1、不銹鋼的冶煉和澆鑄培訓(xùn)資料不銹鋼的生產(chǎn)大體可分為煉鋼 （冶煉和澆鑄） 和加工（開 坯、熱軋、冷軋、制管、拔絲等）兩個(gè)階段。冶煉和澆鑄屬 于生產(chǎn)的前部工序。在這一工序中不僅決定了生產(chǎn)鋼種的化 學(xué)成分，而且對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效 率等也具有至關(guān)重要的作用。1.1不銹鋼煉鋼工藝的基本特點(diǎn)主要概括為以下 4 點(diǎn)： 要求對(duì)冶煉化學(xué)成分嚴(yán)格控制； 妥善解決降碳和保鉻的矛盾；降低煉鋼成本是冶煉工藝的一個(gè)重要課題； 保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量。1.2不銹鋼的冶煉方法有代表性的煉鋼方法有：? 電弧爐（ EF ）單煉法? AOD 法? VOD 法? RH-OB 法? 轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉法其中，上述 2、

2、3 種方法仍占主導(dǎo)地位。1.3 不銹鋼連鑄的工藝特點(diǎn)不銹鋼連鑄一般都和精煉爐配套， 對(duì)鋼水的化學(xué)成分和溫 度嚴(yán)格控制；為防止鋼水的二次氧化， 在連鑄過程中采取無氧化保護(hù)澆 鑄；對(duì)鋼水包、中間包、滑動(dòng)水口、進(jìn)入式水口等使用的耐火 材料有嚴(yán)格的要求，要求適當(dāng)選材，精心管理；選擇合適的保護(hù)渣；嚴(yán)格控制連鑄過程中因結(jié)晶器的振動(dòng)而在鑄坯表明產(chǎn)生 的振痕，因深振痕難以在熱扎中完全消除；鐵素體鋼澆鑄中必須使用電磁攪拌， 促進(jìn)凝固過程中的鋼 液有序流動(dòng)，以破壞柱狀晶而增加等軸晶；馬氏體不銹鋼連鑄坯在 300 C以上要裝入退火爐中退貨或 緩冷；鐵素體不銹鋼板坯需在溫態(tài)進(jìn)行清理。1.4 不銹鋼煉鋼主要設(shè)備工藝技術(shù)

3、參數(shù)EAF 、精煉轉(zhuǎn)爐、 LF 由 SMS DEMAG 公司提供， 單流板坯連鑄機(jī)由 VAI 公司提供。主要設(shè)備的技術(shù) 參數(shù)如下。 鐵水預(yù)處理?處理能力： 35 萬噸 /年?脫磷能力： 0.015（最小 ） EAF?EAF 爐型： 高阻抗 AC EAF?EAF 公稱容量： 100 t?最大出鋼量： 110 t?爐內(nèi)殘余鋼水量： 0 t?廢鋼及合金的加入方式：打開爐蓋，采用料斗一次全部加入?出鋼時(shí)間： 65min?變壓器容量：70 MVA （為適應(yīng)現(xiàn)有的電網(wǎng)容量，在開機(jī)時(shí)，變壓器容量將被限定在小于 63 MVA ）?吹氧方式：由機(jī)械手從爐門吹氧，加入碳粉和 FeSi 粉 精煉轉(zhuǎn)爐（ AOD ）?

4、公稱容量： 110 t?爐膛內(nèi)部尺寸：67.1m3?出鋼方式：鋼水和渣同時(shí)從爐口分開出爐。?出鋼時(shí)間： 65min LF? 1座LF，公稱容量為110 t鋼水?升溫速度：> 3 C/Minute? 鐵合金加入系統(tǒng)? 增碳最小化? 增氮最小化 板坯連鑄機(jī)型式：直弧型連鑄機(jī)連鑄機(jī)數(shù)量： 1每臺(tái)鑄機(jī)流數(shù)： 1弧形段半徑： 9000 mm豎直段長(zhǎng)度： 2520 mm冶金長(zhǎng)度 （設(shè)備）： 25.3 m設(shè)計(jì)生產(chǎn)板坯厚度：150250 mm實(shí)際生產(chǎn)板坯厚度： 160 / 220 mm （冷狀態(tài)） 板坯寬度： 800 1600 mm 冷狀態(tài)板坯切割長(zhǎng)度：5000 mm 12000 mm引錠系統(tǒng)：向上穿引

5、錠板坯最大單重： 32 t1.5 生產(chǎn)工藝流程鐵水預(yù)處理 EAF AOD(L) LF1.6產(chǎn)品大綱產(chǎn)品大綱(按照鋼種劃分)鋼種7標(biāo)準(zhǔn)典型鋼號(hào)7-日產(chǎn)量比例(%)奧氏體不銹鋼AISI304420,00070奧氏體不銹鋼AISI31660,00010奧氏體不銹鋼AISI304L,316L60,00010鐵素體不銹鋼AISI43060,00010合計(jì)600,000100產(chǎn)品大綱(按照板坯規(guī)格劃分)鋼號(hào)板坯厚 度(mm)寬度mm合計(jì)寬度范圍80010001100135013501600典型寬90012001500104%度t/aAISI30016010 kt%3.6307.2601.210122022010 kt%8.420215012.6304270AISI40016010 kt%0.72401.08