1、我國(guó)冶金工業(yè)近十年發(fā)展很快，鋼產(chǎn)量自1996年起連續(xù)7年超過(guò)1億噸，約占世界鋼產(chǎn) 量的1/8,居世界第一位。通過(guò)新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用以及生產(chǎn)結(jié)構(gòu)調(diào)整，在節(jié)能降耗方面 也取得顯著成績(jī)。1990年到2001年我國(guó)鋼產(chǎn)量增加1倍以上，但總能耗只增加了 38%， 噸鋼能耗下降37%。這也和企業(yè)提高二次能源回收利用技術(shù)裝備水平，普及和推廣綜合利用 新技術(shù)分不開(kāi)，其中余熱、余壓的回收和利用也占重要一部分。余熱利用方面我國(guó)冶金工業(yè)的余熱資源回收量有1140萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，但當(dāng)年余熱資源回收量為200萬(wàn)噸 標(biāo)準(zhǔn)煤，余熱資源回收率為17%，而實(shí)際余熱利用量?jī)H占鋼鐵工業(yè)消耗能源量的2.0%左右。 在焦?fàn)t干熄焦、燒結(jié)余

2、熱回收、高爐熱風(fēng)爐余熱回收、加熱爐余熱回收等方面才剛剛起步， 余熱回收利用技術(shù)有較大市場(chǎng)。十五”規(guī)劃目標(biāo)爭(zhēng)取達(dá)到余熱利用普及率50%，要實(shí)現(xiàn)此目標(biāo)，必須普及推廣新的較成熟 的余熱回收技術(shù)。干熄焦技術(shù)所謂干熄焦技術(shù)就是將從煉焦?fàn)t推出的約1000C的赤熱焦炭在熄焦室中被與其逆流的冷惰 性氣體（主要成分為氮?dú)?，溫?70190C ）熄滅，被加熱到700800C的惰性氣體經(jīng)除 塵后進(jìn)入余熱鍋爐，產(chǎn)生的余熱蒸汽送汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電。每干熄1t焦炭可產(chǎn)生500kg過(guò) 熱蒸汽，折合省能源4 6kg左右標(biāo)準(zhǔn)煤。據(jù)2001年統(tǒng)計(jì)，我國(guó)機(jī)械化焦?fàn)t有1195座，生產(chǎn)能力10576萬(wàn)噸，在建焦?fàn)t64座，產(chǎn) 焦能力1439

3、萬(wàn)噸。我國(guó)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)年消耗焦炭100萬(wàn)噸以上的企業(yè)有21個(gè)。自寶鋼一期工程從國(guó)外引進(jìn)干 熄焦技術(shù)之后，一些企業(yè)也與國(guó)外合作并結(jié)合自身?xiàng)l件開(kāi)發(fā)使用了干熄焦技術(shù)。目前，國(guó)內(nèi) 共建成19條干熄焦生產(chǎn)線，其中，濟(jì)鋼干熄焦工程是國(guó)家經(jīng)貿(mào)委批準(zhǔn)立項(xiàng)的節(jié)能環(huán)保示范 工程。該工程引進(jìn)國(guó)外先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備，其余設(shè)備全部國(guó)產(chǎn)化，是我國(guó)第一套國(guó)產(chǎn) 化干熄焦裝置，總投資2.3億元人民幣，自1999年3月投產(chǎn)以來(lái)，年創(chuàng)效益5540.4萬(wàn) 元，取得顯著的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益，為推廣干熄焦技術(shù)國(guó)產(chǎn)化起到示范作用。十五”期間鋼 鐵企業(yè)還將有武鋼、馬鋼、鞍鋼等16家企業(yè)新上干熄焦項(xiàng)目。、十五”目標(biāo)是：年產(chǎn)鋼100 萬(wàn)噸以上的

4、鋼鐵廠干熄焦普及率爭(zhēng)取60%以上。預(yù)計(jì)2005年，全國(guó)干熄焦焦炭產(chǎn)量將達(dá)到焦炭總產(chǎn)量的30%，即約3605萬(wàn)噸?？梢曰厥?余熱蒸汽1800萬(wàn)噸左右，折合省能源80多萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤，同時(shí)可以減少由于燃煤而產(chǎn)生的 粉塵、SO2、CO、氮氧化物等對(duì)環(huán)境的污染，而且焦炭的質(zhì)量也有所提高，因此，干熄焦技 術(shù)是值得推廣的節(jié)能環(huán)保技術(shù)。蓄熱式加熱爐技術(shù)蓄熱式加熱爐技術(shù)是一種燃燒系統(tǒng)自身回收余熱的燃燒技術(shù)。它是通過(guò)兩個(gè)蓄熱燒嘴交替工 作于進(jìn)氣和排氣系統(tǒng)，將爐子煙氣中的余熱交換給爐氣體，可將煤氣、空氣預(yù)熱至700 1100C，排煙溫度降至150C以下，使加熱余熱回收率達(dá)到90%以上，能耗降低30%左右， 大大提高了

5、能源利用率?，F(xiàn)已有30多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用了此技術(shù)，使過(guò)去多為與轉(zhuǎn)爐或焦?fàn)t 煤氣混用的加熱爐，采用單一低熱值高爐煤氣燃料同樣可行。例如，濟(jì)鋼研制開(kāi)發(fā)的中軋蓄熱式加熱爐，使低熱值的高爐煤氣利用率達(dá)到了特等爐的熱耗 水平，熱效率由原來(lái)的35%左右提高到59.3%，年節(jié)省重油1萬(wàn)噸，避免高爐煤氣放散1.27 億m3,年可創(chuàng)效益1500多萬(wàn)元，為開(kāi)發(fā)利用低熱值煤氣開(kāi)辟了新途徑。熱管式余熱回收技術(shù)熱管作為一種高效的傳熱元件，近年來(lái)已在電力、冶金、化工等眾多領(lǐng)域的余熱利用方面獲得成功。熱管換熱器與傳統(tǒng)的換熱器相比，有傳熱效率高、阻力損失小、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、工作可 *等優(yōu)點(diǎn)。在冶金行業(yè)中，如何回收中、低溫?zé)煔庥酂嵋恢?/p>

6、是一個(gè)難題。熱管式余熱回收裝置是目前中 溫（300C左右）氣-氣熱交換最理想的換熱裝置。例如，寶鋼二號(hào)高爐熱風(fēng)爐、攀鋼四號(hào) 高爐熱風(fēng)爐的煙氣余熱回收均采用熱管換熱設(shè)備。燒結(jié)生產(chǎn)的能耗一般占鋼能耗的10%20%，熱燒結(jié)礦冷卻廢氣顯熱和燒結(jié)煙氣顯熱占燒結(jié) 過(guò)程熱耗的50%以上，合理地回收利用這些熱能很有意義，但這些余熱資源屬中、低品位余 熱，熱管技術(shù)為經(jīng)濟(jì)有效地回收這部分余熱開(kāi)拓一條新路。例如，在環(huán)冷燒結(jié)機(jī)上熱管換熱 器多用于回收300C左右的中溫余熱；在機(jī)冷燒結(jié)機(jī)上因煙氣流量較大，溫度低，含塵高， 使余熱回收利用困難。首鋼采用氣-汽熱管換熱器回收機(jī)冷燒結(jié)機(jī)上煙氣余熱用以產(chǎn)生蒸 汽，供給二次混料機(jī)

7、預(yù)熱燒結(jié)混合料，（要求過(guò)熱蒸汽溫度達(dá)到180C左右）實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)系 統(tǒng)生產(chǎn)用汽自給有余。余壓利用方面高爐煤氣爐頂余壓發(fā)電技術(shù)（TRT）高爐煤氣爐頂余壓發(fā)電技術(shù)（簡(jiǎn)稱(chēng)TRT）是利用爐頂煤氣壓力回收煉鐵生產(chǎn)過(guò)程中的二次能 源，是不消耗燃料，無(wú)污染的最經(jīng)濟(jì)的發(fā)電設(shè)備。所回收的電能接近高爐鼓風(fēng)機(jī)功率消耗的 30%。高爐在冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的高壓煤氣，通過(guò)減壓閥組的強(qiáng)制節(jié)流和形成噪聲變成低壓煤氣，然 后送往低壓管網(wǎng)送給用戶(hù)使用。高爐煤氣爐頂余壓發(fā)電裝置就是將原來(lái)?yè)p失在減壓閥機(jī)組的 壓力能，通過(guò)透平機(jī)膨脹做功，帶動(dòng)發(fā)電機(jī)工作變?yōu)殡娔艿脑O(shè)備。此裝置運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，不需要燃 料，不改變高爐煤氣的化學(xué)性質(zhì)，也不影響原有煤氣用戶(hù)的正常使用，但回收了原減壓閥組 白白損失的壓力能和熱能，發(fā)出可觀的電能，又降低了噪聲污染，可謂是環(huán)保節(jié)能雙見(jiàn)效的 一種措施。世界上先進(jìn)國(guó)家的大型高爐基本上都應(yīng)用了 TRT技術(shù)。日本的鋼鐵企業(yè)早在1996年就全 部采用了 TRT裝置，并且利用副產(chǎn)煤氣自發(fā)電或建立共同火力發(fā)電，基本上可以滿足企業(yè) 的用電需求。節(jié)約了資源，保護(hù)了環(huán)境，降低了成本。我國(guó)現(xiàn)有1000m3以上的高爐47座，有22座已經(jīng)采用