1、鄭州紅宇專用汽車有限責任公司自 2003 年建立、運行“質(zhì)量管理體系”以來，公司始終以顧客為關(guān)注焦點，認真落實“用戶至上，體系。產(chǎn)品質(zhì)量的監(jiān)視和測量主要有質(zhì)量檢驗部負責，生產(chǎn)部門、銷售公司等相關(guān)部門配合。一、體系建立和制度建設(shè)2003年，公司著眼發(fā)展，按照GB/T 19001的要求，建立了質(zhì)量管理體系，編制了“管理體系手冊”和“管理體系程序文件”及相關(guān) GB/T19001 的完善和市場的發(fā)展，進行標準的換版和體系的不斷完善。以技術(shù)圖紙、技術(shù)文件及相關(guān)技術(shù)、質(zhì)量管理制度等為依據(jù)，認真履行以下產(chǎn)品質(zhì)量檢驗工作：1、所有原材料、外購件的入廠檢驗；2、所有在加工零部件轉(zhuǎn)道檢驗；3、所有產(chǎn)成品出廠檢驗。

2、二、產(chǎn)品的監(jiān)視和測量1據(jù)原材料性質(zhì)及在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的作用，采用以下幾種檢驗方法：1）抽驗+現(xiàn)場跟蹤：進廠時按比例抽驗，在生產(chǎn)中跟蹤監(jiān)視，如鋼材、鋁型材、五金件等；2）全檢：逐件按要求全部檢驗，如底盤、玻璃鋼、防爆罐等；3驗，如制冷機等。2、過程（零部件）檢驗：從下料開始，檢驗人員和技術(shù)人員對下料件抽驗外，全部進行檢驗，并做出合格標示，按規(guī)定監(jiān)視生產(chǎn)記錄，做好檢驗記錄。3、關(guān)鍵過程、特殊過程控制：按照技術(shù)工藝要求，對底架焊接、員和技術(shù)人員，配合生產(chǎn)部門做好過程監(jiān)控，監(jiān)控環(huán)境條件、化學配比、設(shè)備參數(shù)等所有技術(shù)參數(shù)，由生產(chǎn)人員做好過程記錄，檢驗人員認可，并對過程產(chǎn)品進行全檢。4、成品檢驗：是產(chǎn)品出

3、廠前的最后檢驗，檢驗人員根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)和性能要求，結(jié)合生產(chǎn)計劃和技術(shù)文件，對產(chǎn)品進行尺寸、外觀、5、記錄管理：從原材料入廠，到過程控制（包括關(guān)鍵過程、特檢驗認可，由檢驗填寫產(chǎn)品檢驗記錄，簽字蓋章，以確保產(chǎn)品出廠前后全過程的可追溯性。6、檢驗設(shè)備和計量器具檢測：有質(zhì)量檢驗部負責對所有檢測設(shè)備和生產(chǎn)、檢驗量具的有效性實施監(jiān)控，及時定期進行檢測，確保所有檢驗設(shè)備和計量器具的有效性。三、不合格品管理1、對于原材料進廠檢驗或生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格，一般采取級或處理使用，但供方應(yīng)承擔相應(yīng)費用及補償。2010 年上半年共反饋原材料質(zhì)量信息6 次，換貨一次，降級使用一次。2、對于過程（包括關(guān)鍵過程、特殊過程）產(chǎn)

4、品，若發(fā)現(xiàn)不合格，將根據(jù)情況，會同生產(chǎn)、技術(shù)部門，做出返工、返修、降級、報廢等處理。對于出現(xiàn)的批量不合格、反復(fù)不合格或重要、重大不合格，除行質(zhì)量分析，查找原因，制定糾正措施，防止再次發(fā)生，并由責任部門以書面型式上報質(zhì)量檢驗部。3、質(zhì)量公布：質(zhì)量檢驗部對質(zhì)量進行全面監(jiān)控，并及時予以公布。采用的措施有以下三種：1）月質(zhì)量簡報：每月 5 日前在公司局域網(wǎng)發(fā)布上月質(zhì)量情況，2010 年6 月份共發(fā)布六次，涉及五個責任部門，共369條。2）質(zhì)量通報：對于人為原因造成的不合格，重大、重要不合格，結(jié)合予以通報，旨在引起公司重視，懲前毖后，提高全員質(zhì)量意識。2010年 6 月份共四次質(zhì)量通報。3）質(zhì)量例會：由質(zhì)量檢驗部組織，每季度召開一次質(zhì)量例會，通報質(zhì)量指標和市場質(zhì)量反映及檢驗檢查情況（以典型質(zhì)量問題為四、存在不足及建議1、部分人員，包括少數(shù)管理人員質(zhì)量意識淡薄，認為質(zhì)量工作原則，將嚴重制約產(chǎn)品質(zhì)量的提高。量意識培訓。2、專職檢驗人員偏少，目前只有七名檢驗人員，使得檢驗人員過程控制認識不足，因此，過程控制是目前質(zhì)量控制的薄弱環(huán)節(jié)。加強過程管理，切實提高過程的有效性。3、專業(yè)檢驗設(shè)備