82/82一班長責任制1班長崗位專責制1.1班長是本班生產(chǎn)、行政治理、安全技術教育的全面組織者和領導者。在車間主作直接領導下和廠值班調(diào)度員統(tǒng)一指揮下進行工作。1.2負責貫徹執(zhí)行本車間各崗位責任制、技術操作規(guī)程、安全技術規(guī)程、工藝指標以及廠部頒發(fā)的一切規(guī)章制度、上級指示。督促檢查本班人員嚴格遵守勞動紀律，做好安全保衛(wèi)工作，建立良好的生產(chǎn)秩序。1.3組織本班人員合理使用原料、材料、動力，做好班組經(jīng)濟核算工作，定期召開班組經(jīng)濟活動分析會，努力降低各項消耗，提高經(jīng)濟效益。1.4供求情況，有效地組織均衡、穩(wěn)定生產(chǎn)。確保本車間的正常進行，完成或超額完成生產(chǎn)打算。1.5組織本班人員正確使用和維護車間內(nèi)一切機械設備、工藝管道、廠房構筑物、電器、儀表、通風、照明、消防器材、安全防護器具及工器具等，提高設備完好率，搞好環(huán)境衛(wèi)生，做到文明生產(chǎn)。1.6認真執(zhí)行廠和車間制定的設備檢修打算和運行打算。負責設備檢修前的安全措施、工藝處理和設備檢修后的驗收工作。審批車間所屬范圍的動火許可證。1.7按照廠部和車間規(guī)定的操縱進程表，組織本班分析工進行生產(chǎn)分析操縱工作，確保準確、及時報出分析結果，不得任意缺項或減少分析次數(shù)。1.8及時組織處理生產(chǎn)中的不正?，F(xiàn)象或事故。事故處理要求迅速、準確，記錄要真實、詳細、并及時匯報車間領導、調(diào)度員及廠有關領導。1.9班長必須熟知本車間的生產(chǎn)過程及原理、設備結構、性能、生產(chǎn)操縱方法及生產(chǎn)中不正?，F(xiàn)象的推斷和故障處理。了解與本車間直接關聯(lián)車間的生產(chǎn)過程及原理。1.10下班前半小時內(nèi)向值班調(diào)度員匯報本車間要緊設備的運轉、備用、檢修情況及生產(chǎn)中存在的要緊問題，并認真填寫交班紀錄，組織好班前、班后會，參加由調(diào)度員組織的全廠班長會議及其它活動。2從屬關系和權利2.1從屬關系2.1.1班長在車間主作直接領導下進行工作。要定期向車間領導匯報工作。同意和完成車間分配給班組和各項任務。2.1.2值班期間受調(diào)度員的統(tǒng)一指揮。并同意車間技術員的業(yè)務、技術指導。2.1.3班長領導下列人員進行工作：2.1.3.1在行政、生產(chǎn)、安全上全面領導本班各組長、全體操作人員（包括民工）、分析人員及實習、代培人員。2.1.3.2在安全、消防方面指導進入本車間工作的一切維修工、儀表工和其他人員。2.2權利2.2.1在事故狀態(tài)下，有權減低設備負荷，必要時可立即停車，但應先發(fā)出事故信號，而后向調(diào)度員匯報。2.2.2在不正常情況下有權增加分析項目和次數(shù)。有權聯(lián)系廠部值班儀表工校正儀表。有權聯(lián)系廠部值班電工處理電器問題。2.2.3有權制止一切違章作業(yè)，關于不聽從指揮，不精心操作、擅離職守、崗位睡覺、干私活等不良現(xiàn)象有權批判教育，直至建議給予必要的處分。對好人好事提出表揚。2.2.42.2.5有權制止不符合安全規(guī)定的檢修動火工作。2.2.6對車間有關人員或調(diào)度下達的指示如有異議，有權提出意見，如車間領導、調(diào)度員堅持其意見，仍應執(zhí)行。如屬違犯操作規(guī)程或可能造成重大事故時可拒不執(zhí)行，并迅速越級匯報廠部有關領導。2.2.7有權制止非工作人員進入本車間。3巡回檢查制3.1每隔2～4小時進行巡回檢查。3.2檢查各崗位工藝指標情況、設備運行情況、泄漏情況、安全情況，如有不正常現(xiàn)象立即糾正并組織處理。3.3檢查崗位操作工“巡回檢查制”的執(zhí)行情況。4安全責任制4.1認真貫徹執(zhí)行上級有關安全生產(chǎn)的指示和安全技術規(guī)程。4.2班長要熟練掌握各種消防器材、防護用品的適用范圍、使用方法。并有權教育操作正確使用防護用品、消防器材。4.3非經(jīng)廠、車間介紹，禁止外人進入各崗位參觀。非本崗位操作工嚴禁操作。對徒工、外培人員應加強安全教育，未經(jīng)批準應禁止其單獨操作。4.4檢查設備動火前的工藝處理和設備動火中的防范措施的執(zhí)行情況。在設備動火過程中，一定要指派專人監(jiān)護。4.5堅持每周參加安全活動。總結經(jīng)驗、吸取教訓。4.6發(fā)覺跑、冒、漏、滴及時處理。確保廠房內(nèi)有毒、有害氣體的指標不超過國家的衛(wèi)生標準。4.7一旦發(fā)生事故，應及時組織處理并做好善后工作，并立即向領導報告，愛護好現(xiàn)場并作詳細記錄、參加事故分析，提出防范措施。4.8凡因系統(tǒng)著火、爆炸、多人中毒、斷水、斷電、斷蒸汽、斷空氣以及設備出現(xiàn)嚴峻缺陷，確實無法進行生產(chǎn)的情況下可作緊急停車處理。4.9對本班所發(fā)生的事故，要按“四不放過”的原則認真分析，吸取教訓，并如實向車間匯報，不得隱瞞。5交接班制5.1接班5.1.1提早三十分5.1.2召開班前會，聽取上班班長的匯報。并依照檢查后的情況對當班工作做具體安排。5.1.3依照檢查及崗位匯報的情況與上班班長所交的情況相符合時，雙方會簽。接班者開始工作。5.1.4對上班所遺留的工藝或者設備上存在的問題以及一切不安全因素應及時匯報調(diào)度員和車間領導，并組織處理。5.2交班5.2.5.2.2在接5.2.3在事故或不正常情況下應主動推遲交班，并積極組織人員進行處理，待恢復正常后再進行交接或經(jīng)交接清晰，雙方同意后能夠交班。5.2.4交班期間生產(chǎn)由交班者負責。如接班者未到，當班班長應接著值班，組織交班班會、布置下班工作，并向車間匯報。待接班者到達，進行詳細交接后方可下班。5.2.5交班簽字完畢后組織班后會，總結本班的生產(chǎn)、操作人員執(zhí)行工藝指標、勞動紀律等方面情況，提出表揚或批判。6質量負責制6.1堅持質量第一。組織領導好班組，進行班組的全面質量治理，嚴格操縱各崗位工藝條件和遵守規(guī)章制度，確保本班組產(chǎn)品質量合格。6.2當崗位上反映進工段的物料和工藝質量不合格時，要及時與調(diào)度取得聯(lián)系，要求前工序立即處理，保證供應合格的物料和工藝氣體，對所屬崗位輸送出的產(chǎn)品、半成品和工藝氣體要嚴格操縱在工藝指標范圍內(nèi)。及時自檢與配合檢驗人員專檢，發(fā)覺問題時要及時調(diào)節(jié)，并匯報調(diào)度室。如在專門情況下不能保證送出產(chǎn)品、半成品和工藝氣體符合質量指標時，可依照具體情況做出減量決定，并聯(lián)系調(diào)度室通知有關崗位，以確保工藝氣體和產(chǎn)品質量。6.3嚴肅對6.4所屬崗位的設備、儀表、管線、閥門要督促操作工做好檢修前的工藝處理與檢修后的質量驗收工作。6.5掌握所屬各崗位的質量指標，隨時檢查各崗位質量指標完成情況，班后會要總結當班質量指標執(zhí)行情況，對好的應予以表揚或獎勵，對不行的應提出批判或懲處。7崗位練兵制7.1對全班組7.2定期組織班組的技術練兵活動，組織技術座談會，操作經(jīng)驗交流會。7.3組織班組各崗位的小指標競賽，組織新人廠徒工進行技術學習，使其盡快掌握操作技術。7.4建立學習制度和技術考核方法。定期組織技術學習和考核，并將其作為班組勞動競賽的內(nèi)容，對技術學習好的予以表揚或獎勵。7.5通過技術練兵活動，提高全組人員的技術業(yè)務水平。二操作工崗位責任制通則1交接班制1.1接班1.1.1提早二十分鐘到達崗位，了解生產(chǎn)情況及存在問題，并進行巡回檢查。1.1.2參加班前會，聽取交班班長的生產(chǎn)匯報及本班班長的工作安排。1.1.3詳細進行崗位交接，通過聽取介紹，查閱記錄報表，進一步了解上班各項工藝指標執(zhí)行情況，設備、電器、儀表的運行和檢修情況，要緊運轉設備、備車情況，故障發(fā)生緣故及處理過程，上級指示與注意事項，文明生產(chǎn)、清潔衛(wèi)生、消防器具、防護用品、工器具保管及使用情況。1.1.4雙方檢查無誤后進行會簽。接班后一切工作由接班者負責。1.2交接1.2.1努力為下班制造良好的生產(chǎn)條件，保持現(xiàn)場和設備清潔。一般情況下，交班前三十分鐘不準任意改變工藝操作條件。1.2.2在現(xiàn)場詳細地向接班者介紹生產(chǎn)負荷變動情況、薄弱環(huán)節(jié)、不正常現(xiàn)象及處理、操作經(jīng)驗、運轉設備、備用設備、檢修設備狀況、閥門變動情況、存在問題及注意事項。1.2.3交班期間生產(chǎn)由交班者負責。如接班者未到，應接著值班并匯報班長。1.2.4在事故或不正常情況下，應主動推遲交班，并積極組織人員進行處理，待恢復正常后再進行交班或經(jīng)交接清晰，雙方同意后，能夠交班。1.2.5交班完畢雙方簽字后，交班者去參加班后會，一切由接班者負責。2質量負責制2.1堅持質量第一，服從領導參加小組活動，進行全面質量治理，嚴格操縱各項工藝指標，遵守規(guī)章制度，確保產(chǎn)品質量合格。2.2遇到進工段的物料和工藝氣體質量不合格時及時向班長匯報，聯(lián)系前工序進行處理，關于本崗位輸送出的產(chǎn)品，半成品和工藝氣體等要嚴格操縱在指標范圍內(nèi)，嚴格操縱工藝指標，確保產(chǎn)品質量。2.32.4對本崗位的設備、儀表、管線、閥門等應負交出檢修和驗收質量的責任。2.5明確本崗位的質量指標，隨時掌握當班本崗位質量指標完成情況。3崗位練兵制3.1崗位練習要求做到“四明白三會”：明白設備原理、結構、性能、工藝原理流程，會操作使用、維護保養(yǎng)、排除故障。3.2開展技術練兵，采納技術問答的方式，互問互學；采納崗位操作表演，觀摩學習，取長補短，共同提高操作水平。3.3積極參加小指標競賽，向操作能手學習，參加車間、班組組織的事故處理模擬表演，提高技術水平。3.4積極參加車間班組組織的業(yè)務技術學習。3.5通過技術練兵活動，提高技術水平，掌握全面的生產(chǎn)技術。結合本崗位工作，提出合理化建議，改進設備，采納先進技術，以提高設備生產(chǎn)能力。4經(jīng)濟核算制4.1在車間、班組領導下搞好班組經(jīng)濟核算。4.2核算形式以4.3經(jīng)濟核算以車間對班組考核的指標為要緊內(nèi)容，要緊包括總產(chǎn)量、質量、消耗和勞動生產(chǎn)率。4.4崗位對消耗的原始記錄數(shù)據(jù)要齊全、準確，不得私自涂改，如發(fā)覺自動儀表失靈時，及時匯報班長聯(lián)系儀表處理，崗位人員一律不準私自調(diào)整和涂改儀表記錄。4.5積極參加車間，班組組織的經(jīng)濟活動分析，為降低消耗，提高經(jīng)濟效益，提出合理化建議.。三焦爐氣壓縮機崗位責任制及技術操作規(guī)程1崗位責任制1.1崗位專責制1.1.1本崗位要緊任務是將氣柜來的焦爐氣(壓力為0.004Mpa)通過壓縮機四級壓縮，壓力增至2.5Mpa送至脫硫。1.1.2負責管好、用好、維護好所屬設備及附屬管道閥門儀表；崗位所配備的防護、消防器材、采暖、照明、工器具等。并保持崗位范圍內(nèi)的清潔衛(wèi)生，搞好文明生產(chǎn)。1.1.3本崗位在車間班長領導下進行工作，對外聯(lián)系，對上級指示通過班長后執(zhí)行，在緊急情況下，可先執(zhí)行后匯報。經(jīng)常與調(diào)度和有關工序取得聯(lián)系。1.1.4遵守勞動紀律，堅守工作崗位，不得擅自離開崗位，嚴格操縱各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)行崗位責任制及技術操作規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質、低耗、安全生產(chǎn)，負責設備檢修前的工藝處理、安全措施，并參加檢修后的質量檢查，試車驗收工作。1.1.5對班長的指示，如有異議，可提出意見，如班長堅持其意見，仍應執(zhí)行，如屬明顯違犯操作規(guī)程或可能造成事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。1.1.6對干擾崗位操作和損壞本崗位設備及管線的行為有權制止，有權詢問進入本崗位的外來人員，不合手續(xù)禁止其進入。1.1.7依照生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)。1.1.8認真、及時、準確地填寫操作記錄并保持清潔。1.1.9在緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。1.1.10帶好徒工、外培人員。經(jīng)技術、安全考試合格，領取安全作業(yè)證后，方可獨立操作。1.1.11搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全、生產(chǎn)、技術與治理提出合理化建議。1.1.12做好冬季防凍、保溫工作，嚴防凍壞設備、管線、閥門等。1.2設備維護保養(yǎng)制1.2.1認真進行巡回檢查，發(fā)覺問題及時處理。1.2.2嚴格操縱各項工藝指標，嚴禁設備超溫、超壓、超負荷運行。1.2.3開關閥門不得用力過猛，閥門開關不得過大、過緊，以防損壞閥門。1.2.4保持室內(nèi)清潔衛(wèi)生，協(xié)同儀表、電氣維修工維護好本崗位所有儀表信號和電器設備等設施。1.3巡回檢查制1.3.1依照操作要求,每小時做一次崗位記錄,做到認真、準時、無誤。1.3.2每十五分鐘檢查一次系統(tǒng)各點壓力和溫度，對比現(xiàn)場壓力表與自動壓力表是否有偏差。1.3.3每半小時檢查一次壓縮機的運轉情況及活門、氣缸、活塞環(huán)、填料函以及曲軸箱并有無異常情況。1.3.4每小時檢查一次系統(tǒng)放空閥、近路閥、排油水閥的關閉情況。1.3.5各段油水分離器,每小時排放一次。1.3.6每兩小時檢查一次各段冷卻器溢流情況及氣缸夾套冷卻水溢流情況。1.3.7每班檢查一次系統(tǒng)設備、管道等泄漏和振動情況,對備用機檢查油箱油位及附屬設備是否完好,并處于備用狀態(tài)。1.3.8檢查路線：電機電機一段缸、緩沖罐子油水分離槽集油槽一樓排油水二段缸、緩沖罐子三段缸、緩沖罐子四段缸、緩沖罐子一入U型水注計一段冷卻分離設備備三段冷卻分離設備備四段冷卻分離設備備二段冷卻分離設備備1.4安全責任制1.4.1嚴格執(zhí)行上級與廠部頒發(fā)的安全技術規(guī)程，積極參加安全活動。1.4.2嚴格執(zhí)行動火制度，檢修需動火時，必須辦理動火證，崗位嚴禁吸煙，發(fā)覺著火時應及時正確使用滅火器材滅火。1.4.3接觸電器設備時，一定要穿戴絕緣手套及絕緣鞋，以防觸電。1.4.4一旦發(fā)生事故，要正確果斷地處理，并及時如實向上級匯報，愛護現(xiàn)場并作詳細記錄。做好善后工作，防止事故擴大。1.4.5妥善保管好崗位所屬消防器財、防護用品，并定期檢查，發(fā)覺失效，立即更換。2技術操作規(guī)程2.1生產(chǎn)原理及工藝流程6M32焦爐氣壓縮機為六列四級對稱平衡型往復活塞式壓縮機由同步電機直接驅動，最大活塞推力為32噸。2.1.1活塞式壓縮機的工作原理氣體依靠在氣缸內(nèi)做往復運動的活塞來進行壓縮。2.1.2工藝流程簡述2.1.2.1氣體流程由氣柜來的焦爐氣進入焦爐氣壓縮工段(621).壓力為0.004Mpa，溫度≤40℃,先通過過濾器濾去焦爐氣中的煙塵、油霧等機械雜質,然后進入水封分離器，分離后經(jīng)一級入口緩沖器進入一段氣缸，經(jīng)一段氣缸壓縮后氣體壓力為0.176Mpa溫度145℃，經(jīng)出口緩沖器后進入一段冷卻器，一段分離器后,溫度降至≤40℃；經(jīng)二段入口緩沖器后進入二段氣缸，經(jīng)二段壓縮后的氣體壓力為0.49Mpa溫度117℃；進入二段出口緩沖器、冷卻器、油水分離器、溫度將降至≤40℃；再通過二段入口緩沖器后進入三段氣缸，經(jīng)三段壓縮后氣體壓力為1.19Mpa，溫度117℃，進入三段出口緩沖器、冷卻器、油水分離器、溫度降至≤40℃；再經(jīng)四段入口緩沖器后進入四段氣缸，通過四段壓縮后的氣體壓力為2.5Mpa，溫度107℃，進入四段出口緩沖器冷卻器、油水分離器、溫度降至≤40℃，經(jīng)四段單向閥、出口閥、去精脫硫工序。2.1.2.2循環(huán)油流程由外界來的潤滑不油機械直接加至機身油箱中，經(jīng)粗過濾器進入循環(huán)油泵加壓，壓力升至0.4-0.5Mpa，然后進入冷卻器冷卻至35℃，經(jīng)精油過濾器濾去機械雜質，出油過濾器的壓力為0.4Mpa，溫度為35℃的機械潤滑油，送往各潤滑點(主軸承、十字頭、滑履、連桿小頭瓦、連桿大頭瓦)。2.1.2.3循環(huán)水流程2.2工藝指標溫度壓力進口溫度出口溫度進口壓力出口壓力一段40℃145℃0.004Mpa0.176Mpa二段40℃117℃0.176Mpa0.49Mpa三段40℃117℃0.49Mpa1.19Mpa四段40℃107℃0.19Mpa2.5Mpa冷卻水溫度＜30℃油過濾器前壓力0.5Mpa冷卻水回水溫度＜40℃油過濾器后壓力≥0.4Mpa油箱油溫25-50℃油過濾器壓力降＜0.1Mpa冷卻水進口壓力0.4Mpa軸瓦溫度≤65℃2.3壓縮機的開停車及注意事項2.3.1壓縮機的開車工作2.3.1.1接總控室命令后，做開車前的預備工作,聯(lián)系總控預備送電。2.3.1.2聯(lián)系值班電工與儀表值班人員，檢查電器和儀表是否具備開車條件。2.3.1.3啟動循環(huán)油泵,檢查循環(huán)油泵的供油情況(冬季溫度低,開電加熱器)，并調(diào)試油泵聯(lián)鎖,確保聯(lián)鎖正常好用。應開的閥門：循環(huán)油泵進出閥,油冷卻器進出口閥、總供油閥、各供油的支閥、安全閥根部閥、各壓力表(過濾器壓差表)根部閥、油冷卻器上回水閥、循環(huán)油近路閥。2.3.1.4啟動前各應開和應關的閥門應開的閥門：一回一、二回一、三回一、四回一閥，各壓力表根部閥，冷卻水總閥，各段缸及各級水冷器水閥，上回水電機冷卻水上回水閥。應關的閥門：一段進口閥、四段出口閥、各級分離器排污閥、各級出口緩沖器排放液閥、四段放空閥、各級冷卻器導淋、集液罐導淋閥。2.3.1.5檢查電動機及電器設備的技術情況。2.3.1.6檢查各冷卻水流量是否適度。2.3.1.7啟動注油器電機，觀看上油情況，及油箱液位。2.3.1.8排凈各級油水分離器，各級緩沖器冷卻積液后，關死導淋閥。2.3.1.9置換:主機和附機大中修后的開車用氮氣置換。檢修或更閥門后也可用焦爐氣置換。用中壓氮氣置換的方法：充氣：關四段排氣：開四段放空閥，把置換氣放凈，反復置換多次，置換合格標準：從各級分離器取樣分析氧氣量≤0.5%，假如不合格，應重復置換。2.3.1.10與氣柜、精脫硫崗位、總操縱室取得聯(lián)系。2.3.1.11盤車：盤車2-3轉，確認無問題后，將盤車手柄打到開車位置，確保盤車機構與壓縮機脫離。2.3.1.12檢查儀表信號與連鎖裝置具備開車條件。（1）開車加壓以上預備工作結束后，開一段進口閥，向系統(tǒng)充壓，檢查一壓力是否在指標范圍，檢查通知調(diào)度預備送電。（2）啟動主機待同意開車指示燈亮后，由班長下開車命令后，值班電工啟動主機。（3）加壓關二回一、三回一、用四回一操縱四出壓力，用一回一操縱氣量，打開四段出口打開放空，置換一下，后關放空。待各段壓力趨于正常且無異常響聲后，檢查機械正常運轉后，聯(lián)系操縱室，通知氣柜及精脫硫轉化崗位預備送氣。（4）焦爐氣送精脫硫轉化正常生產(chǎn)1）當四回一出口壓力高于出口總管壓力后，開四段出口閥，關四回一閥，用一回一調(diào)節(jié)氣量，開始向精脫硫轉化送氣。2）聯(lián)系中控室，依照加減量的多少，用一回一閥進行加減量維持生產(chǎn)。2.3.2注意事項2.3.2.1開車前應做好各項預備工作。2.3.2.2啟動時，壓縮機現(xiàn)場的電流指示到頭，當降為空載電流時，方可進行下一步操作；如空載電流偏高，及時聯(lián)系操縱室通知變電所調(diào)整電流。2.3.2.3加壓要緊密注意各段壓力的變化。2.3.2.4開關閥門要緩慢，不得過猛，并緊密注意電流變化。2.3.2.5送氣后要做一次全面檢查。2.3.2.6每半小時巡回檢查一次。2.3.2.7各段油水分離器、各級出口緩沖器每小時排放一次。2.3.3壓縮機的正常停車2.3.3.1接調(diào)度室停車指令后，聯(lián)系中控室并通知氣柜、精脫硫轉化崗位。2.3.3.2開一回一、減量降壓，稍開四回一閥，操縱四段出口壓力，關四段出口閥?，F(xiàn)在注意：一入，四出不得超壓，當系統(tǒng)壓力平衡后，關入口閥，開四段放空閥，卸掉系統(tǒng)壓力，使系統(tǒng)處于空載狀態(tài)。2.3.3.3打開各段放油水閥。2.3.3.4停主機當確認系統(tǒng)處于空載狀態(tài)后，按主機停車按鈕，并通知調(diào)度室。2.3.3.5確認主機停止運行后，十分鐘停循環(huán)油泵，注油器電機。2.3.3.6關進氣大閥，關放油水總閥，放空閥，關冷卻水上水閥總閥，一段水封分離器加水封。冬季注意防凍。2.3.4注意事項2.3.4.1四段放空不能開得過小，要防止關四出口閥后，四段出口超壓，但也不能開的過大，防止氣體倒流。2.3.4.2停車時閥門開關順序不能顛倒搞錯，并緊密注意各段壓力變化。2.3.4.3停車時，應從高壓段向低壓段卸壓，不得過快，開啟閥門要緩慢。2.3.4.4卸壓時不能過大，注意一入加壓變化。2.3.4.5冬季停車必須保持冷卻水的流淌，如長期停車，要關冷卻水，并放盡各段氣缸夾套及水冷器內(nèi)積水，防止凍壞設備。2.3.4.6停車結束后，再檢查一下各段壓力，看是否有壓力。2.3.5緊急停車2.3.5.1緊急停車的情況（1）壓縮機的要緊部件：十字頭、連桿、活塞桿、曲軸、曲軸瓦、十字頭滑道、連接螺絲、十字頭銷子、氣缸、管線等發(fā)生折斷、破裂、燒壞、發(fā)出較大異常響聲。（2）循環(huán)油壓超出規(guī)定指標，或連鎖停車情況發(fā)生。（3）本崗位或外工段發(fā)生著火，爆炸等情況。（4）大量跑氣、泄露有毒氣體，惡化操作環(huán)境。（5）電氣嚴峻故障，如電機冒煙燒壞等。（6）斷電、斷水、斷氣、斷油等。2.3.5.2緊急停車的操作步驟（1）按電鈕停車，停止壓縮機運轉。（2）通知有關崗位。（3）迅速關四段出口閥，打開放空閥，對四回一、一回一近路閥進行卸壓，并通知調(diào)度室和中控室崗位。（4）然后按正常停車方法處理。2.4正常操作要點2.4.1穩(wěn)定各段壓力和溫度2.4.1.1經(jīng)常檢查各段進出口氣體壓力和溫度的變化情況，加減負荷時應加強與有關崗位的聯(lián)系。2.4.1.2依照各段壓力、溫度的變化情況，分析推斷活塞、閥門等有無異常情況，如經(jīng)推斷后有泄漏或損壞應及時維修和更換。2.4.2輸出量的調(diào)節(jié)2.4.2.1壓縮機開車正常運行后，向外工序送氣時，必須待四段出口壓力略高于系統(tǒng)（總管）壓力時，才能開啟出口閥門。2.4.2.2壓縮機在停車進程中當出口閥尚未完全關閉時，應注意出口管回路閥的開啟度（四回一），不能開到過猛，防止氣體倒流回壓縮機或出口壓力超指標。2.4.2.3加減負荷要緩慢，有利于各工段的穩(wěn)定生產(chǎn)，一般用一段回路閥，使壓縮機滿負荷生產(chǎn)，降低電耗。2.4.3防止抽負壓及帶水2.4.3.1加強與前工序聯(lián)系，注意壓縮機一段進口氣體壓力變化，防止壓縮機抽負壓，引起壓縮機聯(lián)鎖跳車（經(jīng)常檢查一段入口水封分離器液位）。2.4.3.2及時排放各段出口油水分離器的油水,以防止氣體帶液，幸免造成壓縮液擊事故。2.4.4注意異常響聲和保證良好潤滑2.4.4.1經(jīng)常用看、聽、摸的方法檢查壓縮機傳動部件的運轉情況，如發(fā)覺敲擊聲異常時，應立即分析推斷查明緣故，及時處理。2.4.4.2經(jīng)常檢查各潤滑點的潤滑和注油情況及油溫變化，保證曲軸箱和注油器的潤滑油質量，油位及油泵壓力，做到三級過濾.符合工藝指標的要求，保證良好的潤滑。2.4.4.3經(jīng)常檢查、軸瓦、電機定子、溫度及振動系數(shù)是否在指標范圍內(nèi)。2.5并車操作2.5.1接中控室開車指令后，新開機按正常開車步驟開車。2.5.2依照調(diào)度室或者中控室指令，對新開機進行加壓，預備送氣。2.5.3依照調(diào)度室或者操縱室指令，對新開機逐漸并氣，加量。2.5.4注意事項：2.5.4.1新開機并車時一定要緩慢進行。2.5.4.2新開機并氣時，加量多少，應聽從調(diào)度室及操縱室的指令和依照一段出口壓力來推斷。2.5.4.3新開機與原開機加強聯(lián)系，注意各段出口溫度變化，及時平衡兩臺機的氣量。2.6倒車操作2.6.1新開機按正常開車步驟開車。2.6.2對新開機進行加壓，預備送氣。2.6.3新開機開2.6.4當原開機四段出口閥完全關閉后，按正常切氣步驟處理，使系統(tǒng)處于空載狀態(tài)。2.6.5注意事項：2.6.5.1倒車操作時，新開機與原開機的加量和減量多少應盡量保持一致，幸免氣量大幅波動，阻礙后工段操作。2.6.5.2只有當系統(tǒng)卸掉壓力處于空載狀態(tài)，新開機檢查沒有問題后，方可停原開機。防止新開機出現(xiàn)問題，造成系統(tǒng)切氣。2.7生產(chǎn)中不正?，F(xiàn)象的推斷和處理現(xiàn)象原因處理方法排氣量不足活塞環(huán)磨損嚴峻，氣體泄露量大更換活塞環(huán)活塞環(huán)卡住或斷裂更換活塞環(huán)進排氣閥片斷裂或閥座密封損壞更換進排氣閥填料函嚴峻漏氣更換填料氣缸余隙過大造成氣量不足調(diào)整余隙進口氣溫度過高或阻力過大降低氣體溫度和阻力排氣溫度高本級氣閥安裝不嚴、漏氣檢查更換氣閥氣缸水夾套結垢清理設備結垢、調(diào)節(jié)水量氣缸溫度過高冷卻水供應不足調(diào)整供水量進氣溫度過高，水夾套結垢降低氣體溫度，清除水垢管道堵塞阻力大疏通管道氣缸與滑道同軸度偏差大，活塞磨偏，活塞環(huán)裝配不當或斷裂調(diào)整同軸度，檢修更換活塞環(huán)活塞與氣缸徑向間隙太小檢修活塞調(diào)整間隙進排氣閥門損壞修換閥門供油壓力降低及油溫過高油管接頭松開或油管斷裂緊固或更換油管油泵損壞修理油泵潤滑部位間隙過大調(diào)整潤滑部位間隙濾油網(wǎng)堵塞清洗濾網(wǎng)油泵回油閥泄露修理更換回油閥潤滑油變質更換新油活塞桿及填料發(fā)熱漏氣活塞桿與填料接觸部分磨損嚴峻或拉傷更換活塞桿密封環(huán)節(jié)磨損嚴峻失去密封阻流作用更換密封環(huán)、節(jié)流環(huán)重新組裝填料部件密封環(huán)、節(jié)流環(huán)在填料盒中的軸向間隙不合適調(diào)整間隙重新組裝填料密封環(huán)拉簧過緊調(diào)整或更換拉簧傳動機構發(fā)出異常響聲連桿螺栓螺母松動或斷裂更換螺栓或緊固螺母連桿大小頭瓦間隙過大或燒壞高速間隙或更換軸瓦十字頭與活塞桿連接螺母松動緊固連接螺母十字頭與滑道配合間隙過大修補十字頭調(diào)整間隙軸承十字頭滑道發(fā)熱或燒壞裝配間隙不符合要求調(diào)整間隙潤滑油溫過高降低油溫潤滑油供應不足或油質不合格調(diào)整供油量或更換新油氣缸內(nèi)發(fā)生異常響聲氣閥損壞或有異物掉入缸內(nèi)檢查，修換氣閥，清理異物進排氣閥松動檢查緣故，緊固壓緊螺釘或更換氣閥氣缸余隙過小調(diào)整余隙活塞環(huán)斷裂或活塞損壞檢查修換零部件氣體帶液發(fā)生液擊，現(xiàn)在壓縮機劇烈振動緊急停車，查明緣故消除設備故障，及時排放油水機身振動地腳螺栓松動調(diào)整緊固基礎的缺陷消除缺陷超負荷或超壓過大調(diào)整負荷或壓力連接部位松動重新緊固連接螺栓2.8壓縮機的維護和保養(yǎng)做到勤巡回檢查，一般采納“聽、摸、查、看、聞”等檢查法，能夠及時發(fā)覺不正?，F(xiàn)象并及時處理。內(nèi)容包括：2.8.1每次開車前必須認真排放分離器，緩沖器及管線死角內(nèi)的油水，盤車至少兩圈。啟動主機后必須空轉數(shù)分鐘，再逐漸緩慢加壓。2.8.2每次開車前應認真檢查各系統(tǒng)閥門，近路閥門都處于備用狀態(tài)，方可開車。2.8.3定時檢查循環(huán)潤滑油和注油器的油位，防止發(fā)生缺油事故，循環(huán)潤滑油必須定期更換，濾網(wǎng)要定期清洗，一般4000-8000小時更換一次潤滑油。2.8.4在運行中發(fā)覺活門閥片斷裂、填料漏氣，連接松動及溫度、壓力、響聲等異?，F(xiàn)象時，必須找出緣故并及時檢修。2.8.5當受壓容器、機械、設備或管件發(fā)生故障時，必須將氣體壓力放至0才能進行檢查。2.8.6定期檢查安全閥的安全可靠性，同時要經(jīng)常檢查回路閥，旁路閥、排油閥底的嚴密性。2.8.7冬季停車時，應將氣缸水夾套，冷卻器等處積水排凈，防止凍壞設備、管道和閥門。2.8.8壓縮機因故障長時刻停車，在停車期間應每隔4小時盤車一次，以改變各部位接觸位置，防止因潤滑油干燥而引起腐蝕和主軸局部變形等。2.8.9壓縮機長期停車，應將各要緊閥門，排氣閥打開以免系統(tǒng)回氣、憋壓。四精脫硫崗位責任制及技術操作規(guī)程1崗位責任制1.1崗位專責制1.1.1從焦爐氣壓縮機來的經(jīng)濕法脫硫后的焦爐煤氣通過三次有機硫加氫轉化和兩次脫除無機硫的干法流程，使焦爐氣的總硫含量（要緊包括無機硫和有機硫）脫至0.1ppm以下，達到轉化和甲醇合成的要求。1.1.2負責管好1.1.3本崗位在車間班長領導下進行工作，對外聯(lián)系，對上級指示通過班長后執(zhí)行，在緊急情況下，可先執(zhí)行后匯報。經(jīng)常與調(diào)度和有關工序取得聯(lián)系。1.1.4遵守勞動紀律，堅守工作崗位，不得擅自離開崗位，嚴格操縱各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)行崗位責任制及技術操作規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質、低耗、安全生產(chǎn)，負責設備檢修前的工藝處理、安全措施，并參加檢修后的質量檢查，試車驗收工作。1.1.5對班長的指示，如有異議，可提出意見，如班長堅持其意見，仍應執(zhí)行，如屬明顯違犯操作規(guī)程或可能造成事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。1.1.6對干擾崗位操作和損壞本崗位設備及管線的行為有權制止，有權詢問進入本崗位的外來人員，不合手續(xù)禁止其進入。1.1.7依照生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)。1.1.8認真、及時、準確地填寫操作記錄并保持清潔。1.1.9在緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。1.1.10帶好徒工、外培人員。經(jīng)技術、安全考試合格，領取安全作業(yè)證后，方可獨立操作。1.1.11搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全、生產(chǎn)、技術與治理提出合理化建議。1.1.12做好冬季防凍、保溫工作，嚴防凍壞設備、管線、閥門等。1.2設備維護保養(yǎng)制1.2.1認真進行巡回檢查，發(fā)覺問題及時處理。1.2.2嚴格操縱各項工藝指標，嚴禁設備超溫、超壓、超負荷運行。1.2.3開關閥門不得用力過猛，閥門開關不得過大、過緊，以防損壞閥門。1.2.4保持室內(nèi)清潔衛(wèi)生，協(xié)同儀表、電氣維修工維護好本崗位所有儀表信號和電器設備等設施。1.3巡回檢查制1.3.1注意觀看系統(tǒng)壓力、溫度、流量的變化情況，隨時進行調(diào)節(jié)。1.3.2檢查儀表指示情況，設備泄漏情況，并排放各倒淋。1.3.3每小時檢查運轉設備一次，觀看其電流、電壓、溫度、流量、壓力，有無雜音，發(fā)覺問題及時處理。1.3.4檢查路線：現(xiàn)場操作室現(xiàn)場操作室升溫爐一級預加氫一級加氫濾油器AB預脫硫槽中溫氧化鐵ABC二級加氫中溫氧化鋅AB1.4安全責任制1.4.1嚴格執(zhí)行上級與廠部頒發(fā)的安全技術規(guī)程，積極參加安全活動。1.4.2嚴格執(zhí)行動火制度，檢修需動火時，必須辦理動火證，崗位嚴禁吸煙，發(fā)覺著火時應及時正確使用來火器材滅火。1.4.3進入容器時，必須辦理進塔入罐許可證，佩帶合適的防毒面具方可進入，若氧含量小于18%，有毒氣體含量大于2%時，應使用長管面具或氧呼吸器，若因系統(tǒng)大量漏氣，應采取緊急措施防止中毒。1.4.4接觸電器設備時，一定要穿戴絕緣手套及絕緣鞋，以防觸電。1.4.5一旦發(fā)生事故，要正確果斷地處理，并及時如實向上級匯報，愛護現(xiàn)場并作詳細記錄。做好善后工作，防止事故擴大。1.4.6妥善保管好崗位所屬消防器財、防護用品，并定期檢查，發(fā)覺失效，立即更換。2技術操作規(guī)程2.1生產(chǎn)原理及工藝流程2.1.1鐵鉬加氫轉化觸媒對有機硫及烯烴的加氫轉化反應：RSH（硫醇）+H2=RH+H2S+QRSR（硫醚）+2H2=RH+RH+H2S+QC4H4S（噻吩）+4H2=C4H10+H2S+QCS2（二硫化碳）+4H2=CH4+2H2S+QCOS（硫氧化碳）+H2=CO+H2S+QC2H4（乙烯）+H2=C2H6+Q2.1.2生產(chǎn)中鐵鉬加氫轉化觸媒在進行上述反應的同時還存在以下副反應：CO+3H2=CH4+H2O+Q（甲烷化反應）2H2+O2=2H2O+Q（燃燒反應）C2H2=C+CH4（析碳反應）2CO=C+CO2（析碳反應）生產(chǎn)中鐵鉬的轉化反應及副反應均為放熱反應，在操作中應操縱好觸媒層溫度。設計中鐵鉬觸媒要緊的副反應是燃燒反應和甲烷化發(fā)應，按O2的80%、CO的15%考慮，因此操作中要注意原料氣中O2、CO氣體成分的變化。2.1.3氧化鐵、氧化鋅對硫化氫汲取發(fā)應：Fe3O4+H2+H2S=3FeS+4H2O FeS+H2S=FeS2+H2ZnO+H2S=ZnS+H2O2.1.4工藝流程再經(jīng)二級加氫轉化器（D61205）將殘余的有機硫進行轉化，最后通過中溫氧化鋅脫硫槽（D61204AB）把關，使氣體中的總硫達到0.1ppm以下。出氧化鋅脫硫槽的氣體約為2.3MPa，溫度大約為350℃送往轉化崗位。另設有如下副線：一級加氫轉化器入口冷氣副線。一級加氫轉化器中部入口冷激副線。2.2正常工藝指標入工段焦爐氣流量28000Nm3/h入工段焦爐氣壓力≤2.5MPa出工段焦爐氣壓力≤2.3MPa入工段焦爐氣溫度≤40℃入工段焦爐氣O2含量≤0.5%鐵鉬轉化器入口溫度≤300℃加氫預轉化觸媒層熱點溫度350—420℃加氫轉化觸媒層熱點溫度350—420℃氧化鐵觸媒層熱點溫度350—450℃氧化鋅槽出口溫度≤350℃脫硫前硫含量H2S≤20mg/Nm3,有機硫≤400mg/Nm3干法脫硫出口總硫≤0.1ppm2.3原始開車、正常開車步驟2.3.1原始開車步驟2.3.1.1開車前預備工作：2.3.1.1.1系統(tǒng)吹除完畢、氣密試驗結束、氧氣管線脫脂結束。2.3.1.1.2所有儀表、自調(diào)閥均調(diào)試完畢，且靈敏、準確好用，各調(diào)節(jié)閥應多次，反復開閉試驗，并注意閥位開度與主控是否相對應。2.3.1.1.3燒嘴水泵、焦爐氣壓縮機、氧壓機、氮壓機試車正常。2.3.1.1.4焦爐氣充足，循環(huán)冷卻水、脫鹽水充足，中壓蒸汽充足。2.3.1.1.5保證：N2＞5000Nm3，開工蒸汽＞10t/h。2.3.1.1.6操作人員培訓到位，具備差不多操作水平。2.3.1.1.7分析人員到位，分析儀器設施完好，調(diào)試完畢。2.3.1.1.8消防設施到位。2.3.1.1.9專人負責指揮、成立開車領導小組，責任明確。2.3.1.1.10依流程檢查系統(tǒng)盲板抽堵情況并建立盲板臺帳，打通生產(chǎn)流程。2.3.1.1.11檢查系統(tǒng)閥門開關情況，各閥門均處于關閉狀態(tài)。2.3.1.2開車順序總體安排：2.3.1.2.1精脫硫系統(tǒng)氮氣置換。2.3.1.2.2一級加氫預轉化升溫硫化。2.3.1.2.3一級加氫升溫硫化。2.3.1.2.4二級加氫升溫硫化。2.3.1.2.5三臺中溫氧化鐵ABC的升溫還原。2.3.1.2.6氧化鋅脫硫槽AB升溫。2.3.1.2.7轉化系統(tǒng)氮氣置換。2.3.1.2.8轉化觸媒升溫還原及投料。2.3.1.2.9轉化后工序串氣開車，出合格轉化氣。2.3.1.3精脫硫系統(tǒng)2.3.1.3.1精脫硫系統(tǒng)N2置換:（1）焦爐氣初預熱器至一級加氫預轉化出口的置換：流程：N2→氮氣總閥→配氫大閥→初預熱器管程→一級加氫預轉化→出口放空置換時按流程首先關預脫硫槽出口大閥和一級加氫預轉化短路閥，打開配氫大閥和一級加氫預轉化入口，在出口放空。反復憋壓排放多次，使各槽置換分析出口導淋氣中O2＜0.5％為合格。（2）一級加氫轉化槽至中溫氧化鋅槽出口的置換流程：N2→升溫爐→一級加氫→中溫氧化鐵A→中溫氧化鐵B→中溫氧化鐵C→二級加氫→A中溫氧化鋅→B中溫氧化鋅→放空置換時采取分段憋壓，逐段向后卸壓置換，反復幾次，直至連續(xù)兩次分析氧含量小于0.5％為合格（置換過程中，分不在各槽底部倒淋排放）。一級加氫置換中，打開上部、中部冷激調(diào)節(jié)閥（排導淋），走正流程置換冷激管線。置換時注意各槽相互的串線應打開，并置換合格，不留死角。（3）預脫硫槽至壓縮機四出總管的置換N2→氮氣總閥→配氫大閥→預脫硫槽→過濾器AB→壓縮機四段出口放空1）置換時，關閉升溫爐出口閥和一級加氫預轉化入口閥和短路閥。氮氣經(jīng)預脫硫槽、過濾器BA，到四段出口放空。置換時，反復憋壓排放多次，使各槽置換分析出口導淋氣中O2＜0.5％為合格。2）置換合格后系統(tǒng)充N2保壓0.3－0.5MPa。2.3.1.3.2加氫催化劑升溫硫化（高硫焦爐氣氣硫化）1）升溫硫化流程：6M32焦爐氣→過濾器（A或B）→預脫硫槽副線→升溫爐↓↙一級加氫預轉化器↖火炬放空一級加氫轉化器↖二級加氫轉化器↙2）硫化要求：高硫焦爐氣H2S含量≥5g/m3、O2≤0.2％3）升溫硫化操作本次開車三臺加氫轉化器升溫硫化采納低硫焦爐氣升溫，利用未經(jīng)脫硫的高硫焦爐氣硫化。三臺分不進行操作，先對一級預加氫升溫硫化。①②當預加氫轉化器床層溫度達150℃時，開始有硫化反應，然后再以同樣的升溫速率將催化劑升溫至220℃恒溫，待催化劑床層溫度拉平后，逐漸將低硫焦爐氣切換為改高硫焦爐氣對催化劑進行等溫硫化，（為了加速硫化，硫化時將系統(tǒng)壓力以每小時0.3～0.5Mpa的速率提至1.0MPa）。③當預加氫轉化器床層溫度達320℃時，開始有放硫反應。為了加速放硫，在320℃恒溫結束時，催化劑的床層溫度可按每次20℃的溫差提至370℃。在硫化期間，每小時分析一次加氫進出口H2S和ΣS含量，分析加氫轉化器進出口H2S濃度差不多一致，進出口H2S/ΣS≥0.95時，可認為硫化結束?，F(xiàn)在可將系統(tǒng)壓力逐漸降至0.1-0.2MPa，并聯(lián)系調(diào)度將高硫氣切換為低硫氣。④催化劑硫化結束后要用低硫原料氣對催化劑吹掃，這時可將催化劑床層溫度逐步提至400℃,壓力逐漸降低，保持在0.1Mpa即可，這一時期要保證有足夠時刻，放硫期間，分析出口H2S≤300mg/m3、進出口ΣS相等時，即可認為放硫結束，停止吹掃。⑤硫化放硫結束后，將系統(tǒng)壓力逐漸提至0.8MPa，將入口閥及放空閥關死，保溫保壓。⑥一級預加氫升溫硫化結束后，改對一級加氫升溫硫化。一級加氫放硫結束后，改對二級加氫升溫硫化，二級加氫放硫結束后將二級加氫溫度降至320℃。⑦升溫硫化操作中應注意事項：A原料氣中嚴格操縱氧含量≤0.2%（V）。B升溫介質中不同意含有NH3，以防造成鉬流失。C硫化時嚴禁催化劑超溫，若出現(xiàn)溫升過快應立即停、切氣，查明緣故后方可再硫化。D升溫硫化期間放空氣體不可在精脫硫現(xiàn)場放空。E硫化空速一般操縱在300～400h-1，最高溫度小于450℃。鐵鉬升溫硫化及放硫曲線（以熱點為準）溫度范圍升溫速度（℃/h）時刻（H）壓力90（Mpa）介質流量(m3/h)講明常溫-120℃205≤0.6低硫焦爐氣7000-9000驅逐吸附水120恒溫7≤0.6低硫焦爐氣7000-9000驅逐吸附水120-220205≤0.6低硫焦爐氣7000-9000升溫硫化220恒溫7≤1.0高硫焦爐氣7000-9000升溫硫化220-300≤520≤1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化初期300恒溫8≤1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化初期300-370≤155≤1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化激烈、趕so2-4根370恒溫8≤1.0高硫焦爐氣9000-11000充分硫化370-400≤1520.1-0.2低硫焦爐氣15000放硫、硫化末期400恒溫50.1-0.2低硫焦爐氣15000充分放硫累計722.3.1.3.3中溫氧化鐵的升溫還原（1）升溫還原流程：6M32焦爐氣→過濾器（A或B）↓預脫硫槽↓配氫閥蒸汽↓↓N2→氮壓機（雙機）→升溫爐→1＃氧化鐵→2＃氧化鐵→3＃氧化鐵→→→→→→→→→→→→→↑↓→（二級加氫、氧化鋅AB）→精脫硫現(xiàn)場放空（2）升溫還原操作1）升溫中溫氧化鐵脫硫劑的升溫采納氮氣（O2＜0.5%）+蒸汽（大于4噸/小時）N2：F=5000Nm3/h,O2＜0.5%,蒸汽：＞6.5t/h升溫速度和恒溫時期2）氮氣升溫時可與兩臺氧化鋅串聯(lián)，待兩臺氧化鋅溫度升至120℃恒溫結束后，將氧化鋅切出保壓。從常溫到100℃，可操縱在20℃/小時，到100℃可適當放慢升溫速率，使其慢慢升至120℃，然后恒溫一段時刻使催化劑能脫出物理水，并縮小床層各點的溫差，恒溫時刻長短，可依照床層軸向溫差決定，脫硫（3）升溫注意事項 1）脫硫劑升溫的氣體空速可操縱在200-300h-1之間（N2+蒸汽＞10000Nm3/h），若能大一些更好，有利于傳熱和縮短升溫還原時刻。配入過熱蒸汽，必須排凈蒸汽管線冷凝液，必須在該壓力下溫度高于露點20-30℃才可使用。且必須在脫硫劑床層溫度達到150℃以上才能使用，否則會造成冷凝水出現(xiàn)，破壞脫硫劑機械強度，導致粉化。2）氮氣升溫要操縱N2中的O2＜0.5%。3）升溫介質的溫度與脫硫劑床層的最高溫度之差不得超過120℃，介質的最高溫度不應超過500℃。4）升溫期間半小時在各氧化鐵槽出口排放一次導淋。2.3.1.3.4還原（1）中溫氧化鐵脫硫劑通常在200-250℃就能與CO和H2起還原反應。還原時，蒸汽+氮氣壓力操縱：0.5Mpa；焦爐氣配氫閥前操縱壓力：0.7MPa還原期間嚴格要操縱N2中的O2＜0.5%；焦爐氣中O2＜0.5％，氧化反應熱會造成溫度暴漲而無法操縱的局面，甚至把脫硫劑和設備燒毀，因此，氧含量必須嚴格操縱。（2）當床層溫度達到220℃，氮氣中的氧含量低于0.5%，既可配入焦爐氣還原。（3）脫硫劑還原反應3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2△H0298=-50.8KJ/mol3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O△H0298=-9.6KJ/mol這兩個反應差不多上放熱反應，因此，脫硫劑的還原操作必須十分慎重，配入焦爐氣還原過程中必須緊密注意床層的溫升情況及時調(diào)整蒸汽與焦爐氣的比例（≥0.4）操縱升溫速度。如發(fā)生溫度暴漲現(xiàn)象，則應立即減少或完全切斷焦爐氣，及時通入大量蒸汽降溫。（4）脫硫劑在還原氣體中溫度逐漸上升，還原的最高溫度必須低于正常操作最高溫度（500℃）。中溫氧化鐵脫硫劑的最高還原溫度一般操縱低于500℃。當脫硫劑床層溫度達到同意的最高還原溫度時，保持數(shù)小時，待溫度平穩(wěn)。脫硫劑床層無明顯溫升即可認為還原完畢，此后，可逐漸增加焦爐氣，逐步退出蒸汽、氮氣（先退蒸汽、后退氮氣），直至全部切換為焦爐氣，轉入正常生產(chǎn)。加壓操作時，應慢慢提升壓力。（還原后期，隨著不凝性氣體濃度增多，可分析進出口H2+CO含量，以推斷是否接近或達到還原終點）（5）此次（6）升溫及還原初期可三臺串聯(lián)，視情況可單獨進行還原操作，防止熱量累積造成后槽床層溫度過高。中溫氧化鐵脫硫劑升溫還原曲線溫度（℃）速率（℃/h）時刻（h）流量（m3/h）介質講明常溫-120205＞5000氮氣120恒6＞5000氮氣120-200303＞5000氮氣＞150℃配蒸汽200恒6＞5000氮氣+蒸汽200-45010＞5000氮氣+蒸汽+焦爐氣450-480恒4＞5000氮氣+蒸汽+焦爐氣累計342.3.1.3.5氧化鋅脫硫劑的升溫（1）氮氣置換系統(tǒng)，分析含氧＜0.5％后為合格。（2）升溫流程：氮氣→升溫爐→中溫氧化鋅（A串B）→現(xiàn)場放空（3）升溫速度：室溫～120℃為30～50℃/時，120℃恒溫不小于2小時。（4）待ABC氧化鐵還原以及一、二加氫放硫結束后按正流程用焦爐氣接著升溫至操作溫度，120℃以上為40℃/時，至所需溫度。其后恒溫不小于4小時。（5）依照轉化使用氮氣情況，可單獨使用氮氣升溫至280℃。升溫期間半小時排放一次各出口導淋。（6）脫硫劑在恒溫過程中，即可逐步升壓，每10分鐘升0.2MPa，直至達到操作壓力。（7）升溫、升壓結束后，先進行4小時左右半負荷生產(chǎn)，以調(diào)整溫度。壓力、流量等，待操作穩(wěn)定后，逐步加大負荷，轉入正常生產(chǎn)。（8）若先加壓后升溫，亦須嚴格按上述要求進行操縱，因為調(diào)整幅度過大，會造成應力作用，導致脫硫劑粉化。（9）操作溫度在使用范圍內(nèi)逐步遞升，可增加硫容。ZnO升溫還原曲線 溫度（℃）速率（℃/h）時刻（h）介質講明常溫-120303N2脫水120恒6N2脫水120-280404N2280恒4N2合計172.3.2正常開車2.3.2.1開車前的預備工作2.3.2.1.1系統(tǒng)已用N2置換,試壓合格,分析設備管道內(nèi)O2≤0.5%2.3.2.1.2鐵鉬和氧化鐵,氧化鋅槽均處于還原狀態(tài).2.3.2.1.3檢查本系統(tǒng)各閥門開關情況及盲板抽插是否符合開車要求.2.3.2.1.4檢查各設備,儀表.現(xiàn)場壓力表.調(diào)節(jié)閥等是否處于良好狀態(tài).2.3.2.1.5一切工作做好后,匯報值班長,預備開車.2.3.2.2開車步驟2.3.2.2.1原始開車或大檢修后的開車（1）點燃升溫爐對干法各槽用N2升溫，升溫速率操縱為≤50℃/h，氣體在氧化鋅脫硫槽后放空。（2）當干法各槽升至300℃以上時，聯(lián)系調(diào)度以低負荷向干法脫硫送焦爐氣，壓縮機送氣后打開進升溫爐焦爐氣閥，同時關N2氣大閥，(焦爐氣與N2氣切換時注意壓力和鐵鉬觸媒溫度變化)整調(diào)好溫度。各溫度穩(wěn)定后，取樣分析干法脫硫出口硫含量，合格后可往轉化送氣，關掉氧化鋅放空閥。（3）轉化正常后，氣體進入轉化工段的焦爐氣初預熱器進行加熱。（4）停升溫爐。2.3.2.2.2臨時停車后的開車假如系統(tǒng)內(nèi)處于保溫，保壓狀態(tài)，接到開車指令后，鐵鉬轉化器，中溫氧化鐵，氧化鋅脫硫槽的催化劑床層溫度在指標內(nèi)，可按正常順序開車。先觀看進口壓力表，壓縮送焦爐氣后，緩慢打開系統(tǒng)進口閥，氣量大小應依照各槽溫度進行調(diào)節(jié)，溫度正常后，可把閥門全部打開，進行加負荷生產(chǎn)。2.4停車及緊急停車步驟2.4.1正常停車2.4.1.1配合后序崗位進行降溫，關過濾器進口閥和氧化鋅出口閥，氣體在干法出口放空卸壓。2.4.1.2按停車打算聯(lián)系調(diào)度切除焦爐氣。2.4.1.3干法崗位系統(tǒng)置換。N2氣經(jīng)N2壓機走總管 升溫爐升溫管線一級加氫預轉化一級加氫轉化和氧化鐵槽二級加氫轉化氧化鋅槽對系統(tǒng)進行置換。當各觸媒層溫度將至250℃時，分析CO+H2≤0.5%為合格，然后對不進行更換觸媒的槽子充N20.5Mpa后單獨切除保壓；對需更換觸媒的槽子卸壓后切除，在其出入口閥門上盲板與其它設備隔離。 2.4.1.4鐵鉬觸媒及氧化鐵觸媒的鈍化操作2.4.1.4.1利用N2經(jīng)升溫爐預熱至250℃后入鐵鉬或氧化鐵槽，或從升溫爐配空氣對鐵鉬及氧化鐵槽進行鈍化，O2量由0.2%開始逐漸增加，操縱鐵鉬溫度＜500℃，氧化鐵槽＜450℃，當觸媒層最下層溫度上升且恢復正常后，分析出口O2%相等時鈍化結束，現(xiàn)在升溫爐應逐漸退出熄火，用空氣或N2把溫度降至常溫后切除該槽，卸觸媒。2.4.1.4.2氧化鐵也可不進行鈍化，直接用蒸汽或者N2把爐溫降至80℃以下，打開上層裝料口及下層卸料口加水，卸觸媒時，要預備好水管，防止觸媒氧化燃燒。進槽人員要戴長管式放毒面具，槽內(nèi)觸媒應用水澆濕以免燃燒。(但應防泡壞襯里)2.4.2短期停車接調(diào)度令后，關干法脫硫進出口閥，系統(tǒng)保溫保壓。2.4.3緊急停車2.4.3.1遇到下列情況之一系統(tǒng)應作緊急停車處理：2.4.3.1.1干法出口總硫大于0.1ppm，處理無效時，立即減量，直至停車。2.4.3.1.2焦爐氣管線大量泄露。2.4.3.1.3系統(tǒng)發(fā)生著火或者爆炸。2.4.3.1.4有關崗位發(fā)生緊急事故(如停電，水等)。2.4.3.1.5焦爐氣氧含量超標，鐵鉬超溫經(jīng)采取措施無效果。2.4.3.2緊急停車步驟:2.4.3.2.1報告值班長，通知各有關崗位。2.4.3.2.2若出口總硫高，應立即查明緣故，采取相應的措施，進行倒槽或減量生產(chǎn)，必要時應切除焦爐氣。2.4.3.2.3若焦爐氣大量泄露，發(fā)生著火或爆炸，應立即聯(lián)系調(diào)度切除焦爐氣，迅速關閉干法進出口閥，開氧化鋅放空，將干法系統(tǒng)卸至常壓，再進行處理。2.4.3.2.4若停水停電應立即關閉進出口閥，系統(tǒng)保溫保壓。2.4.3.2.5焦爐氣氧含量超標，鐵鉬氧化鐵超溫應立即聯(lián)系調(diào)度切除焦爐氣，迅速關閉干法進出口閥，通N2沖冷降溫。2.5正常操作2.5.1每小時巡回檢查一次，進行設備維護保養(yǎng)，以保持設備處于良好狀態(tài)。2.5.2保持設備負荷平穩(wěn)，系統(tǒng)壓力.溫度要穩(wěn)定，當負荷改變時要及時調(diào)節(jié)，使工藝指標維持在范圍內(nèi)。2.5.32.5.4經(jīng)常與分析工聯(lián)系，掌握鐵鉬出口有機硫、氧化鋅槽出口總硫變化情況，當分析觸媒失效時，應及時倒換脫硫槽，確保干發(fā)脫硫槽出口總硫＜0.1PPm。2.5.5正常調(diào)節(jié)閥門時，不可大幅度開關，防止造成催化劑，脫硫劑床層溫度的劇烈波動，或者造成系統(tǒng)的溫差過大，壓碎催化劑、脫硫劑、并形成阻力。2.5.6各槽升降溫時，速率不可過快，一般操縱在20℃/h左右，充壓催化劑，脫硫劑時，一般操縱在0.3-0.5MPa/min。防止形成大的壓差，損壞催化劑、脫硫劑。2.5.7停車后，防止蒸汽進入各槽，以免冷凝水損壞催化劑、脫硫劑。卸壓后，可充N2充壓愛護。2.6專門情況下的專門操作2.6.1氧化鐵，氧化鋅倒槽操作2.6.1.1關備用槽口出口放空閥，稍開備用槽焦爐氣進口閥，使其壓力逐漸提至與生產(chǎn)系統(tǒng)壓力相同后開出口閥，把備用槽串入系統(tǒng)，以30℃/h速率把床層溫度提至350-360℃。2.6.1.2開新周期第一槽入口閥，關死原來第一槽進出口閥，與生產(chǎn)系統(tǒng)隔離，打開其放空閥，將原來第一槽壓力卸掉，在進出口閥前后加上盲板，自然降至常溫后交出設備卸觸媒。倒槽注意事項：切出時，首先是把該槽的流程由串改成并，然后切出系統(tǒng)；確認閥門倒正常后，關該槽進出口閥，依照檢修處理要求，對其卸壓置換等。并入時，先將該槽并入系統(tǒng)，然后串到合適的位置。并入的充壓和置換時，開關閥門一定要緩慢，防止引起精脫硫系統(tǒng)壓力波動。氮氣置換過的槽，一定要用焦爐氣置換完全。2.6.2升溫爐的點火操作2.6.2.1先向升溫爐通升溫介質，在升溫爐出口放空。2.6.2.2用N2置換燃燒氣管線，分析O2＜0.2%為合格，并排放燃燒氣管線積水。2.6.2.3打開升溫爐煙道蝶閥，用N2置換爐膛（或自然通風），當分析CO+H2≤0.5%為合格，然后調(diào)小煙道蝶閥使爐內(nèi)成微負壓。2.6.2.4關燃料氣放空，引入火把，稍開燃料氣入火嘴小閥，火嘴點著后逐步開大燃料氣閥及煙道氣蝶閥，使火苗燃燒正常，當升溫爐出口高于觸媒層溫度時，把升溫氣體送入待升溫槽對其進行升溫，依照升溫曲線調(diào)節(jié)火嘴的燃料氣量。2.7催化劑的鈍化2.7.1.1我們所用的催化劑一般為鐵鉬系列催化劑，要緊成份為Fe2O3,操縱溫度在350-500℃之間。其中在催化劑中還加入少量的氧化鉻、氧化鎂、氧化鉀等助催化劑，以便改善催化劑的物理性能，MgO能汲取H2S，愛護Fe3O4的活性表面，氧化鉻可使還原后的Fe3O4的表面積顯著增加，活性提高，并可抑制甲烷的生成和CO的分解，K2O是高效電子型助催化劑，可提高催化劑的耐熱穩(wěn)定性和機械強度。2.7.1.2催化劑在使用前要進行升溫還原。因為Fe2O3只有在較高溫度下被CO和H2還原成磁性的Fe3O4后才具有活性，其還原反應方程式如下：3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2△H0298=50.8KJ/mol3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O△H0298=9.6KJ/mol另外，助催化劑Cr2O3中，還有少量的Cr2O3在260℃時也開始被CO和H2還原，其反應式如下：2CrO3+3CO=Cr2O3+3CO2△H0298=809KJ/mol2CrO3+3H2=Cr2O3+3H2O△H0298=683.8KJ/mol2.7.1.3催化劑中的主催化劑Fe2O3,在溫度升至200℃時就有明顯的還原現(xiàn)象，但在還原操作中，一般要先將催化劑的溫度升至230-250℃，才逐漸配入CO和H2使催化劑還原。2.7.1.4在2.7.1.5在升溫還原操作中，往往要求安排幾次恒溫。在120℃時的恒溫是為了保證催化劑的吸附水完全蒸發(fā)，在230℃恒溫是為了拉平床層溫差，以縮小床層各點還原反應的差距；在350℃恒溫也是為了拉平床層溫差，防止催化劑局部過熱。恒溫時刻的長短，一般以拉平床層溫度為標準。2.7.2催化劑的鈍化還原態(tài)的Fe3O4遇到氧易被氧化，當溫度在60℃以上時，遇空氣能劇烈燃燒使催化劑結塊。因此，預備接著使用的催化劑在卸出前，要先將其表面緩慢氧化形成一層Fe2O3愛護膜后才能與空氣接觸，這一過程稱為鈍化。鈍化時先用過熱蒸汽將催化劑床層溫度降至200℃以下，然后配入少量空氣，使氧含量為0.5%，進行下列鈍化反應。4Fe3O4+O2=6Fe2O3+517KJ在溫升不大于50℃/h情況下逐漸提高氧的濃度，直至催化劑溫度不再上升，進出口氧含量相等時，鈍化過程結束。2.8不正常現(xiàn)象、緣故及處理2.8.1發(fā)生著火爆炸緣故：（1）設備管道漏氣，同時溫度高。（2）設備管道漏氣，同時火源存在。（3）操作失誤超溫超壓等。處理：（1）切斷氣源，用蒸汽或N2滅火。（2）切斷電源，切斷火源，用滅火器或惰性氣體進行滅火。（3）做緊急停車處理，系統(tǒng)卸壓與生產(chǎn)系統(tǒng)隔離，同時采取積極措施進行滅火或搶救。2.8.2干法出口總硫超指標緣故：（1）干法觸媒床層溫度低。（2）觸媒硫容飽和或失活。（3）負荷過大。（4）氣體質量不符合工藝要求。（5）濕法脫硫出口H2S含量超指標。處理：（1）提高焦爐氣預熱器和初預熱器負荷，以提高鐵鉬入口溫度，同時關閉鐵鉬各冷激氣，提高床層溫度至正常范圍內(nèi)。（2）打開備用槽，把溫度提起來后投入生產(chǎn)，將原槽切除降溫后更新觸媒。（3）適當減負荷生產(chǎn)。（4）聯(lián)系調(diào)度把氣體組穩(wěn)定在指標內(nèi)。（5）聯(lián)系調(diào)度讓濕法脫硫把H2S降至20mg/Nm3已下，若不能立即降下來，則應依照情況減量或停車。2.8.3鐵鉬觸媒超溫緣故：（1）入口氣體中O2含量超過0.5%（2）氣體成分的變化，不飽和烴CO增加使烯烴飽和反應及甲烷化反應加劇，致使反應熱增加。（3）入口氣體溫度過高處理：（1）聯(lián)系調(diào)度把氣體中O2降至0.5%以下，同時打開鐵鉬冷激用冷焦爐氣進行壓溫，必要時減量生產(chǎn)或停車。（2）處理方法同（1）。（3）開初預熱器付出線或入冷激，降低入口溫度。3要緊設備性能序號設備名稱材料單位數(shù)量技術規(guī)格參數(shù)1一級加氫預轉化器D6120116MnR臺１內(nèi)徑1900mm高7360mm內(nèi)裝鐵鉬加氫轉化催化劑單層填裝，單層裝高度2.0m裝填量5.67m３催化劑型號ＪＴ－８高鋁耐火球φ25，0.85m３Φ50,1.44m３操作壓力：2.42MPa操作溫度：350-450℃操作介質：焦爐氣2一級加氫轉化器D6120216MnR15ＣrMo臺1內(nèi)徑2300mm高13990mm內(nèi)裝鐵鉬加氫轉化催化劑分兩層填裝，單層裝高度3.3m裝填量27.4m３，催化劑型號JT-8高鋁耐火球Φ252.49m３Φ502.38m３操作壓力：2.42MPa操作溫度：350-450℃操作介質：焦爐氣3氧化鐵脫硫槽D61203(ABC)16MnR15ＣrMo臺3內(nèi)徑2900mm高15570mm內(nèi)裝中溫氧化鐵脫硫劑分兩層填裝，單層裝填高度４m裝填量52.81m３催化劑型號HＴ－306高鋁耐火球φ253.96m３φ504.45m３操作壓力：2.42Mpa操作溫度：350-450℃操作介質：焦爐氣4氧化鋅脫硫槽D61204（AB）16MnR15ＣrMo臺2氧化鋅脫硫槽內(nèi)徑1900mm，高9160mm內(nèi)裝中溫氧化鋅脫硫劑單層填裝，裝填高度3.5m，裝填量9.92m３脫硫劑型號HＴ-30５床層上部裝填500mm高脫氯劑，裝填量1.42m３高鋁耐火球Φ250.85m３Φ501.42m３操作壓力：2.4MPa操作溫度：380-430℃操作介質：焦爐氣5二級加氫轉化器D6120516MnR15CrMo臺1內(nèi)徑1900mm，高11680mm內(nèi)裝加氫轉化催化劑，每層高度3.0m，裝填量17.0m３催化劑型號JT-8高鋁耐火球Φ251.7m３Φ501.44m３操作壓力：2.42MPa操作溫度：350-450℃操作介質：焦爐氣6預脫硫槽D6120616MnR臺1內(nèi)徑2600mm，高11680mm內(nèi)裝活性碳脫硫劑，單層填裝，單層裝填高度5.6m，裝填量2.97m３催化劑型號HT-202瓷球Φ251.59m３操作壓力：2.5MPa操作溫度：40℃操作介質：焦爐氣7過濾器F61201（AB）16MnR16Mn臺2內(nèi)徑2600mm，高11680mm內(nèi)裝高效吸油劑，單層裝填，每層高度5.6m，裝填量29.70m３吸油劑型號TX-1瓷球Φ501.59m３操作壓力：2.5MPa操作溫度：40/250℃操作介質：焦爐氣8升溫爐B61201Q235-A0Cr18Ni9臺1立式圓茼體內(nèi)徑2900mm，Ｈ—21220mm內(nèi)有加熱管，傳熱面積73m2管外用燃料氣燃燒加熱操作壓力：管外常壓管內(nèi)1.0ＭＰa管內(nèi)操作溫度：40-460℃操作介質：管內(nèi)焦爐氣或氮氣9二硫化碳槽F6120216MnR16MnⅡ臺1五轉化崗位責任制及技術操作規(guī)程1崗位責任制1.1崗位專責制1.1.1本崗位的任務是將原料氣中的甲烷轉化成合成甲醇所用的有效氣體CO和H2反應后的轉化氣中，甲烷含量操縱在≤0.5℅以下，經(jīng)換熱冷卻后，送往合成工段。同時利用轉化反應放出的熱量經(jīng)廢熱鍋爐副產(chǎn)中壓蒸汽和低壓蒸氣，送往蒸汽管網(wǎng)。1.1.2負責管好、用好、維護好下列設備負聯(lián)系和處理，做好設備檢修前的工藝處理工作、檢修后的試運行和驗收工作，負責本崗位的消防器材、防毒面具等的使用與維護，負責本崗位無泄漏工作，確保系統(tǒng)安全運行。1.1.3本崗位在車間班長領導下進行工作，對外聯(lián)系，對上級指示通過班長后執(zhí)行，在緊急情況下，可先執(zhí)行后匯報。經(jīng)常與調(diào)度和前后工段取得聯(lián)系。1.1.4遵守勞動紀律，堅守工作崗位，不得擅自離開崗位，嚴格操縱各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)行崗位責任制及技術操作規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質、低耗、安全生產(chǎn)，負責設備檢修前的工藝處理、安全措施，并參加檢修后的質量檢查，試車驗收工作。1.1.5對班長的指示，如有異議，可提出意見，如班長堅持其意見，仍應執(zhí)行，如屬明顯違犯操作規(guī)程或可能造成事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。1.1.6對干擾崗位操作和損壞本崗位設備及管線的行為有權制止，有權詢問進入本崗位的外來人員，不合手續(xù)禁止其進入。1.1.7依照生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)。1.1.8認真、及時、準確地填寫操作記錄并保持清潔。1.1.9在緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。1.1.10帶好徒工、外培人員。經(jīng)技術、安全考試合格，領取安全作業(yè)證后，方可獨立操作。1.1.11搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全、生產(chǎn)、技術與治理提出合理化建議。1.1.12做好冬季防凍、保溫工作，嚴防凍壞設備、管線、閥門等。1.1.13在搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全生產(chǎn)、技術治理提出合理化建議。1.2設備維護保養(yǎng)制1.2.1認真進行巡回檢查，發(fā)覺問題及時處理。1.2.2嚴格操縱各項工藝指標，嚴禁設備超溫、超壓、超負荷運行。1.2.3開關閥門不得用力過猛，閥門開關不得過大、過緊，以防損壞閥門。1.2.4保持室內(nèi)清潔衛(wèi)生，協(xié)同儀表、電氣維修工維護好本崗位所有儀表信號和電器設備等設施。1.3巡回檢查制1.3.1注意觀看系統(tǒng)壓力、溫度、流量的變化情況，隨時進行調(diào)節(jié)。1.3.2檢查儀表指示情況，設備泄漏情況，并排放各倒淋。1.3.3每小時檢查運轉設備一次，觀看其電流、電壓、溫度、流量、壓力，有無雜音，發(fā)覺問題及時處理。1.3.4檢查路線：廢熱鍋爐廢熱鍋爐轉化爐預熱爐空氣鼓風機汽提塔汽液分離器汽氣分離器燒嘴愛護泵鍋爐水預熱器焦爐氣預熱器空冷器焦爐氣初預熱器采暖水預熱器脫鹽水冷卻器冷凝液蒸發(fā)平復事故水槽1.4安全責任制1.4.1嚴格執(zhí)行上級與廠部頒發(fā)的安全技術規(guī)程，積極參加安全活動。1.4.2嚴格執(zhí)行動火制度，檢修需動火時，必須辦理動火證，崗位嚴禁吸煙，發(fā)覺著火時應及時正確使用來火器材滅火。1.4.3加強巡回檢查。檢查各閥門、管線腐蝕情況，檢查各連接部位的密封情況，發(fā)覺漏液、漏氣等問題及時處理，在處理過程中要戴防高溫手套等防護用品，防止燒傷事故發(fā)生。1.4.4接觸電器設備時，一定要穿戴絕緣手套及絕緣鞋，以防觸電。1.4.5一旦發(fā)生事故，要正確果斷地處理，并及時如實向上級匯報，愛護現(xiàn)場并作詳細記錄。做好善后工作，防止事故擴大。1.4.6妥善保管好崗位所屬消防器財、防護用品，并定期檢查，發(fā)覺失效，立即更換。1.4.7嚴禁在運轉部們上擦試。2技術操作規(guī)程2.1生產(chǎn)原理及工藝流程2.1.1生產(chǎn)原理2.1.1.1轉化爐內(nèi)的甲烷轉化反應焦爐氣部分氧化法也稱自熱轉化法，即在轉化爐上部由氧氣和焦爐氣中CH4進行不可逆的瞬時燃燒反應，放出大量的熱以供給甲烷轉化所需要熱量和彌補轉化爐的熱損失。2.1.1.1.1燃燒反應CH4+2O2=CO2+2H2O+QH2+1/2O2=2H2O+Q2.1.1.1.2甲烷轉化反應CH4+H2O=CO+3H2-QCH4+CO2=2CO+2H2-QCmHn+nH2O=mCO+(m/2+n)H2-Q其中，最后生成的氣體組成受CO+H2O=CO2+H2變換反應的平衡操縱。2.1.1.1.3副反應轉化爐內(nèi)有可能發(fā)生CH4、CmHn的裂化反應及CO的歧化反應。CH4=C+H22CmHn=2mC+nH22CO=CO2+C反應生成的碳原子聚積在觸媒表面或進入觸媒內(nèi)部阻礙觸媒活性，但蒸汽可與生成的原子碳反應而阻止原子碳聚積為碳黑，因而在生產(chǎn)中通焦爐氣前必須先通蒸汽。2.1.1.2氧化鋅的汲取硫反應ZnO+H2S=ZnS+H2O+QZnO+COS=ZnS+CO2+QZnO+C2H5SH=ZnS+C2H4+H2O+Q2ZnO+CS2=2ZnS+CO2+Q2.1.2工藝流程來自精脫硫的焦爐氣流量27132Nm3/h，壓力2.5Mpa，溫度40℃，經(jīng)焦爐氣初預熱器（C60603）加熱至300℃后，送往精脫硫工段脫除有機硫和無機硫。脫硫后的焦爐氣壓力約2.3Mpa，溫度約350℃返回轉化工段。為甲烷轉化反應的需要，同時為防止焦爐氣在高溫下析碳，在焦爐氣中加入3.0Mpa的飽和蒸氣，蒸氣流量依照焦爐氣量來調(diào)節(jié)。加入蒸氣后的焦爐氣經(jīng)焦爐氣預熱器（C60602）加熱至520℃后，再經(jīng)預熱爐（B60601）預熱至660℃進入轉化爐（D60601）上部。預熱爐用燃料氣作為熱源。來自空分工段的氧氣，溫度約100℃，壓力2.5Mpa，加入通過預熱爐預熱的蒸氣后進入轉化爐上部，氧氣流量依照轉化爐熱點溫度來調(diào)節(jié)。焦爐氣和氧氣分不進入轉化爐上部后立即進行氧化反應放出熱量，2H2+O2=2H2O+113.48Kcal(1)2CH4+O2=2CO2+4H2O+17.0Kcal(2)并專門快進入催化劑床層，進行以下轉化反應：CH4+H2O=CO+3H2-49.3Kcal(3)CH4+CO2=2CO+2H2-59.1Kcal(4)CO+H2O=CO2+H2+9.8Kcal(5)反應最終按（5）式達到平衡，轉化氣由轉化爐底部引出，溫度980℃-985℃，壓力約2.2Mpa甲烷含量約0.5℅。進入廢熱鍋爐（C60601）回收熱量副產(chǎn)蒸氣，轉化氣溫度降為約540℃然后經(jīng)焦爐氣預熱器（C606來自除氧槽的鍋爐給水，溫度約105℃、壓力約≤4.2 Mpa，經(jīng)鍋爐給水預熱器用轉化氣加熱至200℃后，一部分送往甲醇合成，一部分經(jīng)廢熱鍋爐的氣包進入廢熱鍋爐，生產(chǎn)3.0Mpa中壓蒸氣。廢熱鍋爐所生產(chǎn)的蒸汽除供給本工段用氣外，富余蒸汽送往蒸汽管網(wǎng)。來自甲醇合成工段的燃料氣，進燃料氣混合器（F60603）混合后，進入預熱爐底部，與空氣鼓風機（J60601AB）送來的空氣混合后燃燒，為焦爐氣和蒸汽預熱提供熱量。2.2正常指標2.2.1溫度（1）脫硫來焦爐氣溫度350℃（2）焦爐氣預熱器出口溫度500℃（3）預熱爐出口溫度650℃（4）轉化爐出口溫度980℃

（5）預熱爐出口蒸汽溫度400℃（6）廢熱鍋爐出口溫度540℃（7）焦爐氣初預熱出口溫度270℃（8）脫鹽水預熱器轉化氣出口溫度40℃2.2.2壓力（1）焦爐氣壓力2.3MPa（2）氧氣壓力2.5MPa（3）進預熱爐蒸汽3.0MPa（4）鼓風機蒸汽壓力8000 Mpa（5）出汽包蒸汽壓力3.0MPa（6）轉化氣壓力2.1MPa2.2.3流量（1）焦爐氣27132Nm3/h（2）氧氣5300Nm3/h（3）進轉化爐蒸汽流量22992kg/h2.2.4分析（1）轉化爐出口CH4≤0.5%（2）轉化氣出口總硫≤0.1ppm2.2.5液位（1）汽包液位1/3～2/3（2）分離器液位1/3～2/3（3）氣液分離器液位1/3～2/32.3正常開車2.3.1系統(tǒng)吹除與試壓查漏2.3.1.1吹除2.3.1.1.1吹除流程空氣→預熱爐→轉化爐→轉化廢熱鍋爐→焦爐氣預熱器→焦爐氣初預熱器→鍋爐給水預熱器→采暖水預熱器→空冷器→分離器→脫鹽水預熱器→氣液分離器→氧化鋅脫硫槽吹除方法用空氣（壓力0.6-0.8Mpa）進行分段吹除，逐段放空，吹至無雜物、無觸媒粉，再緩慢往后串，必要時可卸開設備前閥門或法蘭進行吹除，以防止雜質堵塞閥門或設備。2.3.1.1.2試壓查漏試壓流程同吹除流程。在吹除結束后，將各放空關閉。試壓時分0.5Mpa、1.0Mpa、1.5Mpa、2.0Mpa進行，若發(fā)覺漏點應及時卸壓處理，直至2.0Mpa查漏合格為止。2.3.1.1.3系統(tǒng)N2置換置換流程：N2→焦爐氣預熱器（殼程）→預熱爐→轉化爐→轉化廢熱鍋爐→焦爐氣預熱器（管程）→焦爐氣初預熱器（殼程）→鍋爐給水預熱器→采暖水加熱器→空冷器→分離器→脫鹽水預熱器→氣液分離器→氧化鋅槽→合成氣壓縮機入口放空置換時分段憋壓排放，逐段置換、間斷排放，反復幾次直至連續(xù)兩次分析氧含量小于0.5％為合格。置換時注意各設備、管道的封頭、副線、導淋等盲腸