1、第一章機械加工工藝規(guī)程設(shè)計3零件的分析3零件的用途3零件的工藝分析3確定零件的生產(chǎn)類型4確定毛坯類型繪制毛坯簡圖4選擇毛坯4確定毛坯的外形、尺寸公差和機械加工余量5擬定撥叉工藝路線10定位基準的選擇10外表加工方法確實定11加工階段的劃分11工序的集中與分散12工序順序的安排12確定工藝路線13機床設(shè)備、工裝的選用14第二章機械加工工序設(shè)計15工序簡圖的繪制15加工余量、工序尺寸和公差確實定 16加工余量確實定16工序尺寸和公差確實定 17撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差確實定17切削用量的選擇19機械加工工藝文件的填寫見附件21第三章專用鉆床夾具設(shè)計21夾具設(shè)計任務(wù)21專用夾具設(shè)計的根本要求

2、 21專用夾具設(shè)計的一般步驟和需要完成的任務(wù)22撥叉零件專用鉆床夾具設(shè)計23夾具設(shè)計任務(wù)23確定夾具的結(jié)構(gòu)方案23畫夾具裝配圖24確定夾具裝配圖上的標注尺寸與技術(shù)要術(shù)24繪制夾具零件圖24課程設(shè)計總結(jié)25參考文獻26第一章機械加工工藝規(guī)程設(shè)計撥叉應(yīng)用在某車床變速箱的換擋機構(gòu)中。當需要變速時，操縱變速桿，變 速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移， 撥叉腳移動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動換檔位，從而改變車床主軸轉(zhuǎn)速。由零件圖可知，其材料為ZG45。撥叉在改換檔位時要承受彎曲應(yīng)力和沖擊 載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度、剛度、韌性。撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉

3、桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能， 其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中 需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該外表要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC;叉腳兩端面對叉軸孔 14 / mm的中心線與插孔中心線的垂直度要求為 0.15mm。分析零件圖可知，撥叉兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工， 并在軸向方向 上均高于相鄰?fù)獗?，這樣既減少了加工面積，又提高了換擋時叉腳端面的接觸剛 度；14 0.11mm為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度； 另外，該零件除主要工作外表外，其余外表加工精度均較低，不需要高精度機床 加工，通過銃削、鉆床的粗加工就可以達

4、到加工要求； 而主要工作外表雖然加工 精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加 工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。綜上所述，該零件的主要工作外表為撥叉腳兩端面、撥叉腳外表和叉軸孔 14 0.11mm(H7)在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點子以保證。該撥叉的技術(shù)要求如表1所示。表1撥叉零件技術(shù)要求加工外表尺寸與偏差mrm公差與精度等級外表粗糙度Ram m形位公差mrm撥叉頭上端面28IT12撥叉頭下端面28IT12撥叉腳外表R20 0.3IT8撥叉腳兩端面10 0.1IT914mm孔14 0.11IT9依據(jù)設(shè)計題目知：撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)根據(jù)生產(chǎn)類型，零件的結(jié)構(gòu)、形狀

5、、尺寸與材料等選擇毛坯的制造方式和精 度。零件的材料與力學(xué)性能當零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如，材料為鑄鐵，就選擇鑄造毛坯；材料是鋼材且力學(xué)性能要求高時， 可選鍛件等。鍛造材料主要是各 種碳鋼與合金鋼。零件的結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸形狀復(fù)雜的毛坯常用鑄造方法，如箱體、機架、底座等。用于鑄造的材料有 灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、鑄鋼、有色金屬合金等。形狀比擬簡單的零件毛 坯，如軸類、套類、盤類、板類、長條類等零件，一般采用型材。型材的種類主 要有圓、方、六方棒料，板材，管材，角鋼，工字鋼等。薄壁零件不可用砂型鑄造；常見的一般用途的鋼質(zhì)階梯軸零件，如各臺階的 直徑相差不大，可用棒料；如各臺

6、階的直徑相差較大，宜用鍛件等。生產(chǎn)類型大量生產(chǎn)時應(yīng)選精度和生產(chǎn)率都比擬高的毛坯制造方法，如金屬型鑄造、精細鑄造、模鍛、冷沖壓、粉末冶金等，使毛坯的形狀更接近于零件的形狀。在單 件小批生產(chǎn)中，一般采用木模手工砂型鑄造和自由鍛造。生產(chǎn)條件充分考慮使用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。綜合考慮為滿足技術(shù)要求決定采用鑄造成型制造毛坯。1.2.2確定毛坯的外形、尺寸公差和機械加工余量1、毛坯外形確定根據(jù)任務(wù)書，車床拔叉零件是以一條中心線為對稱的一半， 并且拔叉外表的 粗糙度要求為1.6,比擬高，而側(cè)面要求為25,比擬低。而零件為半圓，如果采 用錢刀加工，加工時會因為兩側(cè)受力不均達不到精度要求， 所以考慮將

7、對稱的另 一半也同時鑄造，等加工好后，用切割機床從中間切斷，就可以一次性獲得兩件 成品。這樣加工工藝更簡便，并且滿足批量生產(chǎn)的要求。另外除了撥叉腳兩端面、 撥叉腳外表和叉軸孔精度要求較高， 其他局部都可以直接通過鑄造成型， 所以毛 坯效果圖1設(shè)計如下。2、尺寸公差和機械加工余量確定毛坯余量是指同一外表上毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。零件外表的加工總 余量不僅與外表各工序加工余量有關(guān)，而且與毛坯的制造方法和精度有關(guān)1鑄件毛坯的尺寸公差、加工余量鑄件尺寸公差由高到低分為 CT1CT16共16個等級GB/T 64141999, 其公差帶數(shù)值如下表2所示，鑄件尺寸公差一般對稱分布如 954.5CT13，

8、 非對稱分布需要在根本尺寸后面標注偏差，如 95 f3CT13。成批和大量生產(chǎn)的鑄件，毛坯的公差等級按表3選??；單件和小批生產(chǎn)的鑄 件，毛坯的公差等級按表4選取。要求的鑄件機械加工余量分10個等級GB/T 64141999如表5所示，由 小到大分別為A、B、C、D、E、F、G、H、J和K級，用代號RMA表示。鑄 件的機械加工余量等級主要與生產(chǎn)類型、鑄造工藝方法、鑄造公差等級和鑄造材 料有關(guān)。推薦用于各種鑄造合金和鑄造方法的 RMA等級按表6選取。鑄件的機械加工余量分單側(cè)單面和雙側(cè)雙面，雙側(cè)加工余量與加工 要求的關(guān)系表2 鑄件的尺寸公差帶數(shù)值GB/T 6414-1999 mmr.M鑄件從本尺寸,

9、mm晶件尺寸公羊等級CT大于至1234567flg1011130I41法小100, D& 130. 18C. 260. 3G0l52Q+741KB22.S1.2J016010H40.2u.曲0. 380l540l 7B1.1L &2.2&04. 41&250.11I：420.300.42(X580. S31.21.72.43.24.668102r需400.120170i240. 32(MEOu 610.91. 3】工2、6165711II加63也J3a ia0.26口, 380.50Ou 701L42 8A&.6E101216631000.14azod州C.-10-6a 781. 11.622

10、3.24 16g11YIB100【5口0.15i+E 30C. 110. &20l8B1.21.82.&著6giff*11012IE,1 J1602500i20,34a so(L 72I1. 422*S416H1114182225c400口，歸0,5E0,78I. I1.6Z2孔?4,4利？912IE加25100硒0.6d0l91.2】.82.63.657101482226301 0000. 721L 122.845SLI62025321 coo1 600a bo1. 1LE2.23.24+67913IB2329371 6002 5002.6X85.1g1015212633422 5004 m

11、4. 46. 20121724加38494 0006 3t)071014M2B3544566 30010 OGD1116闔324。5064I）在等耀Cl IYTIE中對二JF果用林-ta公牛（見第7世2）對小T二6 mm的尺寸，小常用CT13TT16的一般公差,對于這些尺寸應(yīng)除法個別公差。 物等級CTI6僅危用于T公差規(guī)過為CTI5的邛子.表3成批和大量生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級mm方法公差等級CT鑄件材料鋼灰 鑄鐵球 墨鑄 鐵可 鍛鑄 鐵銅 合金鋅 合金輕 金屬 合金銀 基合 金針 合金砂型鑄11111911造手工造 型11411411411401301312114114砂型鑄88888878

12、8造機器造型和 殼型12121212101091212金屬型一888877一一鑄造重力鑄 造或低壓鑄 造一1010101099一一壓力鑄 造一 一一 一一 一一 一6 84 647一 一一一破模 鑄 造苧水玻璃7 97 97 9一 一5 8一 一5 87 97 9硅 溶膠4 64 64 6一 一4 6一 一4 64 64 6注：.表中所列出的公差等級是指在大批量生產(chǎn)下、且影響鑄件尺寸精度的生產(chǎn)因素已得到充分改良時鑄件通常能夠達到的公差等級。.本標準還適用于本表未列出的由鑄造廠和采購方之間協(xié)議商定的工藝和材料。員人尺寸”要求的機牖加工余量等撥大于至23F)cDEFHJK400.1。JO.fi0.

13、3540.50.5D.71l. 44063fl. I0.20.30.3Oi 40.50L71LI2品1000.20. 3(M0.5(K71.A2工8400J600.30. 40.50.S.11.52,23q61G02500.30.50.711. 422.#45. 5g?50400(Ul. 70.9L3】*2.51557104006304 50-&1.11.534&gL26301 0000.6H91.2i.853.557JOt41 W01 6000.7IIT2Z. 815ii161 6OT2 500o. aI. 11.62.23.24.5G914182 5OT1 000Q. HL3L82.5加5

14、S7ID14204 Q006 mIL 1215.58111622s aoo|0 000L II. .i2.234.56g1217如1）最胃機看加I.Y花樣的成人險廓尺寸V2）等ISA和R僅用于特株場合.例如在采購，專鑄卷廠已就荻持用和星準而或暗準目標商定模樣裝番，鑄培T匕和機檐博工工藝的成批生產(chǎn)情況卜.表4要求的鑄件機械加工余量RMA mm表5毛坯鑄件典型的機械加工余量等級Jj法要求的機械E工余量等級椅件H料鋼球那齡投可徽特依銅臺金棒什金輕畬屬7金國和仃金拓基含金妙星島造手上造型FHFHFHFHFFK砂型班機涔 造型和光型F-HE-GE7pyEGFHFjH金屬中轉(zhuǎn)造山也，；打造）D-FDTDT

15、DTFDT壓力鑄造D口BD用模桃道EEE )/ 0-7EEEE汴工本標準還適用于本表未列出的中鑄造廠和賴方芝滴稱諛商定的匚光和材料.所以鑄件各加工余量的如下表6號序根 本尺寸mm加工余 里寺級加工余量mm選擇理由和過程1 撥 叉頭 上端 面H單 側(cè)余量+ 0.35mm。2 撥叉頭 下端面H單 側(cè)余量+ 0.35mm。3 撥叉腳 上下外表H雙 側(cè)余量10+2X 0.7=11.4mm,查表2得公差1mm,該尺寸與公差為 0.5mm。4 叉軸孔14mmJ雙 側(cè)余量孔的加工余量等級比底面和側(cè)面的加工余量等級低一級毆，查加工余量等級和數(shù)值表，雙側(cè)加工余量一半為5.5mm,即14-2X仁12,查表2得公差

16、1.4mm,該尺寸與公差為 12mm。5 撥 叉腳孔40mmJ雙 側(cè)余量孔的加工余量等級比底面和側(cè)面的加工余量等級低一級毆，查加工余量等級和數(shù)值表，雙側(cè)加工余量一半為6.5mm,即40-2X1.4=37.2, 查表2得公差3.6mm,該尺寸與公差為 1.8mm。毛坯尺寸圖2D.,注：毛坯尺寸，其余未標尺寸與設(shè)計尺寸一樣擬訂工藝路線是設(shè)計工藝規(guī)程最為關(guān)鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的 工作：選擇定位基準，確定各外表加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分 散程度，確定工序順序以與安排熱處理、檢驗與其他輔助工序去毛刺、倒角等。在擬定工藝路線時，需同時提出幾種可能的加工方案， 然后通過技術(shù)、經(jīng)濟

17、的比照分析，最后確定一種最為合理的工藝方案。基準選擇是擬定零件加工工藝路線的關(guān)鍵，應(yīng)將粗、精基準的選擇原如此結(jié) 合被加工零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求靈活運用，并加以論證。以撥叉為例：根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭下端面和叉軸孔14 01mm的軸線作為精基準，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合，保證了被加 工外表的垂直度要求。另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，選用 撥叉頭左端面作為精基準，夾緊力可作用在撥叉頭的右端面上，可防止在機械加 工中產(chǎn)生夾緊變形，夾緊穩(wěn)定可靠。選擇變速叉軸孔14mm的外圓面和撥叉頭右端面作為粗基準。采用 14mm外圓面定位加工孔，可保證孔的壁厚均勻；采

18、用撥叉頭右端面作為粗基準 加工左端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。依據(jù)零件主要外表的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定該外表終加工工序加 工方法，然后再考慮各粗、精加工階段的加工方法。決定各外表加工方法時還應(yīng) 對照每種加工方法所能達到的經(jīng)濟加工精度，先主要外表，后次要外表。根據(jù)撥叉零件圖上各加工外表的尺寸精度和外表粗糙度，查表確定加工件各 外表的加工方案，如表7所小。表7撥叉零件各外表加工方案加工外表尺寸精度等級外表粗糙度Ragm加工方案備注撥叉頭上端面IT13粗銃撥叉頭下端面IT13粗銃撥叉腳外表（640mm 孔）IT7粗擴一精擴一較撥叉腳兩端面IT9粗銃一精銃力14mm孔IT9粗擴一精擴一較當

19、零件的加工質(zhì)量要求較高時，一般都要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工3個階段：如果零件的加工精度要求特別高， 外表粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過 精整和光整加工階段。在安排加工順序時將各外表的粗加工集中在一起首先加 工，再依次集中各外表的半精加工和精加工工作。該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半粗加工和精加工 3個階段。在粗加工階段，首先要將精基準（撥叉頭左端面和叉軸孔）準備好，使 后續(xù)工序都可采用精基準定位加工；然后粗銃撥叉頭右端面、撥叉腳外表、撥叉 腳兩端面、操縱槽側(cè)面和底面。在精加工階段，進展撥叉腳兩端面的磨削加工。本例選用工序集中原如此安排撥叉的加工工序。運用工序集中原如此使工

20、件 的裝夾次數(shù)減少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多外表， 有利于保證各個外表之間的相對位置精度要求。遵循“先基準后其他原如此，首先加工精基準一一撥叉頭下端面和叉軸孔14 ：11mm o遵循“先粗后精原如此，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次原如此，先加工主要外表一一撥叉頭下端面和叉軸孔14mm與撥叉腳兩端面，后加工次要外表一一操縱槽底面和側(cè)面。遵循“先面后孔原如此，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔力14mm。表8撥叉機械加工工序安排初擬工序號工序容簡要說明10粗銃撥叉頭上下端面先基準后其他、先面后孔、先主后次20擴、較兩個力14mm孔主要外表先面后孔、先主后次

21、30粗銃撥叉腳兩端面主要外表先粗后精粗加工完畢40精銃撥叉腳兩端面先粗后精50粗擴一精擴一較6 40mm孔外表次要外表先主后次，先粗后精60用切割機床將零件按尺寸切成兩半模鍛成型后切邊，進展調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為 241285HBS,并進展酸洗、噴 丸處理。噴丸可以提高外表硬度，增加耐磨性，消除毛坯外表因脫碳而對機械加 工帶來的不利影響；叉腳兩端面在精加工之前進展局部高頻淬火， 提高耐磨性和 在工作中承受沖擊載荷的能力。粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛 刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工一一主要外表粗加

22、工與一些 余量大的外表粗加工一一主要外表半精加工和次要外表加工一一熱處理一一主 要外表精加工。在綜合考慮上述工序順序安排原如此的根底上，確定撥叉的工藝路線如下表 16所示。表9撥叉機械加工工序安排修改后工序號工序容定位基準10粗銃撥叉頭上下端面端面、兩個力14mm孔20粗擴、精擴、倒角、較6 14mm孔上端面、兩個力14mm孔30粗銃撥叉腳兩端面40精銃撥叉腳兩端面50粗擴一精擴一較6 40mm孔外表下端面、兩個力14mm孔60沿對稱線按尺寸切成兩半70粗銃撥叉腳端面上端面、1 14mm孔、撥叉腳外表80去毛刺90中檢100熱處理（撥叉腳兩端面局部淬火）11校正撥叉腳0120磨削撥叉腳兩端面上

23、端面、力14mm孔130清洗140終檢150入庫1.3.7機床設(shè)備、工裝的選用針對大批生產(chǎn)的工藝特征，選用設(shè)備與工藝裝備按照通用、專用相結(jié)合的原 如此，所使用的夾具均為專用夾具。各工序使用的機床設(shè)備、工裝與工藝路線如 表17所示。表10 加工設(shè)備與工藝裝備工序號工序容機床設(shè)備刀具量具10粗銃撥叉頭上下端面立式銃床X51高速鋼套式面銃刀游標卡尺20粗擴、精擴、倒角、較614mm 孔立式鉆床525麻花鉆、擴孔鉆、較刀卡尺、塞規(guī)40粗銃撥叉腳兩端面640mm臥式雙面 銃床三面刃銃刀游標卡尺50精銃撥叉腳兩端面640mm臥式雙面銃床三面刃銃刀游標卡尺60粗擴一精擴一較6 40mm 孔外表立式鉆床525

24、復(fù)合鉆頭、較刀卡尺、塞規(guī)70用切割機床將零件沿對 稱線按尺寸切成兩半線切割機 床80粗銃撥叉腳端面立式銃床X51高速鋼套式面銃刀游標卡尺9去毛刺鉗工臺平錘0100中檢卡尺、塞規(guī)、百分表110熱處理（撥叉腳兩端面局 部淬火）淬火機120校正撥叉腳鉗工臺手錘130磨削撥叉腳兩端面M7120A 平面磨床砂輪游標卡尺150清洗清洗機160終檢卡尺、塞規(guī)、百分表以上工藝過程詳見附表1 “機械加工工藝過程卡片第二章機械加工工序設(shè)計工序簡圖的繪制原如此：工序簡圖以適當?shù)谋壤?，最少的視圖，表示出工件在加工時所處的位置狀 態(tài)，與本工序無關(guān)的部位可不必表示。 一般以工件在加工時正對操作者的實際位 置為主視圖。工序

25、簡圖上應(yīng)標明定位、夾緊符號，以表示出該工序的定位基準、定位點、 火緊力的作用與作用點。本工序的各加工外表用粗實線表示，其他部位用細實線表示。加工外表上應(yīng)標注出相應(yīng)的尺寸、形狀、位置精度要求和外表粗糙度要求。 與本工序加工無關(guān)的技術(shù)要求一律不標。定位與夾緊符號按標準的規(guī)定選用。/T5061-2006例：工序50粗擴一精擴一較640mm孔外表的工序簡圖圖10鉆、倒角、粗較、精較小8mrU的工序簡2.2加工余量、工序尺寸和公差確實定毛坯上留作加工用的材料層，稱為加工余量。某加工外表上切除金屬層的總 厚度，稱為該外表的總余量。每道工序切除金屬層的厚度，稱為工序余量。確定 工序余量的方法有計算法、經(jīng)驗估

26、計法、查表法。實際加工中常用后兩種方法。一般按查表法確定工序間的加工余量。其選用的原如此如下：應(yīng)采用最小的加工余量。加工余量應(yīng)保證得到圖樣上規(guī)定的精度和外表粗糙度。要考慮零件熱處理時引起的變形。要考慮所采用的加工方法、設(shè)備以與加工過程中零件可能產(chǎn)生的變形。要考慮被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。要考慮被加工零件工序尺寸公差的選擇。本道工序余量應(yīng)大于上道工序留下的外表缺陷層厚度。本道工序余量應(yīng)大于上道工序尺寸公差和幾何形狀公差。只要確定了各工序的加工余量和各工序所能達到的經(jīng)濟精度之后，就可以計算出各工序的尺寸與公差。步驟：先訂工藝路線。查工藝手冊，得出加工余量。確定經(jīng)濟加工精度與外表粗糙度

27、，查表。由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等。需要解算尺寸鏈。2.2.3撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差確實定各外表加工工序撥叉頭上下端面的加工工序見表11-1。表11-1撥叉頭上下端面外表加工工序工序名稱工序余量mm經(jīng)濟等級工序根本尺寸工序尺寸與公差（mm）粗銃IT1328mm粗擴、精擴、倒角、錢小14mm孔的加工工序見表11-2表11-214外表加工工序工序名工序余量經(jīng)濟等工序根本尺寸工序尺寸與公差稱mrm級(mm)粗擴IT1240 0.21精擴IT10 0.084倒角0IT9較IT913.7+0.3=1414銃撥叉腳兩端面的加工工序見表11-3。表11-3銃撥叉腳兩端面加工工序工序

28、名稱工序余量經(jīng)濟等工序根本尺寸mm級工序尺寸與公差(mm)粗銃1IT11精銃IT910.4-0.4=1010粗擴一精擴一校小20mm孔外表的加工工序見表 11-4。表11-4640mm孔外表的加工工序工序名稱工序余量經(jīng)濟等工序根本尺寸mrm級工序尺寸與公差mm粗擴IT11力 0.21精擴1IT9力 0.084較IT839.7+0.3=40力 40 0.3沿對稱線按尺寸切成兩半加工工序見表11-5。表11-5沿對稱線按尺寸切成兩半的加工工序工序名稱工序余量經(jīng)濟等工序根本尺寸mrm級工序尺寸與公差mrm切3IT11粗銃撥叉腳端面的加工工序見表11-6。表11-6粗銃撥叉腳端面的加工工序工序名工序余

29、量經(jīng)濟等工序根本尺寸工序尺寸與公差稱mrm級(mm)銃IT11606000.2首先選取盡可能大的被吃刀量；其次根據(jù)機床動力和剛性限制條件或加工 外表粗糙度的要求，選取盡可能大的進給量；最后利用切削用量手冊選取或者 用公式計算確定切削速度。粗銃撥叉頭兩端面該工序分兩個工步，工步1是以右端面B定位，粗銃AM;工步2是以A面定位, 粗銃B面。由于這兩個工步是在一臺機床上經(jīng)過一次走刀加工完成的， 因此它們 所選用的切削速度v c和進給量f是一樣的，只有背吃刀量 ap不同。1背吃刀量確實定：工步1的背吃刀量api取Zi,乙等于A0的毛坯總余量 減去工序2的余量乙，即Zi=7.2mm-4mm=3.2mm而

30、工步2的背吃刀量ap2取為乙，如 止匕 ap2=Z2=3.2mm2進給量確實定：X51型立式銃床功率為4.5 kW按機床功率為510kW工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為0.08mm/z。3銃削速度的計算：按鑲齒銃刀、dw=80mm齒數(shù)z=10的條件選取，切 削速度Vc可取44.9m/min。由公式n=1000vc/兀d可求得該工序銃刀轉(zhuǎn)速為1000Vcn d1000 44.980178.65r/minX51立式銃床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min ,故實際切削速度Vc為40.2m/ minn d 160 80Vc 10001000粗擴、精擴、倒角、較614mm

31、l1粗擴14mm孔工步背吃刀量確實定：取ap=13.2mm進給量確實定：選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量 f=0.20mm/r切削速度的計算：按工件材料為45鋼的條件選取，切削速度 vc=20m/min。如此1000vcn d1000 2013.7464.92r/min29.25m/ min1000 20 482.53r/min13.2Z525&式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=680r/min。將此轉(zhuǎn)速重新代入公式計算，求出該工序的實際鉆削速度為n d 680 13.2vc 28.2m/ min100010002精擴14mm孔工步背吃刀量確實定：取ap=0.5mm進給量確實定：選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.2mm/

32、r。切削速度的計算：按工件材料為45鋼的條件選取，切削速度vc=20m/min。如此1000vc n dZ525S：式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=680r/min。將此轉(zhuǎn)速重新代入公式計算，求出該工序的實際鉆削速度為n d 680 13.7Vc 100010003校工步背吃刀量確實定：取ap=0.2mm進給量確實定：選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.5mm/r。切削速度的計算：切削速度vc=3m/min,如此1000Vc 1000 3n 68.24r/mind14可求得Z525&式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=97r/min。將此轉(zhuǎn)速代入公式重新計算, 該工序的實際切削速度為n d 97 14vc 4.26m/min1

33、00010002.4機械加工工藝文件的填寫見附件將上述撥叉零件的工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果填入工藝規(guī)程文件第三章專用鉆床夾具設(shè)計設(shè)計的根本要求1保證被加工要素的加工精度。2提高勞動生產(chǎn)率。3具有良好的使用性能。.明確設(shè)計要求，收集和研究有關(guān)資料在接到夾具設(shè)計任務(wù)書后，首先要仔細閱讀加工件的零件圖和與之有關(guān)的部 件裝配圖，了解零件的作用、結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求；其次，要認真研究加工件的 工藝規(guī)程，充分了解本工序的加工容和加工要求，了解本工序使用的機床和刀具， 研究分析夾具設(shè)計任務(wù)書上所選用的定位基準和工序尺寸。.擬定夾具的結(jié)構(gòu)方案，繪制夾具草圖擬定夾具的結(jié)構(gòu)方案時，主要解決以下問題：確定工件的定位方式，設(shè)計

34、定位裝置；確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置；確定對刀或?qū)蚍绞?，選擇或設(shè)計對刀塊或?qū)蛟?。確定其他元件或裝置的結(jié)構(gòu)形式，例如分度裝置、定位鍵等。確定夾具的總體結(jié)構(gòu)與夾具在機床的安裝方式。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過 程中，應(yīng)提出幾種不同的方案進展比擬分析，選取其中最為合理的結(jié)構(gòu)方案。必要的加工精度分析計算，必要的夾緊力分析計算，必要的零部件強度和剛 度分析計算，請相關(guān)專業(yè)人員進展審查，方案優(yōu)化。應(yīng)按國家規(guī)定標準繪制，盡量采用 1:1的比例，工件用雙點劃線繪制，并 把工件視為透明體，盡量清楚明確夾具的定位原理與各元件的位置關(guān)系。 夾具總 圖繪制順序為：工件一定位元件一導(dǎo)引元件一夾緊裝置一其它裝置一夾

35、具體一標 注必要尺寸公差與技術(shù)要求一編制夾具明細表與標題欄。對于夾具非標準零件要 按總圖提出要求，畫出零件圖，并標注出全部尺寸，外表粗糙度、尺寸和形位公 差、材料與熱處理和技術(shù)要求。夾具總圖上應(yīng)標注的尺寸與公差：在夾具總圖上標注尺寸和技術(shù)要求的目的是為了便于繪制零件圖、裝配和檢 驗。應(yīng)有選擇地標注以下容:夾具的外形輪廓尺寸；與夾具定位元件、導(dǎo)向元件以與夾具安裝甚而有配合尺寸、位置尺寸與公差；夾具定位元件與工件的配合尺寸；夾具引導(dǎo)元件與刀具的配合尺寸；夾具與機床的聯(lián)接尺寸與配合尺寸；其它主要配合尺寸。夾具中非標準零件都必須繪制零件圖， 在確定這些零件尺寸、公差或技術(shù)要 求時，應(yīng)注意使其滿足夾具總圖的要求。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需設(shè)計專用夾具。為 工序20鉆擴孔設(shè)計鉆床夾具，所用機床為立式鉆床 525鉆床，成批生產(chǎn)規(guī)模。(1)確定定位方案，設(shè)計定位裝置根據(jù)工序簡圖規(guī)定的定位基準，選用兩面一銷定位方案。從基準的重合原如 此和定位的穩(wěn)定性、可靠性出發(fā)，選擇撥叉腳兩端面為主要定位基準面， 并選擇 撥叉腳側(cè)面另外兩個定位基準面。定位元件采用帶肩長定位銷與工件定位孔配合， 限制4個自由度，定位銷軸 肩小環(huán)面與工件定位