1、 報 告 人 王武平 日期 2014.1.10品質(zhì)部2013年管理評審資料 輸入2013年品質(zhì)部目標2013年品質(zhì)部達成狀況2013年品質(zhì)目標未達成原因分析 輸出2014年品質(zhì)目標 2014年目標達成計劃 目錄2013年品質(zhì)輸入目標2013年品質(zhì)部依據(jù)公司年度總目標制定的目標如下：品質(zhì)部A.IQC進料漏檢率1%每月每月進料漏檢批數(shù)每月進料檢驗批數(shù)100%進料檢驗報告、QC檢驗日報表B.組裝QC制程漏檢率1%每月每月制程漏檢批數(shù)每月制程檢驗批數(shù)100%制程巡檢報告(組裝)、QC檢驗日報表C.沖壓QC制程漏檢率1%每月每月制程漏檢批數(shù)每月制程檢驗批數(shù)100%沖壓部IPQC 巡檢記錄表、QC檢驗日報

2、表D.OQC檢驗漏檢率1%每月OQC檢驗漏檢批檢驗總批數(shù)100%出貨檢驗報告、QC檢驗日報表E.客戶投訴率1%每月以客戶書面投訴件出貨總件數(shù)100%客戶投訴傳真件、客訴登記表、客戶投訴處理報告F.校驗計劃實施率100%每月實際校驗件數(shù)校驗總數(shù)100%校驗計劃表 校驗記錄表2.沖壓QC制程漏檢率達成狀況：（因沖壓QC檢驗不到位沒造成 IQC OQC 組裝 客戶 抱怨） 目標： 1%月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月沖壓漏檢率4.60%5.24%7.30%4.60%7.30%8.60%6.80%8.90%6.30%8.60%4.50%2.10% 2013年沖壓QC漏檢平均不

3、良率：6.24% 主要分布為：壓傷 標簽錯誤 尺寸NG 原因為：1.沖壓部分模具不穩(wěn)定，造成壓傷后抽檢無法識別，同時沖壓QC在監(jiān)控模具保養(yǎng) 關注壓傷程度上沒有做重點管制.如折彎裂紋 折彎尺寸等方面經(jīng)驗不足.2.沖壓作業(yè)人員及QC管理較差 從統(tǒng)計中發(fā)現(xiàn)夜班造成壓傷較多.3.沖壓整體品質(zhì)培訓執(zhí)行不到位，人員自檢執(zhí)行力度不夠 外觀依賴如QC發(fā)現(xiàn).4.沖壓人員及QC人員在2013年沒有制定績效管理，造成工作質(zhì)量不高.3.組裝制程漏檢率達成狀況：因為組裝QC沒有發(fā)現(xiàn)異常造成OQC 客戶等抱怨月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月組裝漏檢率4.30%8.30%6.30%5.80%8.6

4、0%7.40%6.30%7.30%6.30%6.70%7.30%3.90%組裝檢驗目標沒有達到，平均不良為6.29%主要原因如下：1.2013年組裝QC配置及組裝成品段人員能力不夠，造成不能提前做好預防動作2.組裝QC自公司開始有組裝線來，一直沒有配置有專業(yè) 有經(jīng)驗的QC 且無專業(yè) QE指導，造成QC能力上 及檢驗標準上模糊.3.產(chǎn)品設計產(chǎn) 產(chǎn)品工藝不合理 不成熟 沒有優(yōu)化 完全依賴于人檢驗 無法避免不 良的流出.4.生產(chǎn)制具 生產(chǎn)工藝等 生產(chǎn)布局等不成熟 防呆能力差造成不良品外流5.人員崗位培訓 技能培訓等 考核制度 績效制度 SPC 品質(zhì)觀念等較弱.4.OQC檢驗漏率達成狀況：（因OQC檢

5、驗不到位沒造成 客戶抱怨 （如無法檢驗除外） 目標：1%月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月OQC漏檢率3.60%4.60%6.30%5.40%6.80%7.30%8.50%5.30%6.40%5.70%3.80%2.10%OQC檢驗不平均不良率5.48%主要原因為：1.在功能性問題上，檢驗經(jīng)驗 標準不明確 不能提前檢驗 2.業(yè)務出貨時間 急 檢驗時間不夠 造成開箱率不高 或開盤率不高.3.因前各生產(chǎn)單位不良較高 且 產(chǎn)品設計 工藝工程 防呆等不成熟，造成OQC無法 100%確保產(chǎn)品異常能被檢驗4. 在提前檢驗、下線檢驗等方面執(zhí)行不到位.5.倉庫人員品質(zhì)培訓 產(chǎn)品認識 等

6、方面執(zhí)行不徹底.客戶投訴率：每月出貨件數(shù)/客戶抱怨件數(shù)2013年客訴統(tǒng)計表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月抱怨件數(shù)81230383332373324182436出貨批次466217534391464379560543533487541482客訴率1.72%5.53%5.62%9.72%7.11%8.44%6.61%6.08%4.50%3.70%4.44%7.47%2013年客戶抱怨325件 客訴抱怨率5.91% 外觀不良67.3% 尺寸問題22.9% 功能問題4.1% 少數(shù)問題 5.7% 主要原因如下：1.目前檢驗品質(zhì)依賴于人員檢驗 在產(chǎn)品設計 模具設計 工藝流程 制

7、具結構上沒有充 分防呆措施 且執(zhí)行改善力度上力不能堅持.2.依據(jù)品質(zhì)統(tǒng)計概念：當前期不良超出3%，后段工站一定10%的流出風險.3.部分問題分析不徹底，沒有100%的找到問題或解決問題的根源或方法. 完全靠堵缺口的原則處理問題.造成問題重復的發(fā)生.實驗室儀器校驗實施率達成狀況：目標100%實驗室儀器校驗實施及時率：100%. 目標達成.2014年目標達成計劃1.完善所有料號的檢驗標準SIP，逐一運用對應QE對QC一 一培訓 預計2014 3.10前全部完成 責任人：各產(chǎn)品QE 確認人 何戰(zhàn) 評價價人：王武平2.制定QC人員績效制度，將在2014.3.10前提交2.014.1. 2.月各QC人員

8、的成績單 對成績好的QC提出獎勵 ，對成績差的人員做處罰 完成時間：2014.3.10 責任人何戰(zhàn) 3. 完成對QC 組長 QE 課長的目標管理.各管理干部需分擔各責任部門的品質(zhì)目 標 .目標達成：獎勵 目標沒有達成 沒有達成檢討 處罰 辭退. 完成時間：2014.2.25.責任人 何戰(zhàn) 王武平4.將各部門品質(zhì)目標分攤到各生產(chǎn)單位，以前全部由品質(zhì)部來承擔.現(xiàn)將品質(zhì)目標轉(zhuǎn)換 成各部的內(nèi)部目標.主要是將成本核算 客戶抱怨 體系稽核 額外運費 內(nèi)部調(diào)查等分 配到各責任部門. 完成日期：2014.1.15 責任人： 王武平 確認人：晏總 董總5.體系運行，由莫東升從2014.2 開始執(zhí)行各部門的內(nèi)部評審制度，主要是監(jiān)控各部 門是否依據(jù)TS的