載當觀測到

31、最后3天下沉均<5mm后，不再觀測開始卸載。卸載完成后，觀測支架的彈性變形。并繪出荷載-變形曲線，根據(jù)此曲線確定最后的預拱度。5.4.5 支架調(diào)整在支架預壓完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的底模板平面位置進行放樣。預壓后通過調(diào)承托精確調(diào)整底模板標高，其標高設(shè)定時考慮設(shè)置預拱度。預拱度設(shè)置要考慮梁自重所產(chǎn)生底拱度，下沉曲線與預留拱疊加，為成型后梁體底模標高。5.5 底板腹板鋼筋綁扎、設(shè)波紋管預留孔道5.5.1 鋼筋檢驗鋼筋按不同種類、等級、牌號、規(guī)格與生產(chǎn)廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且立標牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚。在鋼筋進場后，要求提供

32、附有生產(chǎn)廠家對該批鋼筋生產(chǎn)的合格證書，標示批號和出廠檢驗的有關(guān)力學性能試驗資料。進場的每一批鋼筋，均按JTJ058-2000公路工程金屬試驗規(guī)程進行取樣試驗，試驗不合格的不得使用于本工程。5.5.2 鋼筋制作、綁扎箱梁鋼筋按設(shè)計圖紙在鋼筋加工棚進行加工；縱向通長鋼筋采用雙面搭接焊焊接，焊接接頭符合JGJ18-2012鋼筋焊接與驗收規(guī)程的要求。焊接接頭不設(shè)于最大壓力處，并使接頭交錯排列，受拉區(qū)同一焊接接頭圍接頭鋼筋的面積不得超過該截面鋼筋總面積的50%。鋼筋布置按設(shè)計圖紙，在底模上標出鋼筋布置的位置然后在底模上先綁扎底板鋼筋，待澆筑完底板和腹板混凝土后綁扎頂板與翼板鋼筋。為保證鋼筋保護層的厚度，

33、在鋼筋與模板間設(shè)置觸點式塑料墊塊，墊塊用鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。 5.5.3 預應力管道與預埋件的安裝在腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼材的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設(shè)計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力與應力分布情況，因此對管道的埋設(shè)嚴格按照設(shè)計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用12的鋼筋焊成“”架夾住管道點焊固定在箍筋與架立筋上。安裝時嚴格逐點檢查管道的位置，如

34、發(fā)現(xiàn)有不對的地方立即調(diào)整。澆筑前檢查波紋管的密封性與各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道殘留的水吹出。5.5.4 預應力鋼材的放樣、安放鋼絞線下料長度時考慮拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側(cè)各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即進行鋼絞線穿束工作，穿束時注意不捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的12“”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和

35、高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前做好以下準備工作： 清除錨頭上的各種雜物以與多余的波紋管。 用高壓水沖洗孔道。 在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。 卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。 在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。 將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。由于預應力束孔道是曲線狀，鋼絞線較長，采用人工為主、卷揚機為輔的穿束方法。用人工穿束困難時，將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高

36、強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用半圓鋼環(huán)與鋼束頭經(jīng)焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔，在鋼束頭進孔道時，用人工協(xié)助使其順利入孔。底板腹板鋼筋綁扎、設(shè)波紋管預留孔道完成自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢驗合格后轉(zhuǎn)序施工。5.6 腹板和模制作與安裝箱梁外側(cè)模板采用定型鋼模板，橫梁、腹模等全部采用小鋼模與竹膠板組合。綁扎完腹板鋼筋和預應力筋后后安裝腹板外模和芯模。在底模上標出腹板側(cè)模、腹模、翼板邊線的位置，然后按標定的位置支立模板。兩側(cè)外腹板側(cè)模之間頂、底部采用16對拉螺栓進行緊固和支撐。施工時保證模板支架的強度與剛度，防止模板變形。腹板和橫梁模板使用小鋼模與竹膠板組合。為保證側(cè)模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹

37、箍筋上，設(shè)置一定數(shù)量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設(shè)置10對拉螺栓，以保證模板的結(jié)構(gòu)尺寸和防止變形。模腹板肋條間距為40cm，橫向設(shè)置上下兩道豎向間距為60cm的48雙鋼管，對拉螺栓緊固在重力卡上。在安裝模板時特別注意以下問題：在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設(shè)計要求和支座形狀做成規(guī)定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側(cè)面的模板，特別是預應力拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質(zhì)量。所有外露面模板涂豎脫模劑，保證模板光潔、嚴密不漏漿。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管與橋面泄水管按設(shè)計圖紙固定到位，預埋件的

38、預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。腹板和模制作與安裝到位，自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢驗合格后轉(zhuǎn)序施工。5.7 底板和腹板混凝土澆筑混凝土采用強制式攪拌機集中拌制，混凝土罐車運輸，混凝土汽車泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分層的方法進行澆筑，分段長度為3m，分層厚度為30cm ，澆筑從箱梁中部向兩端推進。澆注過程中采用兩臺泵車在橋的左右側(cè)對稱進行，每臺泵車配備3臺混凝土罐車運輸混凝土，以保證混凝土泵車輸送的連續(xù)性。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架與模板的變化，遇到情況與時處理?；炷翝仓皩χЪ?、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。澆筑過程中為防

39、止模移位，腹板澆筑時采取對稱平衡澆筑，腹板使用插入式振搗棒振搗。底板采用插入式振搗棒振搗和平板式振動器振搗配合進行。振搗過程注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑過程中要經(jīng)常來回地拉動鋼絞束的兩個端頭，防止?jié)仓r漏漿堵塞管道。在腹板兩側(cè)預應力拉錨固區(qū)1.5米圍，預埋行筋，以加強錨固連接?；炷翝仓瓿珊蟛捎猛凉げ几采w混凝土表面，灑水養(yǎng)護，混凝土灑水養(yǎng)護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。泵送混凝土施工工藝：  施工工藝 泵送混凝土前，先把儲料斗清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗加入與混凝土配比一樣的水泥砂漿（或1:2水泥砂漿

40、），潤滑管道后即可開始泵送混凝土。 開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許圍，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。  泵送期間，料斗的混凝土量應保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之間為宜。避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。 混凝土泵送保持連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不與時，降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止，保持運轉(zhuǎn)。當葉片被卡死時，需反轉(zhuǎn)排隊，再正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)一定時間，待正轉(zhuǎn)順利后方可繼續(xù)泵送。 泵送中途若停歇時間超過20min、管道又較長時，每隔5min開泵一次，泵送小量混凝土，管道較短時，采用每隔5min正反轉(zhuǎn)23行程，使

41、管混凝土蠕動，防止泌水離析，長時間停泵（超過45min）氣溫高、混凝土坍落度小時可能造成塞管，將混凝土從泵和輸送管中清除。  當施工時氣溫較高，采用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。 泵送管道的水平換算距離總和應小于設(shè)備的最大泵送距離。 泵送結(jié)束清理工作 泵送將結(jié)束時，應估算混凝土管道和料斗儲存的混凝土量與澆搗現(xiàn)場所欠混凝土量（150mm管徑每100有1.75m3），以便決定拌制混凝土量。  泵送完畢清理管道時，采用空氣壓縮機推動清洗球。先安好專用清洗水，再啟動空壓機，漸進加壓。清洗過程中，應隨時敲擊輸送管，了解混凝土是否接近排空。當輸送管尚有10m左右混凝土時，應將

42、壓縮機緩慢減壓，防止出現(xiàn)大噴爆和傷人。  泵送完畢，應立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 5.8 頂板底模支立當?shù)装?、腹板混凝土澆?天后，頂板和底板之間設(shè)立縱向間距為90cm,橫向間距為60cm的碗扣式鋼管支架，支架上鋪縱橫向方木，標高調(diào)整好后，鋪設(shè)頂板竹膠板底模板?？紤]梁板澆筑完成后要拆除模、以與頂板鋼束的拉，在支立頂模板時，按照設(shè)計要求設(shè)置預留人孔，具體尺寸為80cm×124cm，帶混凝土成型后拆除模且頂板鋼束拉完成后，再進行封堵。5.9 頂板、翼板鋼筋綁扎頂板鋼筋綁扎除按圖紙嚴格施工外，施工工藝和要求按腹板鋼筋施工進行。施工時注意預埋件的位置和數(shù)量是否正確，

43、并報監(jiān)理工程師檢驗。5.10 頂板混凝土澆筑箱梁底板混凝土澆筑后，頂板和翼板混凝土澆筑前，仔細檢查支架有無收縮和下沉，并將各頂托調(diào)緊。以防止支架下沉導致墩頂支座反力增大，避免墩頂出現(xiàn)負彎矩導致梁頂混凝土裂紋。箱梁頂板混凝土澆筑前，對接縫嚴格按照施工縫處理。對其表面鑿毛后，用水清洗干凈。澆筑前灑水濕潤，以保證接縫質(zhì)量?；炷敛捎脧娭剖綌嚢铏C集中拌制，混凝土罐車運輸，汽車泵泵送入模。澆筑從一側(cè)向另一側(cè)推進。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架與模板的變化，遇到情況與時處理。頂板采用插入式振搗棒振搗和平板式振動器振搗配合進行，澆筑過程注意頂面平整度的控制。在混凝土澆筑完成后，在初凝后終凝前，采用人工

44、對頂板表面進行刷毛處理。刷毛時掌握適當時機，先用鐵刷將表面浮漿刷掉，然后清掃浮漿，最后用水清洗干凈。在混凝土刷毛完成后，采用棉氈覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護，混凝土灑水養(yǎng)護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。用于控制拆模，拉、落架的混凝土強度試壓塊放置在箱梁室，與之同條件進行養(yǎng)生。在養(yǎng)護期，嚴禁利用橋面作為施工場地或堆放原材料。5.11 模和側(cè)模的拆除連續(xù)梁側(cè)模和模在混凝土強度達到設(shè)計強度的75%后拆除，模板拆除輕拿輕放，嚴禁野蠻施工，防止對混凝土震動和碰撞，產(chǎn)生破壞。模板拆除以后灑水養(yǎng)護。 5.12 預應力鋼絞線拉預應力的施工是連續(xù)梁施工的關(guān)鍵，混凝土強度達到設(shè)計的85%

45、后開始拉。拉前對預應力鋼材、錨具、夾具和拉設(shè)備按設(shè)計與規(guī)要求進行檢驗。拉采用雙控，以拉應力為主，伸長值進行效核。實際伸長值和理論伸長值差值控制在6圍以，否則應暫停拉，待查明原因并采取措施予以調(diào)整后方可繼續(xù)拉。拉程序：低松弛鋼筋：0 初應力con (持荷2分鐘錨固)； 鋼絞線斷絲、滑絲數(shù)量為：每束鋼鉸線斷絲和滑絲允許一根，每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。若超過上述規(guī)定，更換鋼絞線后重新拉。鋼束拉順序為:F2F3F1,兩端對稱均勻拉；頂板扁束T1由箱梁兩側(cè)向中間采用單端交替拉。拉時應注意的事項： 鋼絞線錨固外露長度不宜小于30mm，錨具應用封端混凝土保護。切割鋼絞線嚴禁使用電孤焊，必須

46、使用砂輪機切割。 施工前對所有施工人員進行安全施工知識培訓，確保人人掌握安全操作規(guī)程。量測鋼絞線伸長值時，應停止千斤頂操作；在高壓油管接頭加防護套，以防高壓噴油傷人；千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置對稱順直，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均造成傾倒傷人；拉時千斤頂兩端必須放鋼擋板，以防斷絲傷人；兩端油泵操作盡量保持一致；操作人員應在千斤頂兩側(cè)，頂后嚴禁站人。5.13 壓漿與封錨壓漿是后法預應力施工中的最后也是關(guān)鍵的一步，壓漿前對壓漿機進行認真檢查，標定，用壓漿機向管道注壓清水，充分沖洗，潤濕管道，至全部管道沖洗完畢后，正式拌漿，開始壓漿至排水孔噴出純漿并穩(wěn)定后封閉排氣孔，其后對管道逐

47、漸加壓到0.6Mpa并持續(xù)5分鐘后封閉，關(guān)閉壓漿嘴。拉封錨，壓漿在48小時完成，封錨前先將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后按圖紙要求布置鋼筋網(wǎng)澆筑封錨混凝土。5.14 支架和底模的卸落當梁體預應力孔道壓漿強度達到設(shè)計強度80%以上 ，并得到監(jiān)理指示后，進行支架卸落和拆除底模。卸架順序：臺、墩處1/4跨徑處跨中，各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的桿件擰緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業(yè)的安全。6施工控制與注意事項6.1 溫度應力、裂縫、線性控制6.1.1 混凝土溫度應力控制連續(xù)箱梁一次澆筑混凝土體積較大，但斷面較小，底板最大厚度60cm，腹板最大厚度85cm，不屬于大體積混凝土，

48、不需要特殊溫度控制。但施工時也要注意，水泥用量、其它原材料等須符合規(guī)要求?？刂迫肽囟?，混凝土澆筑完畢，與時覆蓋，灑水養(yǎng)護等。6.1.2 混凝土裂縫控制造成梁體混凝土裂縫的主要原因有：溫度應力、支架變形與不均允沉降、不對稱預應力拉、混凝土收縮、養(yǎng)護不好，為此采取如下措施，防止梁體混凝土裂縫。 溫度應力控制:同上節(jié) 支架變形與不均勻沉降控制:采用100%的荷載對支架進行預壓，檢驗支架承載能力，消除非彈性變形。延長混凝土初凝時間，保證在混凝土初凝之前，相應階段支架變形已經(jīng)穩(wěn)定。 預應力拉控制：梁體混凝土達到規(guī)定的強度后，嚴格按設(shè)計要求的順序?qū)ΨQ拉。 混凝土收縮裂縫控制：嚴格控制水泥和水用量；在滿足

49、混凝土澆筑工藝的前提下，控制混凝土坍落度；加強振搗，保證混凝土密實；澆筑時和澆筑后保證活動支座的自由滑動；必要時，跨中設(shè)置工作縫，工作縫最后用干硬性混凝土填塞。 加強混凝土養(yǎng)護：澆筑完畢，梁面立即覆蓋，專人負責灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于規(guī)要求。6.1.3連續(xù)梁線性控制在支架上澆筑梁式上部構(gòu)造時，在施工時和卸架后，上部構(gòu)造要發(fā)生一定的下沉和產(chǎn)生一定的撓度。因此，為使上部構(gòu)造在卸架后能滿意地獲得設(shè)計規(guī)定的外形，須在施工時設(shè)置一定數(shù)值的預拱度。 施工時僅考慮支架的彈性和非彈性變形，由支架預壓測量結(jié)果的計算，確定梁的預拱度數(shù)值，其余位置按二次拋物線比例進行分配。6.1.4連續(xù)梁施工質(zhì)量控制重點混凝土施工

50、時，宜選擇在較低溫度時進行；分層澆筑，與前層混凝土結(jié)合面應嚴格鑿毛，并清洗干凈；混凝土節(jié)段長時斜向分層澆注，節(jié)段短時水平分層澆注; 混凝土強度達到設(shè)計強度的85%、齡期達到要求后方可進行拉作業(yè)。6.1.5連續(xù)梁施工安全控制重點為保證施工過程中，不至因為車輛影響支架的整體安全，在門洞支架兩端各5米處設(shè)置限高架，限高架高4.5米，以防車輛撞擊支架，同時在支架上設(shè)置警示彩燈鏈，提示司機注意安全。以門洞支架搭設(shè)到支架現(xiàn)澆施工至支架拆除，24小時設(shè)專人看守維持門洞的交通安全，謹防事故的發(fā)生。連續(xù)梁混凝土澆筑時，有專人對支架與模板進行檢查，發(fā)現(xiàn)有變形較大或其它異常情況立即通知當班領(lǐng)導與時處理。連續(xù)梁施工時

51、嚴格管理，杜絕高空掉物危害行駛車輛。 建立健全安全組織機構(gòu)，項目經(jīng)理部成立安全領(lǐng)導小組，并設(shè)專職安全員，對工人進行安全教育。 凡是從事特種作業(yè)（起重、登高、架設(shè)作業(yè)、電焊、電工、機動車輛駕駛）人員必須經(jīng)過勞動培訓。 凡是進入施工區(qū)域的人員，必須按工種規(guī)定配發(fā)和正確穿戴安全防護用品。 現(xiàn)場有清晰、醒目的安全生產(chǎn)標語、口號、板報等注意標志。 施工現(xiàn)場設(shè)有安全標志，危險部位有安全警示牌，夜間設(shè)有紅燈。 拉、壓漿時嚴禁在拉、壓漿正前方站人，避免鋼絞線斷絲飛出，高壓水泥漿噴出傷人，同時注意檢查油管接口嚴實，杜絕油泵送油時液壓油噴射傷人。6.2 施工中注意的主要事項管道安裝順穿束方向套接，要求波紋管接口必

52、須用套管旋緊,保證有1520cm的相互重疊；然后在接縫左右各5cm長度圍，用黑膠布纏牢，并用20號鐵絲捆扎數(shù)道，以防漏漿。每梁段長度加焊23道定位鋼筋，以固定管道位置?；炷潦┕ぶ?，嚴格按照先底板，后腹板，再頂板的原則澆筑；混凝土澆筑完成后，應對預應力孔道進行清孔檢查，確?？椎劳〞??；炷琉B(yǎng)生：本地區(qū)天氣干燥，施工完后與時在養(yǎng)生布上澆水養(yǎng)生。7質(zhì)量保證體系與自檢制度7.1 質(zhì)量保證體系連續(xù)梁將按照國家有關(guān)的基本建設(shè)程序進行施工，嚴格按照ISO9001標準制定的質(zhì)量手冊和程序文件建立本工程質(zhì)量保證體系。質(zhì)量保證體系框圖見圖7.1。明確各級職責，分解落實到位，制定工作程序，實施全員、全過程、全方位

53、、多層次的質(zhì)量管理，建立可靠的質(zhì)量保證體系。針對本工程的施工與環(huán)境特點，強化機械設(shè)備、環(huán)境保護、醫(yī)療勞保與工期保障在質(zhì)量保證體系中的作用。注重施工過程控制，實行標準化作業(yè)，程序化管理，確保與質(zhì)量有關(guān)的工作始終處于受控狀態(tài)，保證工程質(zhì)量，實現(xiàn)質(zhì)量目標。7.2 自檢體系建立由項目經(jīng)理負責，項目總工程師主持的質(zhì)量自檢體系。強化以第一管理者為首的質(zhì)量自檢、自控體系，完善部檢查制度，配齊質(zhì)量管理人員，實行工程管理部管理、安全質(zhì)量部監(jiān)控的監(jiān)管分離體制，立足自檢、自控，責任落實到人，嚴格考核獎罰，對工程重要結(jié)構(gòu)和隱蔽工程建立預檢和復檢制度。圖7.1 質(zhì)量保證體系框圖合格不合格后勤保證計劃保證施工保證物 資

54、材 料機 械 設(shè) 備施 工 計 劃技 術(shù) 保 證工 藝 方 法測 量地 質(zhì) 核 查地質(zhì)核查工藝方法審定圖 紙 核 對工藝方法培訓接 口 協(xié) 調(diào)接口協(xié)調(diào)技 術(shù) 交 底實現(xiàn)質(zhì)量目標項 目 經(jīng) 理總工程師項目副經(jīng)理計劃財務部現(xiàn)場生產(chǎn)領(lǐng)導機構(gòu)缺 陷 糾 正 物資設(shè)備部性 能 檢 驗進 貨 檢 驗施工作業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量控制考 核 獎 罰 資 金 保 證缺 陷 糾 正 工程技術(shù)部自檢體系由項目經(jīng)理部、施工隊、施工班組三級組成，項目經(jīng)理部為自檢控核心；項目安全質(zhì)量部為實施單位，測量隊、檢測試驗中心配合，施工隊設(shè)專職質(zhì)檢員，按照“跟蹤檢查”、“自檢”、“復檢”、“抽檢”的檢測方法實施檢測工作，嚴格質(zhì)量一票否決制。自

55、檢體系依據(jù)有關(guān)法規(guī)、標準與規(guī)、設(shè)計文件、工程合同和施工工藝要求，細化分解質(zhì)量目標，對重點部位、重要工序、關(guān)鍵環(huán)節(jié)指定專人負責，進行施工質(zhì)量跟蹤控制。自檢人員須監(jiān)控各個施工環(huán)節(jié)的施工質(zhì)量，隨時進行放線測量、材質(zhì)試驗、工序與工藝檢查、質(zhì)量跟蹤檢測等工作，保證質(zhì)量檢查控制的與時性和有效性。自檢體系以建設(shè)單位質(zhì)量獎罰管理機制為基礎(chǔ)，制定和完善崗位質(zhì)量責任與考核辦法，強化質(zhì)量管理，使企業(yè)部經(jīng)濟效益與質(zhì)量掛鉤，確保層層落實質(zhì)量責任。7.3 自檢制度施工過程中自覺進行自檢、互檢、交接檢，并定期不定期地組織質(zhì)量檢查，嚴格獎罰制度，確保創(chuàng)優(yōu)目標的實現(xiàn)。嚴格執(zhí)行隊旬檢、項目經(jīng)理部月檢的日常抽檢制度，并嚴格按照優(yōu)質(zhì)

56、工程標準進行對照檢查。凡屬隱蔽工程項目，首先由班組、施工隊、項目經(jīng)理部逐級進行檢查，檢驗合格后會同監(jiān)理工程師一起復檢，檢查結(jié)果填入驗收表格，雙方簽字。任何一項工程完工后，都要進行質(zhì)量檢測，驗收檢測在項目經(jīng)理部部分兩級進行，先由施工隊進行全面檢測，并認真作好記錄，確認質(zhì)量合格后交項目經(jīng)理部審查，并由項目經(jīng)理部進行“復檢”或“抽檢”，確認合格后報監(jiān)理工程師“復檢”或“審批”。8.安全保證措施8.1 安全目標杜絕較大（與以上）施工安全事故；杜絕較大（與以上）道路交通責任事故；杜絕較大（與以上）火災事故；控制和減少一般責任事故。8.2 安全保證體系1、建立安全生產(chǎn)責任制 項目部領(lǐng)導簽訂安全包保責任狀，

57、明確項目經(jīng)理為安全生產(chǎn)的第一責任人，項目副經(jīng)理是安全生產(chǎn)的直接責任人。 項目經(jīng)理與相關(guān)部門、施工隊的負責人簽訂安全生產(chǎn)包保責任狀，項目副經(jīng)理與安全生產(chǎn)關(guān)鍵崗位的人員簽訂包保責任狀。 對工程安全管理實行層層負責制，建立各級安全生產(chǎn)責任制度；建立各項安全生產(chǎn)規(guī)章制度，編制各工種安全操作規(guī)程；建立部考核制度；確保安全保證措施得到層層落實。2、安全生產(chǎn)保證措施體系按照相關(guān)標準的要求建立項目安全生產(chǎn)保證體系，制定安全包保責任制，逐級簽訂安全承包合同。達到全員參加，全面管理的目的，充分體現(xiàn)“管生產(chǎn)必須管安全”和“安全生產(chǎn)、人人有責”。安全保證體系見圖8.2.1。8.3 安全生產(chǎn)保證措施8.3.1 組織保證措施項目部成立由項目經(jīng)理為組長的安全領(lǐng)導小組，成員由各業(yè)務部門的負責人與在安質(zhì)部配備的安全組組成。施工隊相應成立安全生產(chǎn)領(lǐng)導小組，隊長為組長，分工一名副隊長負