1、 編制說明1編制依據(jù)：建設單位提供的施工圖紙施工合同有關的技術規(guī)2需編制的施工方案精整與成品設備安裝方案粗、中軋機安裝方案加熱爐制安方案天車安裝方案電氣安裝方案電氣調(diào)試方案儀表安裝調(diào)試方案3關鍵過程和特殊過程的確定： 關鍵過程：軋機機組的安裝 特殊過程：液壓管道的焊接4由于不知道工期，網(wǎng)絡暫時沒排；項目部可根據(jù)實際情況編制網(wǎng)絡計劃。目 錄一、 工程概況-1二、 主要施工方法-2（一） 軋線工藝設備安裝-2（二） 加熱爐制安-12（三） 精整與成品區(qū)設備安裝-14（四） 液壓潤滑系統(tǒng)安裝-18（五） 工藝管道安裝-27（六） 電氣安裝措施-32（七） 自動化儀表安裝與調(diào)試-38三、 質(zhì)量保證體系

2、與措施-42四、 工期保證體系與措施-45五、 技術保證體系與措施-46六、 消防管理保證與措施-47七、 文明施工保證體系與措施-48八、 治安保衛(wèi)保證體系與措施-49九、 施工安全管理體系與措施-50十、 施工機具-53十一、 高峰期勞力安排-54石鋼60萬噸棒材連軋工程施工組織設計 萬以明 杜立春 馬秀生維剛梁新平中國二十二冶機電公司一九九九年八月52 / 56一 工程概況： 1.工程名稱：石鋼60萬噸棒材連軋工程。 2.地 址：石鋼公司東廠區(qū)3.工程容：主軋線、原料區(qū)（含加熱爐區(qū)）、精整區(qū)、成品區(qū)、機修間與天車的設備安裝與調(diào)試（包括機械、電氣和儀表）。4.質(zhì)量等級：創(chuàng)國家“魯班獎”。5

3、.工程特點： 該工程具有先進的工藝水平，自動化程度很高。a做為施工單位應充分理解工藝設備的先進性和業(yè)主的迫切性，合理安排、精心施工，達到五個一的水平（一次送電成功、一次通水成功、一次無負荷試車成功、計算機一次投入成功、一次過鋼成功），嚴格技術標準，關鍵工序高于國家標準，確保一次成功率，確保創(chuàng)優(yōu)水平。b施工抓住自動控制和液壓工程兩個突出的環(huán)節(jié)，充分發(fā)揮公司的人才、技術的優(yōu)勢，按照網(wǎng)絡技術、優(yōu)化各生產(chǎn)要素。c該工程工程量大，工期緊，在土建、網(wǎng)絡、設備安裝過程中合理交叉采取大開挖、齊頭并進的戰(zhàn)術，先地下后地上、按土建伸縮縫全面鋪開，多專業(yè)齊上陣。6.施工標準：(1)冶金機械設備安裝工程施工與驗收規(guī)軋

4、鋼設備 YB9249-93(2)冶金機械設備安裝工程施工與驗收規(guī)液壓和潤滑 YBJ207-85(3)機械設備安裝工程施工與驗收通用規(guī) GB50231-98(4)冶金機械設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準軋鋼設備 YB9245-92(5)冶金機械設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準液壓和潤滑YB9246-92(6)壓縮機、風機、泵安裝工程施工與驗收規(guī) GB50275-98(7）起重設備安裝工程施工與驗收規(guī) GB50278-98(8)工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準 GB50252-94(9)工業(yè)金屬管道工程施工與驗收規(guī) GB50235-97 (10)工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準 GB50184-93 (1

5、1)電氣裝置安裝工程高壓電器施工與驗收規(guī) GBJ147-90 (12)電氣裝置安裝工程電力變壓器、油浸電抗器、互感器施工與驗收規(guī) GBJ148-90 (13)電氣裝置安裝工程母線裝置施工與驗收規(guī) GBJ149-90 (14)電氣裝置安裝工程電纜線路施工與驗收規(guī) GB50168-92 (15)電氣裝置安裝工程接地裝置施工與驗收規(guī) GB50169-92 (16)電氣裝置安裝工程旋轉(zhuǎn)電機施工與驗收規(guī) GB50170-92 (17)電氣裝置安裝工程盤、柜與二次回路結(jié)線施工與驗收規(guī)GB50171-92 (18)電氣裝置安裝工程蓄電池施工與驗收規(guī) GB50172-92(19)電氣裝置安裝工程施工與驗收規(guī)中

6、第6.7.13.14篇 GBJ232-82 (20)冶金電氣設備安裝工程施工與驗收規(guī) YBJ217-89 (21)建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī) GB50194-93 (22)電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準 GB50150-91 (23)工業(yè)自動化儀表工程施工與驗收規(guī) GBJ93-86 (24)自動化儀表工程質(zhì)量檢驗評定標準 GBJ131-90 (25)鋼結(jié)構(gòu)工程施工與驗收規(guī) GB50205-95 (26)鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標準 GB50221-95二、主要施工方法（一）軋線工藝設備安裝 1.施工工藝流程1.1 輸送輥道安裝工藝流程 基礎測量 墊鐵配置 安裝機體、齒輪箱 安裝電機 找正

7、試車1.2 軋機區(qū)安裝工藝流程半接手安裝基礎測量安裝齒輪座下箱體安裝換輥裝置換輥底座安裝墊板測量機架安裝聯(lián)調(diào)液壓傳動安裝安裝齒輪軸等橫梁安裝安裝電機定子軋機底板安裝單體試車壓下平衡安裝找正安裝換輥裝置安裝上機箱沉降觀測第六次安裝潤滑系統(tǒng)中心統(tǒng)調(diào)安裝上下輥安裝液動、潤滑系統(tǒng)電機單試區(qū)域聯(lián)試安裝其它附件1.3 冷床區(qū)安裝工藝流程基礎測量墊板配制安裝骨架配套設備安裝安裝傳動機構(gòu)單機試車液壓傳動系統(tǒng)安裝安裝減速機電機單機試車區(qū)域聯(lián)動試車 2 施工方法 2.1. 軋機設備安裝說明工序流程圖中，第一步為基礎測量?；A測量分中心線測量與標高測量。由于軋線較長，相關設備較多，中心線的精度對軋鋼設備至關重要，因

8、此，測量前應首先制作標準的中心標板和基準點，并埋設在指定的位置，作為永久標記。施測儀器應能滿足中心線偏差0.5mm的精度要求?；A測量中，包括各地腳螺栓位置的仔細測量，軋機地腳螺栓往往較大，必須在安裝設備前確保正確。沉降測量按如下程序進行：次序測量條件測量后的工作1安裝前（土建轉(zhuǎn)交）2安裝一片機架后3安裝兩片機架后根據(jù)測量結(jié)果，預留沉降量，調(diào)整4安裝軋輥后5安裝齒輪座后 6全部安裝完后 根據(jù)新結(jié)果，重新設定預留量調(diào)整7試車一個月后 如有較大變動(超出公差要求)則統(tǒng)調(diào)8投產(chǎn)一個月后 墊鐵布置軋機設備具有沖擊、動載、重負荷的特點，因此，設備墊鐵對軋機的運行可靠性至關重要。由于軋機一般底座較大，地腳

9、螺栓多，很適合采用座漿法與流動灌漿工藝施工，從而有效的提高設備的運行可靠性和使用壽命。座漿法的施工程序：a. 混凝土配制配制座漿混凝土所使用的原材料應符合設計的規(guī)定。座漿混凝土的膠結(jié)材料應采用塑性期和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態(tài)的和泌水性?。ㄒ员ＷC墊板與混凝土的接觸面積達到75%以上）的無收縮水泥，砂應用中砂，石子的粒度為515mm。座漿混凝土的塌落度應為01mm；座漿混凝土48小時的強度應達到設備基礎混凝土的設計強度。座漿混凝土應分散攪拌，隨拌隨用。材料稱量要準確，用小量尚應根據(jù)施工季節(jié)和砂石含水率調(diào)整控制。將稱量好的材料倒在拌板上干拌均勻，再加水攪拌，視顏色一致為合格。攪拌好的混凝土不

10、得加水使用。b. 施工程序與注意事項§ 在設置墊板的混凝土基礎部位鑿出座漿坑，座漿坑的長度和寬度應比墊板的長度和寬度大6080mm，座漿坑鑿入基礎表面的深度應不小于30mm，且座漿層混凝土的厚度應不小于50mm。§ 用水沖或用壓縮空氣吹除坑的雜物，并充分浸潤混凝土坑約30分鐘，然后除盡坑積水，坑不得沾有油污。§ 在坑涂一層薄的水泥漿，以利新老混凝土的粘結(jié)。水泥漿的水灰比為：水泥0.5kg，水11.2kg。§ 隨即將攪拌好的混凝土灌入坑。灌筑時應分層搗固，每層厚度宜為4050mm，連續(xù)搗至漿浮表層以利拍漿?；炷帘砻嫘螤畛手虚g高四周低的弧形，以便放置墊板時

11、排出空氣。§ 當混凝土表面不再泌水或水跡消失后（具體時間視水泥性能、混凝土配合比和施工季節(jié)而定），即可放置墊板并測定標高。墊板上表面標高極限偏差為±0.5mm。墊板放置于混凝土上應用手壓、用木錘敲擊墊板面，使其平穩(wěn)下降，敲擊時不得斜擊，以免空氣竄入墊板與混凝土接觸之間。§ 墊板標高測定后，拍實墊板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面應低于25mm，混凝土初凝前再次復查墊板標高。§ 蓋上草袋或紙袋并澆水濕潤養(yǎng)護。養(yǎng)護期間不得碰撞和振動。C墊板研磨要求與安裝后的檢查墊板研磨要求：研磨好的墊板的接觸面積應達到70%以上，并且接觸點應分布均勻。安裝后的檢查：每一墊板

12、組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據(jù)響聲憑經(jīng)驗檢查，對于高速運轉(zhuǎn)、承受沖擊負荷和振動較大的設備其墊板與墊板間用0.05mm的塞尺檢查，塞入面積不得超過墊板面積的1/3。墊板長度應超過螺栓。 D. 墊板設置 a每個地腳螺栓的近旁至少應有一個墊板組，底座剛度較小或動負荷較大的設備，地腳螺栓的兩側(cè)近旁均應放置墊板組；無地腳螺栓處的設備主要受力部位亦應放置墊板組。 b墊板組在放置平穩(wěn)和不影響二次灌漿的情況下，應盡量靠近地腳螺栓和主要受力部位。 c相鄰墊板組之間的距離宜為5001000mm。 d每個墊板組均應設置一對斜墊鐵用來微量調(diào)整標高用。放置在混凝土基礎上的墊板，其總承力面積應按下式計算：

13、A=C100(Q1+Q2)/ R式中： A墊板總承力面積，mm2; C安全系數(shù)，可采用1.53，采用座將法放置墊板或采用無收縮混凝土進行二次灌漿時，取小值；Q1采用普通混凝土二次灌漿時為設備與承載物的重量，采用無收縮混凝土二次灌漿時為設備重量，kgf；Q2地腳螺栓緊固力（設備技術文件如無規(guī)定，可按附錄確定的總和，kgf；R基礎混凝土的抗拉強度，kgf/cm2。每一墊板組應盡量減少墊板的塊數(shù)，一般不宜超過4塊。平墊組，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。設備找平找正后，每一墊板組應符合下列要求：l 每一墊板組放置整齊，每對斜墊板的重疊面積應大于墊板面積的2/3。l 墊板組伸入設備底座底面

14、的深度應超過地腳螺栓。l 墊板組伸入露出設備底座外緣1030mm，斜墊板組宜露出設備底座外緣1050mm。l 每一墊板組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據(jù)響聲憑經(jīng)驗檢查；對于高速運轉(zhuǎn)、承受沖擊負荷和振動較大的設備，其墊板與墊板間、墊板與設備底座間，用0.05mm塞尺檢查，塞入面積不得超過墊板面積的1/3。l 墊板安裝完經(jīng)業(yè)主檢查確認沒有問題后，將鋼墊板組的各墊板點焊牢固軋機底板的水平度是一項較為重要的精度要求，為確保精度，檢查精度時，應用長平尺和方水平，在縱向、橫向斜向交叉測量，測量時間應在每天下午6:00至8:00之間，以排除環(huán)境因素的影響。軋機機架的找正法，可架設鋼線，用導電法找正

15、機架，對于精軋機組，應兼顧各機架的窗口位置，嚴禁公差向一個方向。精軋機組在找正時，除單機找正外，還要以中心鋼線為基準，統(tǒng)調(diào)機組機架中心位置，必須保證這一點。萬向接軸與齒輪座的聯(lián)軸節(jié)與電機與齒輪座的聯(lián)軸節(jié)，都是單體供貨，安裝時應預先將半接手熱裝于輸出軸端上。對于齒輪軸機座輸出端的兩個半接手，熱裝時必須保證十字槽方向一致，以便于換輥。電機的轉(zhuǎn)子、定子，一般為分體到貨，安裝時應先安裝底座，并初步找正，而后安裝定子，再安裝轉(zhuǎn)子，對于重量較小的電機，可考慮先將轉(zhuǎn)子穿入定子，在定子壁事先墊以橡膠石棉板等軟物，而后由天車同時安裝。轉(zhuǎn)子穿入定子可在其它位置進行。如果電機底座低于室地坪一定距離，在安裝位置上無法

16、實現(xiàn)“穿芯”，且天車能力不允許整體安裝電機，這時需考慮用道木等預先將定子墊起，而后穿心的方法。電機安裝的關鍵是部潔凈和氣隙正確，因此必須保證這兩個重要項目，在齒輪座和軋機的位置確定后，就以聯(lián)軸器為測量位置，找正電機的位置。找正時要同時兼顧電機的水平度和接手的端面跳動。電機軸承一般為滑動軸瓦，研磨軸瓦時，一定要事先檢查軸徑尺寸與表面質(zhì)量，防止因軸徑的缺陷引起配合不當。研瓦時要按技術要求進行。關于墊板的調(diào)整，設備的墊鐵是軋機設備關鍵部位，必須確保嚴實。調(diào)整墊鐵必須與把緊螺栓交替進行，把緊螺栓必須按螺栓大小計算出擰緊力，并逐一把緊，反復校核，確認都把緊到指定程度。墊鐵在打緊時，必須墊以鐵塊，不得直接

17、錘擊墊鐵，防止墊鐵變形造成質(zhì)量缺陷，設備灌漿前，所有墊鐵組必須焊接成一體。關于設備找正軋機設備是一組相關連的設備，任何一個設備的位置都影響其它配套設備的運行，因此在各單個設備按定位基準找正后，還要進行中心統(tǒng)調(diào)，確保各設備相互間的位置關系在允許偏差值。液壓、潤滑、氣動系統(tǒng)是軋機的輔助動力設施，是實現(xiàn)設備控制的關鍵部件，安裝時應充分保證其可靠性（靈活、嚴密），管道與管件的施工詳見后述有關容。 2.2 冷床設備關鍵部位安裝注意事項剛性軸的安裝精度直接關系到冷床的運轉(zhuǎn)質(zhì)量，這是我們在吸取國同行的教訓以與我們的經(jīng)驗，因此必須嚴格控制其安裝精度。首先每根短軸安裝前，應進行仔細檢查，排除設備在運輸裝卸過程中

18、造成的彎曲，如有彎曲，則需用錘擊法進行調(diào)直。其次，剛性軸兩端的剛性接手，出廠前應有連接標記，安裝前應仔細辨認出廠標記，確保各短軸的連接順序、同向位置與預組裝狀態(tài)一樣。如果找不到標記，應在平臺上進行預裝，確認無過大超差后方可安裝。剛性軸的軸承座位置是保證安裝質(zhì)量的基礎，因此軸承座的安裝應用精密水準儀、經(jīng)緯儀跟蹤測量，確保其安裝精度。固定梁是鋼材的存放架，在熱態(tài)下固定梁的不平有可能造成鋼材彎曲，因此應用水準儀在全區(qū)域進行跟蹤監(jiān)測，確保其安裝精度符合要求。位置檢測系統(tǒng)是冷床設備自動化功能的物質(zhì)基礎，任一個檢測部件的失效都將可能使自動化成為空談，因此所有檢測部件應仔細安裝，手動試驗其性能，并配合儀表專

19、業(yè)單件調(diào)試，確保動作可靠，信號準確。 2.3 其它設備安裝方法除軋機外，軋機區(qū)還包括輸送輥道、定位擋板、推翻鋼機、鋸切機、軋輥修磨機、軸承拆裝機等。這些設備的安裝較為簡單，室天車均可滿足吊裝要求，相關聯(lián)性除各機床外與軋機設備的要求一樣。 3. 施工質(zhì)量要求除規(guī)要求以外，應重點保證以下項目：各部位安裝允許偏差表3.1 軋鋼機項目允許偏差值（mm）軋機底座軋機底座標高 軋機底座中心線軋機底座水平度軋機底座平行度0.50.50.05/10000.05/1000機架窗口側(cè)垂直度 橫縱向水平度 窗口偏移（水平）中心線偏差 0.05/10000.05/10000.1/1000±0.5齒輪裝置標高

20、中心線（縱向） 中心線（橫向水平度垂直度 ±0.3±0.3±0.50.05/1000換軌裝置道水平軌度（縱向）軌道水平度（橫向）軌道中心線 軌道同截面高差 軌道差 0.5/10000.8/1000±0.5±0.3±0.13.2 冷床名 稱項 目極限偏差公 差各項設備的驅(qū)動軸底 座標高±0.50底座之間縱橫中心線±1.00底座上面水平度0.20/1000搖動托架標高±0.50托架之間相關距離±1.00托架水平度(軋材運動方向)0.30/1000托架支承軸兩側(cè)高低差<0.30所有托架軸心在軋材

21、動動方向的同軸度0.30/全長驅(qū)動軸軸瓦(多個)同軸度0.10/全長軸承剖分面標高±2.00橫梁組裝中心距±1.00標高±2.00水平度0.30/1000 3.3 輸送輥道項 目允 許 偏 差(mm)標 高 中心線輥子中心線與軋制中心的垂直度水平度 減速箱分配箱水平度 ±0.5±1.00.1/10000.1/10000.1/1000 3.4 定尺機項目允許偏差(mm) 底座頂面標高底座頂面水平度底座側(cè)面與軋制中心的距離 底座側(cè)面襯板的垂直度齒條水平度、垂直度擋板與鋸中心距±10. 21000±10.210000. 31000

22、±2 3.5 聯(lián)軸器安裝品種徑向位移軸心傾斜端面間隙十 字 塊D300 0.1 0.8/10000.50.8D300 0.2 1.2/100011.5蛇簧聯(lián)軸器200 0.1 0.1/1000142004000.2 0.1/10001.56400700 0.3 1.5/10002870013500.5 1.5/10002.510135025000.72/1000 312 齒型聯(lián)軸器D>1701850.3 0.5/10002.5 D>2202500.45 0.5/10002.5 D>2904300.65 1/1000 5 D>490590 0.90 1.5/10

23、00 5 D>6807801.2 1.5/10007.5 D>900 1.5 2/10001015 4.設備試運轉(zhuǎn)的常規(guī)要求： 4.1 試運轉(zhuǎn)步驟：安裝后的局部調(diào)試單體試運轉(zhuǎn)無負荷聯(lián)運試運轉(zhuǎn)負荷聯(lián)運試運轉(zhuǎn) 4.2 試運轉(zhuǎn)程序：先手動，后電動先點動，后連動先低速，后高速先低荷，后額定 4.3 試運轉(zhuǎn)時間或次數(shù)：單體試運，連續(xù)運轉(zhuǎn)24小時或往復運作510次。無負荷聯(lián)動，3次連續(xù)操作，不超過半小時。3 負荷聯(lián)運，摸擬生產(chǎn)2448小時。（二）加熱爐制安1 安裝工藝流程 基礎驗收 斜軌安裝 鋼結(jié)構(gòu)制作 立柱、升降、平移框架安裝 固定梁、步進梁安裝 下部鋼結(jié)構(gòu)安裝 水冷系統(tǒng)管道安裝 上部鋼結(jié)構(gòu)

24、安裝 空氣、煤氣等工藝管道安裝 加熱爐附屬設備安裝 上料臺架與上料輥道安裝 2 安裝工序說明 2.1 鋼結(jié)構(gòu)制作2.1.1 放樣、號料： 放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量與切割、刨邊和銑平等加工余量。2.1.2 焊接： 施焊前，焊工應復查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，當不符合要求時，應經(jīng)修整合格后方可施焊。 對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫與對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件一樣。引弧和引出板的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm；手式電弧焊與氣體保護焊應大于20mm；焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得

25、用錘擊落。 焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊與在焊道平材上引弧，防止電弧擦傷與弧坑裂紋出現(xiàn)在母材上。 2.2 基礎驗收 檢查基礎表面有無蜂窩、麻面、裂紋、表面剝落和露筋等缺陷。用手錘敲擊時，有無空洞聲和剝落現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)上述缺陷，應通知土建單位、設計單位共同協(xié)商處理。 依據(jù)設備基礎圖，復測土建給定的中心線和標高點，確認無誤后埋設永久性中心標板和基準點，并將復測記錄交予施工單位作為安裝基準。 23 斜軌安裝： 斜軌角度為13°，斜軌的安裝精度高，是步進爐運動時不跑偏的保證。為斜軌找正方便，我們事先準備一對斜鐵。斜軌安裝采用座漿法。 24 升降框架和平移框架安裝 升降與平移框架在制

26、作場地將各部分制做完后運至現(xiàn)場，由現(xiàn)場施工單位級裝，組裝時先用螺栓固定好，然后用聯(lián)接板焊牢。為完成升降框架和平移框架的安裝，需在斜軌安裝完后，在基礎上支立柱，使每部分框架用四個立柱支穩(wěn)，調(diào)整各立柱高度，使各部分組成一個平面，用螺栓把緊，然后焊聯(lián)接板，然后安裝其它附屬結(jié)構(gòu)，安裝完畢后，撤去立柱。 25 其它設備和鋼結(jié)構(gòu)的安裝 斜軌和框架梁的安裝是加熱爐安裝的重點和難點，這兩項工作完成后，其它設備和結(jié)構(gòu)可按由下到上，由里至外的安裝順序進行安裝。步進梁和固定梁在爐底機械下部鋼結(jié)構(gòu)安裝完后進行，最后安裝上部鋼結(jié)構(gòu)。 26 設備吊裝 加熱爐、熱緩沖室與其附屬設備分別在AB跨和BC跨，這兩跨均有天車，設備

27、安裝用天車吊裝就位，然后找平找正。 27 設備找平、找正 設備在基礎上就位后，就可以根據(jù)中心標板上的基準點用掛設中心線的方法來確定設備的橫向水平方向，從而確定設備的正確位置，中心線掛好后，即可進行設備找正。 我們通常采用的找平方法是：將水平直接放在測定面上檢查，較大的測定面應先放上平尺，然后用水平檢查，平尺與測定面間應擦干凈，并用塞尺檢查，接觸應良好。在有斜度的測定面上測定水平度時，可用角度水平器，或制作精確的樣板。方水平在使用時，應正反各測一次，以糾正方水平本身的誤差。(三) 精整與成品區(qū)設備安裝 1 概述下冷床的軋件由輥道送至在線矯直機上進行矯直，矯直以后的軋件被送往橫移機按冷鋸切要求進行

28、編組，鋸切后的軋件用輥道送往成品檢查臺，有缺陷的產(chǎn)品送往廢品收集臺或改尺加工線，合格產(chǎn)品送往成品堆垛機，根據(jù)產(chǎn)品長度分別在大小堆垛臺上進行堆垛，堆好的成品垛經(jīng)輥道送至打捆機處，經(jīng)夾緊后由打捆機進行捆扎，之后進行稱重、壓印標牌，最后成品鋼材捆被輸送至成品存放臺，由車間電磁起重機將成品捆吊運至成品庫存放。精整與成品區(qū)設備包括型鋼矯直機、編組橫移機輸入輥道、編組橫移臺、橫移機輸出輥道、冷鋸前輥道、冷鋸機、定尺機、檢查臺入口輥道、檢查臺、檢查臺輸出輥道、堆垛臺、堆垛臺輸出、打捆、稱量與成品收集輥道、打捆機、稱重機、標牌壓印機、存放臺、廢品剔出臺等。精整區(qū)與成品區(qū)設備多數(shù)為整機供貨，安裝重點是吊裝和調(diào)試

29、。除輥道、檢查臺、堆垛臺以外，多數(shù)設備用室天車不能完成吊裝工作因此采用50t履帶吊車開進廠房以完成吊裝的方式最為簡單有效。由于吊車主要是大噸位作業(yè)，又受到廠房高度的限制，因此吊車的臂桿應減到最短，只留基礎桿，這樣吊車可在廠房完成卸車、運輸、近距離吊裝等全部吊運工作。由于吊車行走的需要，廠房設備安裝順序要進行合理的安排，影響吊車行走的設備，如矯直機前輥道、冷鋸后輥道應留在大件就位后安裝，設備擺放應注意留出吊車作業(yè)空間。 2 安裝工藝流程 2.1 成品區(qū)設備安裝工藝流程泟基礎測量輥道組對輥道安裝檢查臺安裝堆垛臺安裝打捆機安裝稱重機安裝標牌壓印機安裝存放臺安裝調(diào) 試 2.2 精整區(qū)設備安裝工藝流程基

30、礎測量輥道組對輥道組對安裝冷鋸機、定尺機安裝調(diào)試3 主要施工方法在設備安裝前，首先要劃出輥道與所有設備的中心線，在適當位置埋設中心標板，檢查地腳螺栓，對設備基礎進行處理，在放置墊鐵的位置鏟出麻面。 3.1 輥道安裝精整與成品區(qū)輥道為單獨驅(qū)動，以其底座上平面為安裝基準。安裝時，在精整與成品區(qū)輥道兩側(cè)各設一條與縱向中心線平行的安裝輔助基準。輥道的吊裝利用廠房的天車，用水平儀在輥子頂面測其水平度，利用水準儀測其標高，并用墊鐵對標高進行調(diào)整，用徑千分尺在輥子兩端檢查輥子之間的相互平行度，輥道找平找正之后，進行灌漿。道的縱向中心相重合。利用水準儀與水平儀測其標高與水平度。 3.2 冷鋸機與定尺機安裝冷鋸

31、與定尺機是精整區(qū)的主要設備，由于其整體重量較大，需要開進廠房的吊車實現(xiàn)吊裝。吊車可以從F列44線處的大門進入，跨越冷鋸后輥道與冷鋸切定尺機軌道基礎進入廠房西側(cè)進行吊裝?？缭交A時，應事先在吊車經(jīng)過位置墊以適量的道木等物，以免損傷基礎與地腳螺栓。成品區(qū)的設備吊裝，也用50t吊車進入廠房完成，吊車在F列58線處大門進入廠房作業(yè)，在此不作詳述。安裝設備時，以輥道上平面與各設備的工作面為高度基準，以軋制中心線為定位基準進行安裝。主要測量工具應采用框式水平儀加平尺、精密水準儀、經(jīng)緯儀等工具進行找平找正。成品檢查臺架與堆垛臺架與冷床有相似之處，安裝方法可采用冷床的施工方法，特別需指出，檢查臺架同樣采用剛性

32、軸驅(qū)動，安裝時應為重點控制部位。 4 質(zhì)量技術要求4.1 冷鋸機安裝質(zhì)量要求：項目允許偏差（mm）各表面標高±1.00 中心線±1 軌面水平度 0.51000 軸承輥間水平度 0.21000 軌距±1.0 齒條的水平度與垂直度 0.31000 側(cè)軌直線度 0.21000 4.2 輸送輥道安裝質(zhì)量要求：項目允許偏差（mm）標高±1 中心線±2 輥子中心與軋制中心的垂直度 0.21000 水平度 0.21000 減速箱分配箱水平度 0.21000 4.3 定尺機安裝質(zhì)量要求項目允許偏差（mm）底座頂面標高±1 底座頂面水平度 0.2100

33、0 底座側(cè)面與軋制中心的距離±1 底座側(cè)面襯板的直線度 0.21000 軌距±10 齒條水平度、垂直度 0.31000 4.4 升降與平移裝置安裝質(zhì)量要求：項目允許偏差（mm）升降標高±0.5 中心線±0.5 裝置水平度 0.21000 標高 -1 平移水平度 0.11000 中心偏移±1 裝置軌頂標高±1 道直線度 0.31000 （四）液壓潤滑系統(tǒng)安裝 1. 簡介棒材工程的液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)主要分布在軋區(qū)、冷卻與成品區(qū)。棒材工程液壓潤滑管道的安裝、焊接量大，而且液壓系統(tǒng)一般要求系統(tǒng)潔凈度較高。對于這種情況，我公司歷來高度重視，以確

34、保工期與質(zhì)量達到合同要求。液壓系統(tǒng)的施工貫穿在整個施工過程中，液壓系統(tǒng)的精度和可靠性直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量和成本。為此，我公司將下大力量保證液壓系統(tǒng)的施工質(zhì)量和進度。具體措施主要有以下幾點：在管道焊接方面，廣泛采用打底焊條；對于不銹鋼管道，推廣應用管充氬氣保護的焊接措施；在焊縫兩側(cè)，涂以防飛濺涂料，改善焊接質(zhì)量；在油沖洗方面，除采用傳統(tǒng)的“在線循環(huán)”外，輔以“體外循環(huán)”工藝，提高油沖洗精度，減少沖洗時間；采用“高壓強制循環(huán)”與“高密濾芯”技術，有效地縮短工期，提高沖洗質(zhì)量。本部分主要包括以下容：管道安裝液壓管道酸洗方法稀油潤滑管道酸洗方法干油管道酸洗方法管道循環(huán)沖洗方法有關注意事項 2.

35、施工技術標準 21 按照圖紙上的技術要求執(zhí)行。 22 YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工與驗收規(guī)液壓、氣動和潤滑系統(tǒng) 23 GBJ235-82 工業(yè)管道工程施工與驗收規(guī)-金屬管道篇24 YB9246-92冶金機械設備安裝工程質(zhì)量評定標準-液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)3管子的安裝一般要求31各液壓站的管子在安裝前要進行槽式酸洗，從而減輕系統(tǒng)循環(huán)酸洗的負擔，加快酸洗的速度。32. 液壓管道在安裝中要盡量少用管子接頭，同時，管子的走向在以圖紙為依據(jù)的基礎上，在不防礙檢修與行人通過的情況下盡可能減少彎管的數(shù)量，且要選擇最近路線鋪設管子。33. 管子在安裝中，管夾的固定要合理，要滿足圖紙所給定的數(shù)量，特

36、別是彎管的兩端附近必須設立管夾加以固定。34. 管子的切割采用無齒鋸或手鋸，液壓管焊接采用打底焊條焊接，小于50的管子可用氬弧焊直接一遍焊成。35. 潤滑管道在安裝之前直管要進行槽式酸洗，管子在安裝時采用打底焊條焊接，管道安裝完畢應與時進行油循環(huán)工作，油循環(huán)采用專用沖洗設備進行。為減少沖洗時間，采用24套沖洗設備同時進行沖洗，最大限度地加快施工進度。4液壓管道酸洗方法液壓管道的酸洗工藝流程： 管材驗收 槽式預酸洗 管道安裝 循環(huán)酸洗 試漏吹掃 組成回路油沖洗 與設備聯(lián)接 調(diào)試41管材驗收 411用于液壓系統(tǒng)的管材應具有制造廠的材質(zhì)合格證，其規(guī)格型號崐數(shù)量和材質(zhì)應與施工圖紙的技術要求相符。 41

37、2甲方購進的液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應超過標準規(guī)定的壁厚負偏差，否則施工單位有權(quán)將領出的液壓管材退回甲方。42 預酸洗421 在合格的液壓管材進料后，根據(jù)管子的長度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進行預酸洗。水槽中的水要流動更換的水，酸洗現(xiàn)場要設立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下： 預酸洗 水洗 中和 水沖洗 吹干 封閉422 預酸洗配方見YBJ207-85的附錄B43 管道安裝431 液壓管道切割必須采用機械切割方法。432 液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑

38、粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必須清除干凈。433 液壓管子應采用冷彎（一般采用液壓彎管機彎管）。434 彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍,管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。435 管子采用氬弧焊打底時，管宜通保護氣體，在焊接過程中，應有防風措施。44 探傷檢查射線探傷，按照設計要求或有關國家標準規(guī)進行。45 組成回路回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。46 吹掃試漏461 在酸洗回路安裝完畢后，用壓縮空氣對系統(tǒng)通風，通入壓縮空氣壓力為0.60.8MPa，檢查所組成的回路是否正確、是否暢通，同

39、時將崐管雜物吹出管外，時間為30分鐘。462 在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進行試漏，水壓力為0.31.0 MPa，時間為1015分鐘，確認系統(tǒng)各處有無泄漏。47 循環(huán)酸洗方法471 安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進行試漏吹掃合格，接入酸洗系統(tǒng)中進行酸洗、鈍化與油循環(huán)工作。酸洗泵選用耐酸不銹鋼離心泵，堿泵和水泵均選用普通離心水泵，油泵選用葉片泵。酸泵出、入口所用閥門選用不銹鋼或玻璃鋼閥門，其余選用普通閥門。酸、堿與油箱均采用不銹鋼制作，水箱采用碳鋼制作。酸洗工藝流程如下： 風吹掃(包括檢漏) 循環(huán)酸洗 風吹掃 水沖洗 水沖洗 風吹掃 鈍化 風吹掃 風吹掃(熱風) 打壓 通油循環(huán)47

40、2 風吹掃、檢漏與1.6程序一樣。473 循環(huán)酸洗工藝參數(shù) a.酸洗液 J20-22（除銹清洗劑），循環(huán)酸洗壓力為 0.3 1.0MPa。 b.鈍化液 J20-24（防腐劑），鈍化壓力為 0.3 1.0MPa。以上酸洗液、鈍化液，本公司從九十年代開始使用，效果好，時間短。474 循環(huán)酸洗試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環(huán)回路循環(huán)1520分鐘，溫度在20以上，如溫度較低，對酸洗液加熱或延長酸洗時間，酸洗合格后，用崐壓縮空氣將系統(tǒng)的酸洗液吹回酸箱。475 水沖洗酸洗后進行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時間1520分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。476 鈍化與吹干水沖洗完畢通入鈍化液循環(huán)2030分鐘

41、后，用壓縮空氣將鈍化液吹回到鈍化液箱，并盡快用熱風將壁吹掃干凈。48 油沖洗循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進入油沖洗。防止系統(tǒng)污染。具體沖洗方法見序號11。49 設備聯(lián)接與調(diào)試油沖洗化驗合格達到標準要求，將液壓管道與動力源、執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)相聯(lián)接，進入調(diào)試階段。5稀油潤滑管道酸洗方法51. 稀油潤滑管道酸洗工藝流程圖： 罐酸洗 管材驗收 予酸洗 管道安裝 探傷 風吹掃試漏 槽式酸洗 管道二次安裝 構(gòu)成回路 油循環(huán) 與設備聯(lián)接 調(diào)試52. 稀油管道的材質(zhì)，必須具有制造廠家的合格證，其規(guī)格和材質(zhì)與圖紙要求相符。53 予酸洗稀油管材在進料后、安裝前，必須進行槽式予酸洗。管道

42、予酸洗配方見YBJ207-85附錄B。54. 管道安裝541 稀油管子一般采用機械切割，切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必須清除干凈。542 稀油系統(tǒng)的管道焊接，因管子直徑較大，一般采用氬弧焊打底，電焊蓋面。543管道安裝走向，支架固定以圖紙為依據(jù)，管道的間距應符合YBJ207-85表5的規(guī)定。544 不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。545 管子不得直接焊在支架上，用管夾固定。55. 探傷檢查稀油管道焊接完畢，必須經(jīng)射線檢查，按照設計要求或有關國家標準規(guī)進行。56. 風吹掃試漏風吹掃試漏方法，按照

43、1.6條文執(zhí)行。57. 罐酸洗稀油系統(tǒng)較大的管道和一般安裝后不宜拆卸的管道，適合于罐酸洗。58. 槽式酸洗槽式酸洗工藝流程： 酸洗 水沖洗 中和 鈍化 水沖洗 封口 吹干 a.制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、鈍化槽。 b.酸洗液、中和液、鈍化液配方參照YBJ207-85標準附錄B。酸洗后的管道以目測檢查，壁呈金屬光澤為合格。59 二次安裝稀油系統(tǒng)管子槽式酸洗合格后，進行二次安裝，恢復管路。510. 構(gòu)成回路稀油系統(tǒng)在進行油沖洗前，將所有的管子進行二次安裝完畢，與系統(tǒng)構(gòu)成回路，將管道與正式油箱、油泵聯(lián)接好，與執(zhí)行機構(gòu)脫開，用鋼管連接成回路（聯(lián)接的鋼管是經(jīng)過酸洗合格的鋼管）。511. 油循環(huán)5111

44、 對于液壓系統(tǒng)，酸洗合格后系統(tǒng)與油沖洗裝置相聯(lián)接，在線循環(huán)油沖洗。該回路與執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)、動力機構(gòu)脫開。5112 回路系統(tǒng)構(gòu)成與所需要的材料根據(jù)現(xiàn)場實際情況而定。5113 沖洗油選擇粘度較低的汽輪機油或10#機油，采用回油過濾形式。5114 沖洗時系統(tǒng)壓力控制在1.02.0MPa，時間根據(jù)系統(tǒng)的精度要求而制定。采用高精度濾芯雙套過濾。5115 油循環(huán)之前，對原油進行檢查，必須以高于系統(tǒng)精度為標準。油循環(huán)之后，油液取樣在回油管道上最后一根管中取樣，達到圖紙要求的精度為合格。512. 管道與設備連接與調(diào)試管道油沖洗合格后，方可與設備聯(lián)接，進行調(diào)試。6干油管道酸洗方法61. 干油管道酸洗工藝流程

45、： 管材驗收 予酸洗 安裝 探傷 注工作油干油系統(tǒng)的管材驗收、予酸洗、安裝、探傷方法與液壓系統(tǒng)工藝流程步驟一樣。62. 干油站注工作油前，應對干油管路進行試壓和檢漏工作。7液壓管道焊接液壓管道包括碳鋼管、不銹鋼管和銅管三種，具體焊接方法如下：71.碳鋼管直徑48mm的碳鋼管，采用打底焊條打底，電焊焊接48mm碳鋼管，采用氬弧焊接，焊接參數(shù)如下：手工電弧焊焊接層次焊條直徑焊接電流焊接電壓打底層2.5 80-10020-24填充層3.2120-13020-24蓋面層3.2 110-12020-24 氬弧焊焊接電流A電弧電壓V焊絲直徑mm噴嘴直徑mm極直徑mm氬氣流量1/min焊接速度mm/min90-10010-122.5 8 2.5 6-10 100-120 72.不銹鋼氬弧焊焊接電流A電弧電壓V焊絲直徑mm噴嘴直徑mm極直徑mm氬氣流量1/min焊接速度mm/min80-10010-122.582.56-10100-120手工電弧焊焊接層次焊條直徑焊接電流焊接電壓填充層3.2100-12020-24蓋面層3.290-11020-2473.銅管銅管焊接采用氧乙炔焊，焊絲選用銅焊絲，焊接時應配用銅氣焊熔劑，焊接參數(shù)如下：填絲直徑mm間隙mm乙炔氣流量1/min焊嘴號1.6-2.00-1.5