1、埋地聚乙烯給水管道工程技術規(guī)程 1.1. 一般規(guī)定1.1.1.聚乙烯給水管道連接前應對管材、管件及管道附件按設計要求進行核對，并應在施工現(xiàn)場進行外觀質量檢查，符合國標規(guī)程要求方準使用。1.1.2.管材、管件以及管道附件的連接應采用熱熔連接或電熔連接及機械連接。公稱外徑大于或等于63MM的管道不得采用手工熱熔承插連接，聚乙烯管材、管件不得采用螺紋連接和粘連。1.1.3. 不同SDR系列的聚乙烯管材不得采用熱熔對接連接；聚乙烯給水管道與金屬管道或金屬管道附件的連接，應采取法蘭或鋼塑過渡接頭連接。公稱外徑小于或等于 63mm的管道可采用熱熔承插連接或鎖緊型承插式連接。公稱外徑小于或等于63mm的聚乙

2、烯管道與聚氯乙烯管道的連接、聚乙烯管道與直徑小于等于50mm 的渡鋅管道（或內襯塑渡鋅管）的連接，宜采用鎖緊型承插式連接。1.1.4.管道各種連接應采用相應的專用工具。連接時嚴禁明火加熱。1.1.5.管道連接宜采用同種牌號級別，壓力等級相同的管材、管件以及管道附件。不同牌號的管材以及管道附件的連接，應經(jīng)過試驗，判定連接質量能得到保證后，方可連接。1.1.6.聚乙烯管材、管件與金屬管、管道附件連接，當采用鋼制噴塑或球墨鑄鐵過渡管件時，其過渡管件的壓力等級不得低于管材公稱壓力。1.1.7.在寒冷氣候（-5以下）或大風環(huán)境條件下進行熱熔或電熔連接操作時，應采取保護措施，或調節(jié)連接機具的工藝參數(shù)。1.

3、1.8.管材、管件以及管道附件存放處與施工現(xiàn)場溫差較大時，連接前應將聚乙烯管材、管件以及管道附件在施工現(xiàn)場放置一段時間，使其溫度接近施工現(xiàn)場溫度。1.1.9.管道連接時，管材切割應采用專用刀或切管工具，切割斷面應平整、光滑、無毛刺，且應垂直于管軸線。1.1.10.管道連接后，應及時檢查接頭外觀質量。不合格必須返工。1.2 熱熔連接1.2.1.熱熔連接工具的溫度控制應精確，加熱面溫度分布應均勻，加熱面結構應符合焊接工藝要求。熱熔連接前、后應使用潔凈的棉布擦凈加熱面上的污物。1.2.2.熱熔連接加熱時間、加熱溫度和施加的壓力以及保壓、冷卻時間，應該符合熱熔連接工具生產(chǎn)企業(yè)和聚乙烯管材、管件以及管道

4、附件生產(chǎn)企業(yè)的規(guī)定。在保壓、冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。1.2.3.熱熔對接連接還應符合下列規(guī)定：（1）兩待連接件的連接端應伸出焊機夾具一定自由長度，并校直兩對應的待連接件，使其在同一軸線上。錯邊不宜大于壁厚的10%。（2）管材、管件以及管道連接面上的污物應使用潔凈棉布擦凈，并銑削連接面，使其與軸線垂直。（3）待連接件的斷面應使用熱熔對接連接工具加熱。（4）加熱完畢，待連接件應迅速脫離加熱工具，檢查待連接件的加熱面融化的均勻性和是否有損傷。然后，用均勻外力使連接面完全接觸，并翻邊形成均勻一致的凸緣，凸緣的高度和寬度應符合有關規(guī)定。1.2.4.熱熔承插連接還應符合下列規(guī)定；（

5、1）管材端口外部宜進行倒角，角度不宜小于30，且管材面坡口長度不大于4mm。（2）測量管件承口長度，并在管材插入端標出插入深度和刮除插口段表皮。（3）管材、管件連接面上的污物應用潔凈棉布擦凈。（4）公稱外徑大于或等于63mm的管道熱熔承插連接，應采用機械裝置的熱熔承插連接，并校直兩對應的待連接件，使其在同一軸線上。公稱外徑小于63mm的管道熱熔連接，在整圓工具配合下，可采用手動熱熔承插連接。（5）管材插口外表和管件承口內表面應使用熱熔承插式加熱工具加熱。（6）加熱完畢，待連接件應迅速脫離承插連接加熱工具，檢查待連接件的加熱面熔化的均勻性和是否有損傷。然后，用均勻外力將管材插入管件承口內，至管材

6、插入長度標記位置，使其承口端部形成均勻凸緣。1.2.5.熱熔鞍形連接還應符合下列規(guī)定；（1）熱熔鞍形連接應采用機械裝置固定干管連接部位的管段，使其保持直線度和圓度；（2）干管連接部位和鞍形管件連接部位上的污物應使用潔凈棉布擦凈，并用刮刀刮除干管連接部位表皮；（3）干管連接部位和鞍形管件連接部位應使用鞍形加熱工具加熱；（4）加熱完畢，加熱工具應迅速脫離待連接件，檢查待連接件的加熱面的溶化的均勻性和是否有損傷后，再用均勻外力將鞍形管件壓到干管連接部位，使連接面周圍形成均勻凸緣。1.3 電熔連接1.3.1.電熔連接機具輸出電流、電壓應穩(wěn)定，符合電熔連接工藝要求。1.3.2.電熔連接機具與電熔管件應正

7、確連通，連接時，通電加熱的電壓和加熱時間應符合電熔連接機具和電熔管件生產(chǎn)企業(yè)的規(guī)定。1.3.3.電熔連接冷卻期間，不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。1.3.4.電熔承插連接還應符合下列規(guī)定：（1）測量管件承口長度，并在管材插入端標出插入長度標記，用專用工具刮除插入段表皮；（2）用潔凈棉布擦凈管材、管件連接面上的污物；（3）將管材插入管件承口內，直至長度標記位置；（4）通點前，應校直兩對應的待連接件，使其在同一軸線上，用整圓工具保持管材插入端的圓度。1.3.5.電熔鞍型連接還應符合下列規(guī)定：（1）電熔鞍型連接應采用機械裝置固定干管連接部位的管段，使其保持直線度和圓度；（2）干管連接部位上的

8、污物應使用潔凈棉布擦凈，并用專用工具刮除干管連接部位表皮；（3）通電前，應將電熔鞍形連接管件用機械裝置固定在干管連接部位。 14 承 插 式 連 接1.4.1.公稱外徑大于或等于90的管道非鎖緊型承插式連接,應符合下列規(guī)定:（1）將管材插口端進行倒角,角度不宜大于15,倒角后管端壁厚應為管材壁厚的1/22/3.（2）清理管材插口外側和承口內側表面,并檢查膠圈位置及質量.當現(xiàn)場安裝膠圈時,膠圈必須由管材生產(chǎn)企業(yè)提供,放入時在承口凹槽內應先清理干凈,且將其呈凹狀放入槽內,坐落應正確妥帖,不得裝反扭曲.（3）準確測量承口深度和膠圈后部到承口根部的有效插入長度,在插口部位做出標記.當生產(chǎn)企業(yè)在承口部位

9、根據(jù)施工環(huán)境溫度標有插入深度的提示標記時,在承口外部量到該位置在插口上做出標記.無提示標記時應符合表1.4.1的規(guī)定. 表1.4.1 承口有效長度的根部預留量施工環(huán)境溫度()101020203030預留量()2530202515201015（4）將插口端對準承口,并使兩條管道軸線保持在一條平直線上,將其一次插入,直至標志線均勻外露在承口端部.如需轉角,必須在插入到位后再行借轉,借轉角度不宜大于1.5.（5）小口徑管道插入時宜用人力在管端墊木塊用撬棍(或大錘)將管子推(或錘)入到位的方法.大口徑管道可用手動葫蘆等專用牽引工具拉入.嚴禁用挖土機等施工機械推頂管插入.（6）如插入時阻力過大,應將管子

10、拔出,檢查膠圈是否扭曲,不得強行插入.插入后用塞尺順接口間隙沿管圓周檢查膠圈位置是否正確.（7）插入時,可涂刷潤滑劑,潤滑劑必須對管材、管件、橡膠密封圈無損害作用，且無毒、無味、無嗅，不會滋生細菌。（8）涂刷潤滑劑時，宜先將潤滑劑用清水稀釋，然后用毛刷將潤滑劑均勻地涂在膠圈和插口外表面上，不得將潤滑劑涂在承口內。1.4.2.公稱外徑大于或等于90鎖緊型承插式連接,要求可按本規(guī)程1.4.1的規(guī)定.1.4.3.公稱外徑小于或等于63鎖緊型承插式連接,應符合下列規(guī)定:（1）檢查管材、管件、鎖緊螺母、壓圈、密封圈質量，將管材及管件插口部位清理干凈。（2） 聚乙烯管之間的連接應依次將鎖緊螺母、壓圈、密封

11、圈套在管材插口端部，（聚乙烯管的插口端還需插入不銹鋼內套管）。密封圈距插口端部的距離應按不同管徑而 定，公稱外徑為63時的距離為20，公稱外徑為32時的距離為10，然后將管材插入連接件口內，將鎖緊螺母鎖緊，不留余扣。聚乙烯管與聚氯乙烯管 連接時應將聚氯乙烯管材直接插至連接件的盡頭，然后將密封圈、壓圈壓入連接件口內，再將鎖緊螺母鎖緊。鎖緊時宜用專用扳手，螺母要對扣，用力要適中，不得 用蠻力。（3）聚乙烯管與內襯（涂）塑鍍鋅管（以下統(tǒng)稱鍍鋅管）的連接，當公稱外徑63、32的聚乙烯管分別與管徑40、20、15的鍍鋅管連接時，過渡管件的鍍鋅管插口端還應同時更換相配套的鎖緊螺母。鎖緊要求同上款規(guī)定。1.

12、5法 蘭 連 接1.5.聚乙烯管端法蘭盤(背壓松套法蘭)連接,應先將法蘭盤(背壓松套法蘭)套入待連接的聚乙烯法蘭連接件(跟形管端)的端部,再將法蘭連接件(跟形管端)平口端與管道按本規(guī)程規(guī)定的熱熔或電熔連接的要求進行連接.（1）兩法蘭盤上螺孔應對中,法蘭面相互平行,螺孔與螺栓直徑應配套,螺栓長短應一致,螺帽應在同一側;緊固法蘭盤上螺栓時應按對稱順序分次均勻緊固,螺栓擰緊后宜伸出螺帽13絲扣.（2）法蘭墊片材質應符合本規(guī)程的規(guī)定.（3）法蘭盤應采用鋼質法蘭盤且應經(jīng)過防腐處理.1.6 鋼塑過渡接頭連接1.6.1.鋼塑過渡接頭的聚乙烯管端與聚乙烯管道連接應符合本規(guī)程相應的熱熔連接或電熔連接的規(guī)定.1.

13、6.2.鋼塑過渡接頭鋼管端與金屬管道連接應符合相應的鋼管焊接、法蘭連接或機械連接的規(guī)定.1.6.3.鋼塑過渡接頭鋼管端與鋼管焊接時,應采取降溫措施,嚴格防止焊接端溫度對鋼塑過渡接頭的聚乙烯端產(chǎn)生影響.1.6.4.公稱外徑大于或等于110的聚乙烯管與管徑大于或等于100的金屬管連接時,可采用人字形柔性接口配件,配件兩端的密封膠圈應分別與聚乙烯管和金屬管相配套.1.6.5.聚乙烯管和金屬管,閥門相連接時,規(guī)格尺寸應相互配套.1.7 支管、進戶管與已建管道的連接1.7.1. 管道內無水施工時,支管,進戶管的連接宜在已施工管段水壓試驗及沖洗消毒合格后進行.采用止水栓,分水鞍等連接支管,進戶管時,可在管

14、道上開孔后安裝,亦 可先安裝后再開孔,采用三通,四通等管件時,必須先將已建管段切割掉相應長度,管件與管道連接宜采用套筒式,活箍等柔性連接.1.7.2.管道不停水接支管,進戶管時應采用工廠制作的專用設備.管道在有壓狀態(tài)下宜采用可打孔和連接支管的立式止水栓或電熔鞍形分水鞍.1.7.3.管材的轉彎處和管件上不得開孔安裝止水栓;在已建管道上開孔時,孔徑不得大于管外徑的1/2;在同一根管子上開孔超過一個時,相鄰兩孔間的最小間距不得小于已建管道直徑的7倍,并不得小于止水栓安裝要求的長度加0.3m.1.7.4.在安裝支管,進戶管處需開溝槽時,工作坑寬度可按管道敷設,砌筑井室,回填土夯實等施工操作要求確定.槽

15、底挖深不宜小于已建管道管底以下0.2 m.1.7.5.開孔部位的管道表面應進行清理,管材表面泥土等附著物均應擦拭干凈;止水栓、分水鞍應安裝正確、牢固、支管接口角度正確;可用止水栓上配套的鉆具或符合鉆孔要求的其他鉆具鉆孔,鉆頭直徑應比支管孔徑小2.1.7.6.鉆孔完成鉆頭退到原位后,應關閉止水栓出水口閥門,卸下鉆具進行支,戶管安裝.1.7.7.支、戶管安裝完畢后,應按設計要求澆筑混凝土止推墩、井室基礎、砌筑井室及安裝井蓋等附屬構筑物,或安裝閥門延長桿等設施.1.7.8.進戶管穿越建筑物地下墻體或基礎時,應在墻或基礎內預留或開鑿不小于管外徑加150的孔洞.待管道敷設完畢后,將管外部分隙用黏性土封堵

16、填實.進戶管穿越建筑物地下室外墻時,必須按設計要求施工.1.7.9.井室內的閥門、閥底座部應有墊墩,閥座兩側應采取卡固措施,防止閥門啟閉時的扭力影響管道的接口。1.7.10.地面上的水表節(jié)點,應采取相應的卡固措施,防止彈性膠圈松動,接口滲漏.2 管 道 敷 設2.1 一般規(guī)定2.1.1.管道埋地敷設前,應具備下列條件:（1）工程設計施工圖及其他技術文件齊全,并經(jīng)會審;（2）具備批準的施工方案和施工組織設計,并進行了技術交底;（3）施工人員了解聚乙烯給水管道一般物理力學性能,掌握施工程序和連接技術,并經(jīng)考核合格后上崗（4）施工材料相關的資料已核實,產(chǎn)品已驗證,符合設計及施工要求;（5）施工機具、

17、現(xiàn)場用水、用電、材料儲放等設施能滿足施工要求.2.1.2.應按設計施工圖要求進行放線定位,槽底標高測量.2.1.3.管道敷設在地下水位較高、軟土、不穩(wěn)定土層內,需要進行施工排水和設置槽邊支撐,施工技術及措施應符合現(xiàn)行國家標準GB 50268的有關規(guī)定.2.1.4.利用管材的柔性進行彎曲敷設時,應符合下列規(guī)定:（1）采用熱熔對接或電熔連接的管道,彎曲半徑應滿足表2.1.4的要求. 表2.1.4 管道允許彎曲半徑()管道公稱外徑dn允許彎曲半徑Rdn5030dn50dn16050dn160dn25075dn250dn350100dn（2）采用非鎖緊型承插式連接的管道,彎曲半徑不應小于125 dn并

18、按本規(guī)程的規(guī)定采取固定措施.利用承插口改變方向時,其借轉角度不宜大于1.5.（3）聚乙烯電熔,熱熔連接管道在溝槽內可利用槽底寬度蜿蜒敷設.2.1.6.管道架空或明設時應采取防紫外線保護措施.2.1.7.管道從河底穿越時,應符合下列規(guī)定:（1）管道至規(guī)劃河底的覆土厚度,應根據(jù)水流沖刷條件、航運狀況、疏浚的安全余量,并與航運管理部門協(xié)商確定.（2）必須在埋設聚乙烯給水管道位置的河流上、下游兩岸分別按規(guī)定設立標志.2.1.8.雨期施工或地下水位較高地區(qū)管道敷設時,應防止管道上浮,采取相應的抗浮技術措施.2.2 溝槽開挖與基礎2.2.1. 一般穩(wěn)固的土壤管道溝槽斷面形式有直壁、放坡以及直壁與放坡相結合

19、等形式,管溝斷面形式確定應根據(jù)現(xiàn)場施工環(huán)境、施工設備、土質條件、溝槽深度、氣象條件 和施工季節(jié)等因素綜合確定.溝槽放坡按國家現(xiàn)行標準GB 50268的規(guī)定執(zhí)行.2.2.2.槽底最小寬度應根據(jù)土質條件、構槽斷面形式及深度確定,可采用表2.2.2的規(guī)定. 表2.2.2 溝槽槽底最小寬度()公稱外徑dn槽底寬度Bdn400dn+300400 dn630dn+450當管材、管件在槽底連接或管道與附件連接的位置，應適當加寬。2.2.3管道溝槽應按設計的平面位置和高程開挖,人工開挖且無地下水時,溝底預留值宜為0.050.10m;機械開挖或有地下水時,溝底預留值不應小于0.15 m.預留部分在管道敷設前應人

20、工清底至設計標高.2.2.4管道基礎或墊層應符合下列規(guī)定:（1） 管道必須敷設在原狀土地基上,局部超挖部分應回填夯實.當溝底無地下水時,超挖在0.15 m以內時,可用原土回填夯實,其密實度不應低于原地基天然土的密實度;超挖在0.15 m以上時,可用石灰土或砂填層處理,其密實度不應低于95%.當溝底有地下水或底土層含水量較大時,可用天然砂回填.（2）溝底遇有廢舊構筑物、硬石、木頭、垃圾等雜物時，必須在清除后鋪一層厚度小于0.15 m的砂土或素土,且平整夯實.（3）管道附件或閥門,管道支墩位置應墊碎石,夯實后按設計要求設混凝土找平層或墊層.（4）對軟弱管基及特殊性腐蝕土壤,應按設計要求進行處理.（

21、5）對巖石基礎,應鋪墊厚度不小于0.15 m的砂層.2.3 管道敷設與回填2.3.1.管道應根據(jù)施工組織設計分段施工,管材應沿管線敷設方向排列在溝槽邊;采用非鎖緊型承插式連接的管道,承口應向同一方向排列.對連接安裝間隔時間較長及每次工程收工,管口部位應進行封閉保護.2.3.2.電熔,熱熔連接管道應分段在槽邊進行連接后,以彈性敷管法移入溝槽;非鎖緊型承插式連接管道宜在溝槽內連接.2.3.3.管道移入溝槽時,不得損傷管材,表面不得有明顯劃痕,應采用非金屬繩索下管.2.3.4.管道穿越重要道路、鐵路等需設置金屬或混凝土套管時,應符合下列規(guī)定:（1）套管應伸出路邊或路基1.00-1.50 m;（2）套

22、管內應清潔無毛刺,管道穿過套管時不得使管道表面產(chǎn)生明顯拉痕,必要時管道表面應加護套保護；（3）穿越的管道應采用電熔、熱熔連接,經(jīng)試壓且通過驗收合格后方可與套管外管道連接;（4）寒冷地區(qū)穿越管應采取保溫措施;（5）管道在涵洞內通過時,涵洞宜留有通行寬度.2.3.5.管道分段敷設結束,進行系統(tǒng)閉合連接時,宜選擇運行水溫與施工環(huán)境溫度差最小的時段進行.2.3.6.管道溝槽回填時,應符合下列規(guī)定:（1）管道鋪設后應及時進行回填，回填時應留出管道連接部位，連接部位應待管道水壓試驗合格后再行回填，回填前應按規(guī)定,對管道系統(tǒng)進行加固.（2）回填時應先填實管底,再同進回填管道兩側,然后回填至管頂0.5 m處.

23、溝內有積水時,必須全部排盡后,再行回填.（3）管道兩側及管頂以上0.5 m內的回填土,不得含有碎石、磚塊，垃圾等雜物，不得用凍土回填，距離管頂0.5 m以上的回填土內允許有少量直徑不大于0.1 m的石塊和凍土,其數(shù)量不得超過填土總體積的15%.（4）回填土應分層夯實,每層厚度應為0.20.3 m,管道兩側及管頂0.5 m以上內的回填土必須人工夯實,每層松土厚度應為0.250.4 m.2.3.7. 當管道覆土較深,且管道回填土質及壓實系數(shù)設計無規(guī)定時,其回填土土質及壓實系數(shù)應符合2.3.7-1和圖2.3.7-2的要求,管底應有0.1 m以上、壓實系數(shù)85%90%的墊層；管道兩側每0.2 m分層回

24、填夯實,壓實系數(shù)為95%;管頂0.3 m以內壓實系數(shù)不小于90%.圖2.3.7.1 管道回填土土質及壓實系數(shù)要求 圖2.3.7.2填埋式管道兩側回填土要圖2.3.7.2填埋式管道兩側回填土要求2.3.8.當管道覆土較淺時,其回填土土質及壓實系數(shù)應根據(jù)地面要求確定;當修筑道路時,應滿足路基的要求.2.3.9.回填時各類機具種類,每層回填土虛鋪厚度應符合表2.3.9規(guī)定. 表2.3.9 每層回填土虛鋪厚度(m)機具種類虛鋪厚度機具種類虛鋪厚度木夯、鐵夯0.2壓路機(輕型)0.2-0.3蛙式夯、火力夯0.2-0.25振動壓力機0.42.3.10.管道經(jīng)試壓且通過隱蔽工程驗收,人工回填到管頂以上0.5

25、 m后,方可采用機械回填,但不得在管道上方行駛.機械回填時應在管道內充滿水的情況下進行.2.3.11.各類管道閥門井等周圍回填應符合下列規(guī)定:（1）應采用砂礫、石灰土等材料，寬度不應小于0.4 m;（2）回填后沿管道中心線對稱公層夯實,其密實度應不低于管溝內分層要求.管道井在路面位置,管頂0.5 m以上應按路面要求回填.3 水壓試驗、沖洗與消毒31 一般規(guī)定3.1.1.給水管道系統(tǒng)應進行水壓試驗.3.1.2.管道試壓前應進行充水浸泡,時間不應小于12h.管道充水后應對未回填的外露連接點(包括管道與管道附件連接部位)進行檢查,發(fā)現(xiàn)滲漏應進行排除.3.1.3.水壓試驗靜水壓力不應小于管道工作壓力的

26、1.5倍,且試驗壓力不應低于0.80MPa,不得將氣壓試驗代替水壓試驗.3.1.4.管道水壓試驗長度不宜大于1000 m.對中間設有附件的管段,水壓試驗分段長度不宜大于500 m,系統(tǒng)中有不同材質的管道應分別進行試壓.3.1.5.管道水壓試驗前應編制試壓工程設計,其內容應包括下列項目:（1）管端后背堵板及支撐設計;（2）進水管路、排氣管管路及排氣孔設計；（3）加壓設備及壓力表選用；（4）排水疏導管路設計及布置。3.1.6.對試壓管段端頭支撐擋板應進行牢固性和可靠性的檢查,試壓時,其支撐設施嚴禁松動崩脫.不得將閥門作為封板.3.1.7.加壓宜采用帶計量裝置的機械設備,當采用彈簧壓力表時,其精度不

27、應低于1.5級,量程范圍宜為試驗壓力1.31.5倍,表盤直徑不應小于150.3.1.8.試壓管段不得包括水錘消除器,室外消火栓等管道附件.系統(tǒng)包含的各類閥門,應處于全開狀態(tài).3.2 水 壓 試 驗3.2.1.管道水壓試驗應分預試驗階段與主試驗階段兩個階段進行.3.2.2.預試驗階段,應按如下步驟,并符合下列規(guī)定:（1）將試壓管道內的水壓降至大氣壓,并持續(xù)60min.期間應確?？諝獠贿M入管道.（2）緩慢地將管道內水壓升至試驗壓力并穩(wěn)壓30 min,期間如有壓力下降可注水補壓,但不得高于試驗壓力.檢查管道接口、配件等處有無滲漏現(xiàn)象.當有滲漏現(xiàn)象時應中止試壓,并查明原因采取相應措施后重新組織試壓.（

28、3）停止注水補壓并穩(wěn)定60 min.當60 min后壓力下降不超過試驗壓力的70%時,則預試驗階段的工作結束.當60 min后壓力下降低于試驗壓力的70%時,應停止試壓,并應查明原因采取相應措施后再組織試壓.3.2.3.主試驗階段,應按如下步驟,并符合下列規(guī)定:（1）在預試驗階段結束后,迅速將管道泄水降壓,降壓量為試驗壓力的10%15%.期間應準確計量降壓所泄出的水量,設為V（L）。按下式計算允許泄出的最大水量Vmax(L) Vmax=1.2VP1/Ew+di/(enEp)式中 V試壓管段總容積（L）P降壓量（MPA）Ew水的體積模量，不同水溫時Ew值可按表2.2.3采用；Ep管材彈性模量（M

29、PA），與水溫及壓力時間有關；Di管材內徑（M）En管材公稱壁厚（M） 當V大于Vmax，應停止試壓。泄壓后排除管內過量空氣，再從預試驗階段的“步驟2”開始重新試驗。表2.2.3 溫度與體積模量關系溫度（）體積模量（MPA）溫度（）體積模量（MPA）52080202170102110252210152140302230（2）每隔3min記錄一次管道剩余壓力,應記錄30min.當30min內管道剩余壓力有上升趨勢時,則水壓試驗結果合格.（3）30min內管道剩余壓力無上升趨勢時,則應再持續(xù)觀察60min.當在整個90min內壓力下降不超過0.02MPa,則水壓試驗結果合格.（4）當主試驗階段上述

30、兩條均不能滿足時,則水壓試驗結果不合格.應查明原因并采取相應措施后再組織試壓.3.2.4.試壓合格后應按本規(guī)程2.3.6條要求,全面回填到與地面相平.3.3 沖 洗 與 消 毒3.3.1.管道分段試壓合格后應對整條管道進行沖洗消毒.3.3.2.管道沖洗,消毒應做實施方案.3.3.3.沖洗水應清潔,濁度應小于5NTU,沖洗流速應大于1.0m/s,直到?jīng)_洗水的排放水與進水的濁度相一致為止.3.3.4.管道沖洗后應進行含氯水浸泡消毒,經(jīng)有效氯濃度不低于20mg/L的清潔水浸泡24h后沖洗,并末端取水檢驗;當水質不合格則應重新進行含氯水浸泡消毒、再沖洗、直至水質管理部門取樣化驗合格為止.4 管道系統(tǒng)的竣工驗收4.1.1.管道工程施工應經(jīng)過竣工驗收合格后,方可投入使用.隱蔽工程應經(jīng)過中間驗收合格后,方可進行下一工序.4.1.2.隱蔽工程驗收,應包括下列各項內容,并應填寫中間驗收記錄.（1）管材、管件、附屬設備到工地的檢查；（2）管道及附屬構筑物的地基和基礎；（3）管道支墩設置、井室等構筑物的砌筑情況；（4）管道的彎頭、三通等管件的連接情況，穿井室等構筑物的情況，