不銹鋼管道施工工藝標準1、適用范圍本標準適用于工作壓力在32Mpa以下，溫度為200～-40℃的不銹鋼管道安裝工程。2、常用材料2.1不銹鋼管分為三類。按添加的金屬元素不同分為：鉻不銹鋼、鉻鎳不銹鋼和鉻錳氮系列不銹鋼。按耐腐蝕性能分為：耐大氣腐蝕、耐酸堿腐蝕和耐高溫等不銹鋼。按不銹鋼的金相組織分為：馬氏體、鐵素體、奧氏體加鐵素體、奧氏體和沉淀硬化型鋼。不銹鋼的牌號有：1Crl3，2Crl3，1Crl7，Cr25Ti，Cr28，1Crl8Ni，1Crl8Ni9Ti，Crl8Nil2Mo2，Crl8Nil3Mo2Ti,1Cr21Ni5Ti,Cr23Nil8，Crl7Mn13Mo2N，Crl8Mn8Ni5N，Crl8Mn10Ni5Mo2N，00Crl8Nil0，0Cr18Ni10Ti,00Crl7Nil3Mo2，Cr18Ni100Crl7Nil3Mo3。不銹鋼管具有較高的電極電位、表面致密的氧化膜和均勻的內(nèi)部組織以及很高的耐腐蝕性能。在常溫下，不銹鋼管能抗?jié)舛仍?5%以下的硝酸、80%-100%的硫酸、10%的鉻酸、70%以下的氫氧化鈉等介質(zhì)的腐蝕。它被廣泛地用于航空、原子能、化工、化肥、化纖、石油、醫(yī)藥等工業(yè)裝置的工藝管道上。2．2不銹鋼管規(guī)格見GB2270—80、GB3090—82、GB3089-82。2.3不銹鋼焊材2.3.1不銹鋼焊條(GB983—85)。不銹鋼焊條供手工電弧焊接不銹鋼以及部分耐熱鋼、碳鋼和合金鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件、機件兼作電極和填充金屬使用。1）不銹鋼焊條常用牌號的熔敷金屬的主要成份和性能見表2.3.1.（1）2）不銹鋼焊條常用牌號的主要用途見表2.3.1.（2）3）不銹鋼焊條的有關(guān)事項。（1）焊條的規(guī)格，習慣上以牌號表示，注明相當?shù)膰H型號。牌號中：A一（舊牌號為奧）表示奧氏體不銹鋼焊條；A后第一位數(shù)字—表示焊縫金屬主要化學成份組成等級；A后第二位數(shù)字—表示同一焊縫金屬主要化學成份組成等級中的不同牌號；A后第三位數(shù)字一表示焊條的藥皮類型和焊接電源種類，2表示鈦氫型和交直流，7表示低氫型和直流反接。不銹鋼焊條常用牌號的熔敷金屬的主要成份和性能表表2.3.1.（1）焊條牌號相當國際型號主要成分抗拉強度延伸率δs(％)碳鉻鎳鉬其它Kgf/mm2N/mm2A002E00-19-10-16≤0.0418-219-11≤0.55352035A102A107E0-19-10-16E0-19-10-15≤0.0818-219-11≤0.55655035A132A137E0-19-10N6-16E0-19-10N6-15≤0.0818-219-11≤0.5鈮8×碳-1.05352025A232A237E0-18-12MoV-16E0-18-12MoV-15≤0.0817-2011-14,2-2.5釩鈮：0.3-0.75554025A302A307E1-23-13-16E1-23-13-15≤0.1522-2512-14≤0.55655025A312E1-23-13Mo2-16≤0.1222-2512-142-35555025A402A407E2-26-21-16E2-26-21-15≤0.0225-2820-22.5≤0.55655025A412E1-26-21Mo2-16≤0.1225-2820-22.52-35655025A502A507E1-16-25Mo6N-16E1-16-25Mo6N-16≤0.1214-1822-275-7N≥0.5N≥0.56261030不銹鋼焊條常用牌號的主要用途表表2.3.1.（2）焊條牌號主要用途A002焊接超低碳鉻19鎳11型不銹鋼結(jié)構(gòu)，如合成纖維、化肥、石油等設(shè)備A102A107焊接工作溫度低于300℃的同類型不銹鋼結(jié)構(gòu)A132A137焊接重要不銹鋼結(jié)構(gòu)，如0鉻19鎳11鈦型不銹鋼結(jié)構(gòu)A232A237焊接具有一般耐熱，耐腐蝕的0鉻19鎳11鈦型和鉻17鎳12鉬2鈦不銹鋼結(jié)構(gòu)A302A307焊接同類不銹鋼、異種鋼（如鉻18鎳9型不銹鋼和碳鋼）、高鉻、高錳結(jié)構(gòu)鋼A312焊接鉻18鎳9型復合鋼、異種鋼（如含鉬不銹鋼與碳鋼）A402A407焊接在高溫條件下工作的同類型耐熱不銹鋼結(jié)構(gòu)，或中硬化鉻鋼（如鉻5鉬、鉻3鉬、鉻13、鉻28等）結(jié)構(gòu)A412焊接在高溫下使用的耐熱不銹鋼、或不銹鋼襯里、異種鋼等結(jié)構(gòu)，在焊接淬硬性高的碳鋼、低合金鋼時韌性極好A502A507漢結(jié)呈淬火狀態(tài)下的低、中合金鋼、異種鋼和相應(yīng)的熱強結(jié)構(gòu)鋼（2）焊條的國際型號中：E—表示不銹鋼焊條；E后第一組數(shù)字—表示焊縫金屬中最大含碳量；E后第二組數(shù)字一表示鉻的大約含量（%）；E后第三組數(shù)字一表示鎳的大約含量（%）；若焊縫金屬中含有其他重要元素。則在第三組數(shù)字后標明該元素的符號和大約含量（%）；最后一組數(shù)字—表示焊條的藥皮類型和焊接電流，15表示低氫鈉型和直流反接，16表示低氫鉀型或其它類型和交直流。（3）不銹鋼焊條的主要尺寸（mm）如下表：焊芯尺寸1.6，22.53.24，5，6焊條長度220-240220-240290-310300-320340-360340-360380-400（4）奧氏不銹鋼焊條端部色標表：焊條牌號A002A102A107A123A137A232A237A302A307A312A402A407A412A502A507焊條尾部顏色中綠中黃分紅白色淺灰黑色天蘭銀色2.3.2不銹鋼焊絲牌號、成份表：鋼號化學成份碳硅錳磷硫鉻鎳鉬其它HOCr18Ni9≤0.060.5-11-2≤0.03≤0.0218-208-10H1Cr18Ni9≤0.140.5-1.01-2≤0.03≤0.0218-208-10HoCr18Ni9Si2≤0.062-2.751-2≤0.03≤0.0218-208-10H1Cr18Ni9Ti≤0.100.3-0.71-2≤0.03≤0.0218-208-10H1Cr18Ni9Nb≤0.090.3-0.81-2≤0.03≤0.0218-209-110.8HCr18Ni11Mo≤0.060.3-0.71-2≤0.03≤0.0218-2010-122-32.3.3氣焊粉1）熔劑（氣焊粉）牌號：CJ1012）熔劑名稱：不銹鋼及耐熱鋼氣焊熔劑3）性能：熔點約900℃焊時有良好的潤濕作用，能防止熔化金屬被氧化，除渣容易。4）用途：氣焊不銹鋼及耐熱鋼件的助熔劑2.3.4鎢極材料。宜選用含二氧化釷1%-1．5%的鎢棒（鎢極：WTn7、WTn10、WTn15、WTn30）或鈰鎢棒（鈰鎢極WCe20）。其直徑分別為1.0、1.6、2.4、3.2、4.0、5.0、6.4mm等。選用方法依據(jù)使用電流表。1）不同直徑釷鎢極或鈰鎢極的使用電流范圍表：電極直徑（mm）使用電流范圍（A）直流正接直流反接交流1.01.62.43.24.05.06.415-8070-150150-250250-400400-500500-750750-100010-2015-3025-4040-5055-8080-12520-6060-120100-180160-250200-300290-390340-5252）常用的鎢極種類目前鎢極氬弧焊所用的電極材料可以分為純鎢、釷鎢和缽鎢三種：（1）純鎢極：純鎢極密度為19.3g/cm3，熔點為3387℃，沸點為5900℃，是使用最早的一種電極材料。但純鎢極發(fā)射電子的電壓較高，要求焊機具有高的空載電壓。另外純鎢極易損壞，電流越大，燒損越嚴重，目前很少使用。（2）釷鎢極：在鎢極中加入30%以下的氧化釷，構(gòu)成釷鎢極，這種鎢極具有較高的熱電子發(fā)射能力和耐熔性。用于交流電時，允許電流值比同直徑的純鎢極可提高1/3?？蛰d電壓可大大降低。釷鎢極的粉塵具有微量的放射性，在磨削電極時，要注意防護。（3）鈰鎢極：在鎢中加入2%以下的氧化鈰，制成鈰鎢極。它比釷鎢極具有更大的優(yōu)點，弧束細長，熱量集中，可提高電流密度5%-8%：燒損率低，壽命長；易引弧，電弧穩(wěn)定；幾乎沒有放射性，因此，目前得到了廣泛的應(yīng)用。鈰鎢極的優(yōu)越性大，其表現(xiàn)在大電流焊接或等離子弧切割時，其損耗率與小電流焊接時相比則更小。目前，國外還有使用含氧化鋯O.15%-0.4%的鋯鎢極。3、主要施工機具電焊機、等離子切割機、中高頻彎管機、酸洗槽、中和槽、耐酸泵、水泵、空壓機等。4、作業(yè)條件1)與管道有關(guān)的土建工程己施工完畢，并且已經(jīng)驗收合格。2)與管道相連接的設(shè)備已經(jīng)找平、找正和固定，井己作了二次灌漿。3)所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且已經(jīng)過圖紙會審、設(shè)計交底。4)施工方案已經(jīng)編制審批，必要的技術(shù)培訓己完成。5)管子、閥門、管道附件已按設(shè)計核對規(guī)格、材質(zhì)、型號等無誤，并具有合格證及規(guī)范規(guī)定資料。6)清洗，需要脫脂的工作已合格地完成。7)施工方案或技術(shù)措施提出的機具等事項已準備就緒。8)勞動力、施工環(huán)境等符合要求，施工用的水、電、氣等的供應(yīng)可以按進度計劃滿足需要。5、操作工藝要求5．1清洗管道。5．1．1人工清洗；用干凈的破布團在管內(nèi)沿一個方向拖擦，或用壓縮空氣對管內(nèi)進行吹掃，直到管內(nèi)無污垢為止。5.1.2化學清洗法，詳見《管道化學清洗施工工藝標準》（QDICC/QB133-2002）5．2脫脂，詳見《管道溶劑清洗、脫脂工藝標準》（QDICC/QB132-2002)5．3不銹鋼管道切割。5．3．1公稱直徑小于DN25mm的可用鋼鋸切割或用弓形鋸床切割，公稱直徑大于DN25mm的應(yīng)采用砂輪切割機或等離子切割機切割5．3．2采用鋼鋸或弓形鋸床切割時，宜用較慢的切割速度，并不斷用冷卻液冷卻鋸條和切口。5．3．3采用砂輪切割機切割時，其砂輪片必須是專用的，不得用來切割其它材質(zhì)的管子。5．4坡口5．4．1公稱直徑DN＜50mm者，可用手工挫加工；公稱直徑DN≥50mm者，應(yīng)采用坡口機或車床加工。5.4.2公稱直徑DN＞300mm者，可采用等離子切割機加工，但事后必須打磨掉割口表面的熱影響層。5．5管口翻邊。5．5．1最好采用短管段沖壓成型，應(yīng)分3—4次逐步成型。如有困難時，也可采用手工翻邊。在設(shè)計同意的條件下，還可以改為焊環(huán)。5．5．2沖壓模具材料應(yīng)用不銹鋼或中碳鋼制作，外模具內(nèi)徑應(yīng)比管子外徑大1mm，內(nèi)口圓弧半徑應(yīng)能達到質(zhì)量評定標準。5．5．3管端處理：一般不加熱，但有困難時可加熱到溫度為400℃左右。加熱方法宜采用中頻感應(yīng)電熱法，如無條件時，也可用氧乙炔焰加熱。5．5．4沖壓翻邊：(1)將翻邊管段放入沖壓模具內(nèi)。(2)金屬管的翻邊應(yīng)按配套內(nèi)模件數(shù)分次進行，沖壓一次更換一次內(nèi)模，一般可用千斤頂或壓力機來完成。5．6彎管制作。不銹鋼的特點是當它在500—850℃的溫度范圍內(nèi)長期加熱時，有產(chǎn)生晶間腐蝕的傾向。因此：1)不銹鋼管宜冷彎，或在1100—1200℃的溫度下放在中頻感應(yīng)電熱彎管機上進行彎管2)冷態(tài)彎管可以采取頂彎法或用芯棒彎管機彎管。3)芯棒采用塑料制品，把夾酚醛塑料套圈裝到金屬棒上進行彎管。使用這種夾布酚醛塑料芯棒來彎制不銹鋼管，可保持管子內(nèi)壁的質(zhì)量，不會產(chǎn)生劃痕、刮傷及其它缺陷。4)彎曲厚壁管可不使用芯棒，但為防止彎癟及產(chǎn)生橢圓度，管內(nèi)要裝填細砂，彎管后將管內(nèi)細砂清理干凈。5)彎管后要用熱水沖洗管子內(nèi)壁，以清除壁面的油垢等，然后風干或擦干。6)不銹鋼管也可用中頻電熱彎管機彎管；但彎管時要特別注意檢查加熱溫度，使溫度不低于900℃(用光學高溫計檢測)。為使管子加熱時受熱面均勻和避免燒壞管子，可使用專用保護裝置，利用氮、氖等隋性氣體，形成加熱的保護區(qū)，防止氧化。7)高壓管彎制后，應(yīng)進行無損探傷，如有缺陷，應(yīng)將其磨掉；但修磨后壁厚不得小于管子公稱壁厚的90％。并取同批管子試件2件作晶間腐蝕傾向試驗。如有不合格者，則應(yīng)全部作熱處理，但熱處理次數(shù)不得超過3次，否則管子應(yīng)報廢。8)高壓奧氏體不銹鋼管子熱彎時，其熱彎溫度以900—1000℃為宜，加熱溫度不超過1100℃，終彎溫度不得低于850℃。熱彎后，須整體進行固溶淬火處理(1015—1100℃水淬)。9)焊制彎頭制作。（1）焊制彎頭的節(jié)數(shù)：當設(shè)計無明確規(guī)定時，節(jié)數(shù)不得少于下表的規(guī)定。萬頭度數(shù)節(jié)數(shù)中間節(jié)90度4260度3145度31（2）下料樣板：制作焊制彎頭應(yīng)先用展開圖法制作下料樣板，下料樣板宜用油氈紙制作。（3）下料：公稱直徑DN＜4OOmm者，宜直接用管子下料，公稱直徑DN＞400時；卷管焊制彎頭，可用板材下料，然后卷制焊接。（4）焊接：a、坡口型式、組對間隙和焊接工藝與管道焊接要求一致。b、先點焊，用角尺校正角度后再完成全部焊接。（5）質(zhì)量要求：a、各節(jié)的中心線應(yīng)一致，焊成后不得有扭曲現(xiàn)象，b、角度偏差值不大于3mm/m。c、端面與中心線垂直偏差不得大于外徑的1%，且≤3mm；d、卷管焊制彎頭的周長偏差：公稱直徑DN＞10OOmm者，≤土6mm，公稱直徑DN＜10O0mm時，應(yīng)≤4mm。5．7不銹鋼材料堆放與運輸5．7．1堆放不銹鋼管、管件、緊固件及管道材料應(yīng)與碳素剛制品分開堆放。如不銹鋼管及管材、管道附件有兩種或兩種以上材質(zhì)時，也應(yīng)分開存放，并作明顯標記，不得互相混淆。5．7．2運輸不銹鋼管材或不銹鋼管件在運輸和安裝過程中，應(yīng)在它們與黑色金屬運輸機具或吊裝索具之間墊上木板、橡膠板或麻袋片，并應(yīng)防止碰撞。5.8支架安裝。除見QDICC/QB123-2002《工業(yè)管道支架預制安裝工藝標準》外，不銹鋼管與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼墊片，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。5.9安裝的一般要求。不銹鋼管道的安裝應(yīng)盡量采取地面預制，現(xiàn)場組裝兩種以上不同材質(zhì)的管道時；應(yīng)注意預制管線的不同編號，防止安裝時發(fā)生錯亂。在整個安裝過程中，不得用鐵器敲擊不銹鋼及管件。需要敲擊時，應(yīng)使用不銹鋼或鋁合金榔頭，并盡量減少敲擊次數(shù)。6、焊接：(1)不銹鋼管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊或手工電弧焊。(2)先將其坡口上的毛刺等用挫刀、砂紙清除掉，再在施焊前兩小時內(nèi)，用不銹鋼絲刷及丙酮(或工業(yè)酒精、香焦水等)將管端、坡口面及內(nèi)外壁30mm以內(nèi)的臟物、油漬清除干凈。(3)焊接前，還應(yīng)在距焊口4—5mm以外，兩側(cè)管的40—50mm長度區(qū)間內(nèi)，用板遮擋住，或涂白堊粉，以防止焊接中的飛濺物落在上面。(4)不銹鋼管道的焊接應(yīng)由有經(jīng)驗且取得該項不銹鋼管道焊接合格證的焊工擔任。(5)奧氏體不銹鋼管道上不得打焊工代號，可采用涂色標記或掛金屬標記等方法代替。(6)不銹鋼管焊接后，應(yīng)除去熔渣和焊縫兩側(cè)的飛濺物，并按設(shè)計規(guī)定進行酸洗、鈍化處理。(7)酸洗和鈍化處理。在酸洗和鈍化前先進行表面清理和修補，把表面損傷的地方修補好，用手提砂輪機磨光，把焊縫上的熔渣和焊縫近旁的飛濺物清除干凈。酸洗的目的是去除氧化皮。經(jīng)熱加工的不銹鋼和焊接影響區(qū)，都生成一層氧化皮，這層氧化皮影響耐腐蝕性能。鈍化是為了使不銹鋼表面生成一層無色致密的氧化薄膜，起耐腐蝕作用。酸洗的常用兩種方法是酸液酸洗，和酸膏酸洗。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。A）浸洗酸液配方：硝酸(密度1.42)20%、氬氟酸5%、其余為水。酸洗溫度為室溫。B）刷洗酸液配方：50%鹽酸十50%水。C）酸膏配方：鹽酸(密度1.19)20mL、水100mL、硝酸(密度1.42)30L、膨潤土150g。D）鈍化液配方：硝酸(密度1．42)5%、重鉻酸鉀2%、其余為水。鈍化溫度為室溫。浸洗法是將焊好的不銹鋼管浸在酸洗液里，浸泡25—45分鐘，取出用清水洗凈。刷洗法是用刷子或破毛絨做的拖把蘸取酸洗液刷洗，對焊縫區(qū)要反復刷洗幾次，到呈白亮色為止，用清水沖凈。酸膏酸洗是將制好的酸膏涂敷于設(shè)備上，停留幾分鐘，再用清水沖凈。鈍化是在酸洗后進行。用鈍化液在管道焊縫表面揩一遍，然后用冷水沖，再用破布仔細擦洗，最后用熱水沖洗干凈，并使其干燥。經(jīng)鈍化處理后的不銹鋼管焊口外表面應(yīng)呈銀白色，具有較好的耐腐蝕性。(8)有關(guān)焊縫的規(guī)定。管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：a直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm；b焊縫距彎管（不包括壓制和熱推彎管）起點不得小于1OOmm，且不小于管外徑；c環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50mm，需作熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度5倍，且不小于100mm；d在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格；e有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫與管子縱向焊縫措開，其間距不小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm。7、火焰釬焊。1Cr18Ni9Ti不銹鋼導管，采用火焰釬焊連接，不但接頭質(zhì)量高、強度好，而且由于鋼管釬焊基本金屬不熔化，比用熔焊時容易保證管子內(nèi)壁尺寸。釬焊時必須做到下列幾點：7.1釬焊和熔劑的選擇：為保證1Cr18Ni9Ti不銹鋼管釬焊接頭在高溫下具有足夠的強度和一定塑性，釬焊時可選用HL-4銅鉬基釬焊料。這種釬焊料不但在室溫和較高溫度下具有很高強度，而且在660℃以下時釬焊料的熱穩(wěn)定性與1Cr18Ni9Ti不銹鋼大致相同。同時，釬焊料的塑性比較好，焊縫不易產(chǎn)生裂紋。由于HL一4釬焊科的熔點較高（1080一110O℃），所以釬焊時可選用200號、201號熔劑或熔融的硼砂作熔劑。熔劑中加入氟化鈣可以提高熔劑的活性和流動性。自制氣焊熔劑熔劑代號熔劑成分（％）應(yīng)用范圍200硼酸70，硼砂21，氟化鈣9用黃銅或HL-4焊絲釬焊不銹鋼及耐熱合金201硼酸80±1，硼砂14±1，鈣5.5±0.5，合金粉0.5±1注：①合金粉成分為：鋁48%、銅48%、鎂4%。7.2接頭形式：釬焊采用套接形式。導管插入接頭套內(nèi)一般為7-8mm，單面最大配合間隙通常不超過0.2mm。7.3釬焊工藝。采用氧乙炔焰（或空氣-汽油等氣體混合物燃燒時形成的火焰）加熱金屬。選用1-2號焊嘴，火焰為中性焰。釬焊時，用火焰的外焰加溫，注意溫度不宜過高，防止過熱，產(chǎn)生晶間腐蝕。7．4焊后應(yīng)在8小時內(nèi)將工件放入8％一12％硫酸氬鉀溶液中清洗，除去焊縫表面殘留的熔劑和熔渣。8、法蘭連接。8．1不銹鋼管所采用的法蘭有平焊法蘭、對焊法蘭和活套法蘭，具體的選定必須按照設(shè)計要求。各種法蘭的安裝與碳素鋼管道上相應(yīng)的要求相同，但所用的螺栓螺母必須也是不銹鋼制品。8．2墊片：不銹鋼管道法蘭用墊片材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；若采用非金屬墊片時，其氯離子含量不得超過50PPm。9、質(zhì)量標準9．1執(zhí)行工程設(shè)計所選用的標準，驗收規(guī)范和相應(yīng)的質(zhì)量評定標準，不同的行業(yè)標準對不銹鋼管道安裝質(zhì)量要求不同，應(yīng)引起注意。9．2應(yīng)注意的通用質(zhì)量問題9．2．1不銹鋼管子、管道附件、閥門、不銹鋼電焊條及其它與不銹鋼有關(guān)的材料必須有制造廠的合格證明書，材質(zhì)證明書，否則應(yīng)補缺項的檢驗，其各項指標應(yīng)符合現(xiàn)行國家或部頒標準。9．2．2．有耐腐蝕要求的不銹鋼管，證明書上未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時，一般應(yīng)按《奧氏體和奧氏體一鐵素體型不銹鋼的晶間腐蝕傾向試驗法》(GBl223—75)的“B法”進行補充試驗。9．2．3在熱處理和焊接過程中要特別注意不銹鋼的晶間腐蝕。9．2．3．1奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕是鋼的晶粒邊界受到腐蝕的一種腐蝕破壞形式，它的特點是腐蝕沿晶間深入到金屬內(nèi)部，并使鋼材的機械強度顯著下降，嚴重者可失去金屬聲，稍受力即沿晶間斷裂。所以晶間腐蝕是一種危害性極大的腐蝕破壞。9．2．3．2奧氏體不銹鋼產(chǎn)生晶間腐蝕的原因是，不銹鋼在450—850℃的危險溫度范圍內(nèi)停留一定時間后，鋼中晶粒內(nèi)多余的碳很容易擴散到晶間上，與鉻結(jié)合形成碳化鉻(Cr23C6)，并沿晶間析出，造成固溶體的晶間上發(fā)生貧鉻現(xiàn)象，而使不銹鋼含鉻量降至能耐腐蝕的下限(13%)以下，因而使金屬喪失了抗腐蝕性能。9．2．3．3消除鉻鎳奧氏體不銹鋼晶間腐蝕的一般常用方法是，采取固溶處理或添加穩(wěn)定碳化物的元素，另外還可采取穩(wěn)定化熱處理和焊接過程中加水冷卻等措施。a固溶處理：就是將鋼加熱至高溫并以較快的速度冷卻，一般加熱至1050。1100℃，使鋼中所有的碳都溶入奧氏體固液體，而以足夠快的速度將這種狀態(tài)固定下來(水冷)，便可獲得均一的固溶體。經(jīng)固溶處理的奧氏體不銹鋼，具有高的耐腐蝕性能，對于不含鈦或鈮的鉻鎳奧氏體鋼，固溶處理是防止晶間腐蝕的重要手段。b添加穩(wěn)定碳化元素：就是向鋼中按比例地添加與碳元素親和力比鉻大的鉆、鈮、鉬等元素，使它們與碳結(jié)合成穩(wěn)定的碳化物，而不形成碳化鉻，含有這些元素的鋼，即為穩(wěn)定化鋼，一般化工上常用的鉻鎳奧氏體穩(wěn)定化鋼有1Crl8Ni9Ti等。c穩(wěn)定化熱處理：就是將鋼加熱至820—850℃，使集聚在碳化物附近的鉻進行擴散使之均勻化，力求把析出碳化物的害處限制在最小限度內(nèi)。d控制含碳量：碳是造成晶間腐蝕的主要元素，碳含量在0.08%以下時，析出碳的數(shù)量就較少，所以通常控制基本金屬和焊條的含碳量在0．08%以下。通常所說的超低碳鋼的含碳量小于0.03%，不會產(chǎn)生晶間腐蝕，因此應(yīng)盡量選用含碳量小于0.03%的焊條。e采取雙相組織：在焊縫中加入鐵素體形成元素，如鉻、硅、鋁、鉬等，以使焊縫造成奧氏體十鐵素體的雙相組織。一般控制焊縫金屬中鐵素體含量為5%一10%，如鐵素體過多，也會使焊縫變脆。f減少焊接線能量：在焊接工藝上，可采用小的焊接電流、大的焊接速度和短弧多道焊，待一層焊完冷卻后再焊下一層，甚至可用澆冷水等措施來加速焊接冷卻。另外、還必須注意焊接順序，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊縫應(yīng)最后焊接，盡量不使其受重復熱循環(huán)作用。9．2．3．4除奧氏體不銹鋼會產(chǎn)生晶間腐蝕外，高鉻鐵素體不銹鋼也會產(chǎn)生晶間腐蝕，高鉻鐵素體產(chǎn)生晶間腐蝕的溫度不大于900℃。l0、成品保護10．1中斷施工時，管口一定要作好封閉工作。隔了一段時間又開始工作時，在與原口相接以前要特別注意檢查原口內(nèi)是否有其它異物。10．2敷設(shè)在地溝內(nèi)的管道，施工前要先清理管內(nèi)的渣土、污物；已保溫的管道不允許隨意踩蹬，并且要及時蓋好地溝蓋板。10．3搬運閥門時，不允許隨手拋擲；吊裝時，繩索應(yīng)拴在閥體與閥蓋的法