SPCStatisticalProcessControl

統(tǒng)計過程控制SPCStatisticalProcessControl1SPC的概念1）SPC是為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程的各個階段進(jìn)行評估和監(jiān)察，建立并保持過程處于可接受的并且穩(wěn)定的水平，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)符合規(guī)定要求的一種技術(shù)。2）關(guān)于SPC的幾點(diǎn)說明：*要全員參與，而非依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員；*強(qiáng)調(diào)預(yù)防，重點(diǎn)是控制過程而非輸出（產(chǎn)品）；*收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，最終目標(biāo)應(yīng)是對不斷加深對過程的理解，增加知識，以持續(xù)改進(jìn)；*測量系統(tǒng)對合適的數(shù)據(jù)分析來說很重要，如果測量系統(tǒng)缺少統(tǒng)計控制或他們的變差占過程數(shù)據(jù)總變差中很大比例，就可能作出不適當(dāng)?shù)臎Q定。

SPC的概念1）SPC是為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程2預(yù)防和檢測

SPC是過程控制的需要檢測——容忍浪費(fèi)預(yù)防——避免浪費(fèi)SPCIntroduction預(yù)防和檢測SPCIntroduction3有反饋的過程控制系統(tǒng)過程的呼聲

人?設(shè)備?材料?產(chǎn)品方法?服務(wù)環(huán)境?▲▲▲輸出過程/系統(tǒng)輸出

顧客的呼聲

圖1過程控制系統(tǒng)模型?

統(tǒng)計方法我們工作的方式/資源的融合識別不斷變化的需求和期望顧客有反饋的過程控制系統(tǒng)4過程控制系統(tǒng)四個原則SPC獲取信息確定過程

對過程采取措施

對輸出采取措施

過程控制系統(tǒng)四個原則SPC獲取信息確定過程5

過程變差變差（Variation） 過程的單個輸出之間不可避免的差別，通常用位置、分布寬度和分布形狀進(jìn)行描述。變差的原因可分成普通原因和特殊原因兩類。對局部采取措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施?通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題

過程變差變差（Variation）6

普通原因變差普通原因（CommonCause）指造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以預(yù)測的。

特點(diǎn)：*存在于任何過程；*不能利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制；*對過程的影響輕微，過程的位置、寬度和形狀等特征無變化（指統(tǒng)計意義上的顯著變化）。。

普通原因變差普通原因（CommonCause）7特殊原因變差特殊原因（SpecialCause）

也叫查明原因）指造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成（整個）過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。特點(diǎn)：*有時存在，有時消失；*不一定每個過程同時存在；*對過程影響很大，改變過程的位置、寬度和形狀；*有些有害，有些有利。有害時應(yīng)識別出來并消除它。有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一部分。特殊原因變差特殊原因（SpecialCause）8過程控制

滿足要求不滿足要求

過程受控

1 2過程不受控

34說明：一個可接受的過程必須是處于受控統(tǒng)計控制狀態(tài)的且其固有變差（能力）必須小于圖紙的公差。理想的情況是具有1類過程，該過程受統(tǒng)計控制且有能力滿足要求，是可接受的。2類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。3類過程符合要求，可接受，但不是受控過程，需要識別變差的特殊原因并消除它。4類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和變通原因。過程控制滿足要求9過程控制在有些情況下，顧客也許允許制造商運(yùn)行一個3類過程，這些情況包括：? 顧客對規(guī)范要求之內(nèi)的變差不敏感；? 對特殊原因采取措施所發(fā)生的成本比任何所有顧客得到的利益大，因成本原因可允許存在的特殊原因包括刀具磨損、刀具重磨、周期的（季節(jié)的）變化等；? 特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預(yù)見性。在這些情況下，顧客可能會有以下要求：?該過程是成熟的，例如，該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進(jìn)；?允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果；?過程控制計劃有效運(yùn)行。可確保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。過程控制在有些情況下，顧客也許允許制造商運(yùn)行一個3類10

過程能力過程能力指一個過程滿足要求的能力，即過程生產(chǎn)合格品的能力。一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。能力指數(shù)可分成兩類：長期的和短期的。短期能力的研究是以從一個較短時間中獲取的測量數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的。這種研究通常用于驗(yàn)證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。另一個用途，有時也叫機(jī)器能力研究，是用來驗(yàn)證一個新的或經(jīng)過修改的過程實(shí)際性能是否符合工程參數(shù)。是過程的“固有能力”。長期能力研究是通過在很長一段時間內(nèi)（包括很多變差原因出現(xiàn)后）所獲取的測量數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的。這種研究用于判斷過程持續(xù)滿足要求的能力。

過程能力過程能力指一個過程滿足要求的能力，即過程生11

過程控制和過程能力

過程類型短期能力CP長期能力CPk差異1高高小2低低小3高低大4低低小過程控制和過程能力 過程類型短期能力CP長期能力CP12控制圖1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖?？刂茍D被廣泛應(yīng)用，企業(yè)使用控制圖的數(shù)量某種意義上反映了管理現(xiàn)代化的程度。如柯達(dá)5000員工，應(yīng)用了35000張控制圖，7張/人。控制圖原理：

1）控制圖的形成：將通常的正態(tài)分布轉(zhuǎn)個方向。2）控制圖原理的解釋：①是假設(shè)檢驗(yàn)的一種圖上作業(yè)；

②區(qū)分普通和特殊原因變差?？刂茍D的作用：預(yù)防控制圖1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖。13控制圖控制圖的益處控制圖是了解過程變差并幫助達(dá)到統(tǒng)計過程狀態(tài)的有效工具。?供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用?有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地、可預(yù)測地保持下去；?

對統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程可以通過減少普通原因變差和改進(jìn)過程的中心線（目標(biāo)）來進(jìn)一步改進(jìn)，使過程達(dá)到：——更高的質(zhì)量——更低的單件成本——更高的有效能力?為不同班次、不同職能和不同場所的人員對有關(guān)過程性能的討論提供共同語言?區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南控制圖控制圖的益處14控制圖控制圖的局限控制圖對過程的監(jiān)察是通過抽檢來進(jìn)行的，抽檢有風(fēng)險?？刂茍D的兩類錯誤：

①虛發(fā)警報：第一類錯誤，概率記為α。生產(chǎn)正常而點(diǎn)偶然超出，判異。

②漏發(fā)警報：第二類錯誤，概率記為β。生產(chǎn)已異常而點(diǎn)仍在控制線內(nèi)。

無論如何調(diào)整控制線間隔，兩類錯誤都不可避免。間距大，α小β大，反之亦然。3σ原則：根據(jù)兩種錯誤造成的總損失最小的原則，以下為最優(yōu)：

UCL=μ+3σCL=μLCL=μ-3σ[μ和σ為統(tǒng)計量的總體參數(shù)]注1：總體參數(shù)與樣本統(tǒng)計量不同?？傮w包括全體，數(shù)值是未知的，只能估計；樣本是抽取的部分?jǐn)?shù)值是已知的。注2：規(guī)范限與控制限不同。規(guī)范限用以區(qū)分合格和不合格；控制限用以區(qū)分偶然和異常變差?？刂茍D控制圖的局限15分析用控制圖和控制用控制圖1）分析用控制圖

①分析：過程是否受控？過程能力是否滿足要求？②改進(jìn)：分析用控制圖的調(diào)整過程即不斷的質(zhì)量改進(jìn)過程。如狀態(tài)改進(jìn)4→2→1或4→3→1從CP值講，應(yīng)先達(dá)到3，但有時為了經(jīng)濟(jì)也有保持2的。當(dāng)然最后一道工序最好保持1

2）控制用控制圖

當(dāng)過程達(dá)到需要狀態(tài)后（穩(wěn)定受控），將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖分析用控制圖和控制用控制圖16控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)分點(diǎn)出界和界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)兩類國標(biāo)GB/T4091-2001《常規(guī)控制圖》中規(guī)定了8種判異準(zhǔn)則，將控制圖分為6個區(qū)域。①點(diǎn)出界：[準(zhǔn)則1]：1點(diǎn)落在A區(qū)外

因?yàn)橛蒙倭繑?shù)據(jù)作圖，易產(chǎn)生誤判，故認(rèn)為以下情況屬控制狀態(tài)：a）連續(xù)25點(diǎn)以上處于控制界限內(nèi)b）連續(xù)35點(diǎn)僅1點(diǎn)超出控制界限c）連續(xù)100點(diǎn)中不多于2點(diǎn)超出控制界限②界內(nèi)點(diǎn)：

[準(zhǔn)則2]：連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)[準(zhǔn)則3]：連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減[準(zhǔn)則4]：連續(xù)14個相鄰點(diǎn)上下交替控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)分點(diǎn)出界和界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)兩類17控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)12[準(zhǔn)則5]：連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外[準(zhǔn)則6]：連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外[準(zhǔn)則7]：連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下[準(zhǔn)則3]：連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但無一在C區(qū)中局部措施和對系統(tǒng)采取措施①局部措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施?通?？杉m正大約15%的過程問題②對系統(tǒng)采取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題

控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)12[準(zhǔn)則518

使用控制圖的誤區(qū)

①不能確定正確的控制“點(diǎn)”

SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)尺寸（如特殊特性）。如果顧客有明確的控制要求則應(yīng)遵照執(zhí)行。②沒有適宜的測量工具

測量儀器有足夠的分辨率（通常為過程變差的十分之一），且MSA結(jié)果可接受。

③未經(jīng)分析而直接進(jìn)行生產(chǎn)過程控制

控制圖分分析用和控制用兩種，過程經(jīng)分析穩(wěn)定受控后才可轉(zhuǎn)為控制狀態(tài)。④分析與控制脫節(jié)

過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài)。因此，在實(shí)踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程。如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點(diǎn)，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。對車間來說，一個受控的過程即是僅有很少百分比的點(diǎn)失控并且對失控點(diǎn)采取過適當(dāng)?shù)拇胧?。分析與控制需銜接，互為基礎(chǔ)。⑤控制圖沒有記錄重大事項(xiàng)

控制圖反映的是“過程”的變化，5M1E的變化都會引起控制圖的波動，故記錄關(guān)鍵事項(xiàng)對今后的改善切入很重要。

使用控制圖的誤區(qū)①不能確定正確的控制“點(diǎn)”19使用控制圖的誤區(qū)

⑥不能正確理解XBAR圖和R圖的含義

R為子組內(nèi)變差，XBAR為子組間變差，子組內(nèi)變差可接受，表明分組是合理的（未分層），組間變差可接受，表明沒有特殊原因，即過程是穩(wěn)定、受控的。一般先看R圖，在看XBAR圖。⑦控制線與規(guī)范線混為一談

規(guī)范線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，控制線是由過程設(shè)計者決定的?？刂茍D上點(diǎn)的變動用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與規(guī)范線無關(guān)，是由過程變差決定的。當(dāng)過程能力高時，控制線會窄，反之會寬。⑧不能正確理解控制圖上點(diǎn)變動所代表的意義車間操作人員僅需清楚判誤準(zhǔn)則，但分析人員需清楚其中的原委?？刂茍D的判異準(zhǔn)則是從概率原理作出推論的。例如，一個某產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，點(diǎn)落在C區(qū)的比例應(yīng)為5.5%，若超過三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在5.5%區(qū)域內(nèi)，則必定存在異常。⑨沒有將控制圖用于改善多數(shù)公司的控制圖是應(yīng)顧客要求做的，僅用于探測和預(yù)防過程特殊原因變差，很少用于過程的改善。⑩控制圖是品管的事控制圖反映的信息很多，不僅僅是產(chǎn)品合格。如過程變差和產(chǎn)品平均值是由生產(chǎn)設(shè)計人員和調(diào)機(jī)技術(shù)人員決定的。故SPC成功的必要條件是全員參與。

使用控制圖的誤區(qū)20常用控制圖的選用常用控制圖分布代號名稱應(yīng)用正態(tài)分布（計量值）XBAR-R均值-極差圖最常用的控制圖，信息量大，靈敏度高（X圖），適用于樣本容量較小的子組（<9）的情況。但計算起來比較復(fù)雜，而且不容易檢查出僅因子組內(nèi)單個值異常造成變差的特殊原因。XBAR-s均值-標(biāo)準(zhǔn)差圖當(dāng)出現(xiàn)下列一種或多種情況時用s圖代替R圖：?數(shù)據(jù)是由計算機(jī)按實(shí)時時序記錄和/或描圖的，則s的計算程序容易集成化；?有方便適用的袖珍計算器使s的計算能簡單按程序算出；?使用的子組樣本容量較大（≥9），更有效的變差量度是合適的。Me-R中位數(shù)-極差圖易于使用，并不要求很多計算，適用于現(xiàn)場，n定為奇數(shù)。?由于描的是單值的點(diǎn)（以及中位數(shù)），中位數(shù)圖可顯示過程輸出的分布寬度并且給出過程變差的趨勢；?由于一張圖上可顯示中位數(shù)及分布寬度，所以它可用來對幾個過程的輸出或同一過程的不同階段的輸出進(jìn)行比較；X-Rs單值-移動極差圖適用于每個產(chǎn)品都檢驗(yàn)（如在線檢測）或性質(zhì)均勻不能按子組取樣（如化學(xué)槽液批量油漆）的情況，信息量少，靈敏度較前面控制圖低常用控制圖的選用常用控制圖分布代號名稱應(yīng)用X21常用控制圖的選用常用控制圖分布代號名稱應(yīng)用二項(xiàng)分布（計件值）P不合格品率圖適用于控制不合格品率和合格品率。?把被檢查的每一個元件，零件或項(xiàng)目記錄成合格或不合格（即使一個項(xiàng)目有幾處不合格，也僅記錄為一個不合格項(xiàng)）?把檢驗(yàn)的結(jié)果按一個有意義的基礎(chǔ)條件分組，并且把不合格的項(xiàng)目用占子組的大小的十分之幾來表示。?需注意根據(jù)多種檢查項(xiàng)目綜合起來確定不合格品率的情況，此時控制圖顯示異常后難于下手找原因，故選擇檢查項(xiàng)目時需慎重，關(guān)注重要的。np不合格品數(shù)圖np圖用來度量一個檢驗(yàn)中的不合格（不符合或所謂的缺陷）品的數(shù)量。與p圖不同，np圖表示不合格品的實(shí)際數(shù)量而不是與樣本的比率。與P圖適用的基本情況相同，當(dāng)滿足下列情況時可選用np圖：?不合格品實(shí)際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告；?各階段子組的樣本容量相同

，n恒定泊松分布（計點(diǎn)值）c不合格數(shù)圖用來測量一個檢驗(yàn)批內(nèi)的不合格（或缺陷）的數(shù)量（與描在np圖上的下合格品的數(shù)量不同）。c圖要求樣本的容量恒定或受檢材料的數(shù)量恒定，它主要應(yīng)用于以下兩類檢驗(yàn)：?不合格分布在連續(xù)的產(chǎn)品流上（例如每匹維尼龍上的瑕疵，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點(diǎn)），以及可以用不合格的平均比率表示的地方（如每100㎡維尼龍上的瑕疵）以及可以用不合格的平均比率表示的地方；?在單個的產(chǎn)品檢驗(yàn)中可能發(fā)現(xiàn)許多不同潛在原因造成的不合格（如在一個修理部記錄，每輛車或元件可能存在一個或多個不同的不合格）。u單位不合格數(shù)圖用來測量具有容量不同的樣本（受檢材料的量不同）的子組內(nèi)每檢驗(yàn)單位產(chǎn)品之內(nèi)的不合格數(shù)量。除了不合格數(shù)是按每單位產(chǎn)品為基本量表示以外，它是與c圖相似的。u圖和c圖適用于相同的數(shù)據(jù)情況，但如果樣本含有多于一個“單位產(chǎn)品”的量，可以使用u圖；且在不同時期內(nèi)樣本容量不同時必須使用u圖。

常用控制圖的選用常用控制圖分布代號名稱應(yīng)用二22控制圖舉例控制圖舉例23過程能力及能力指數(shù)過程能力及能力指數(shù)24SPC-統(tǒng)計過程控制課件25謝謝??！THEENDTHANKYOU謝謝?。HEEND26SPCStatisticalProcessControl

統(tǒng)計過程控制SPCStatisticalProcessControl27SPC的概念1）SPC是為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程的各個階段進(jìn)行評估和監(jiān)察，建立并保持過程處于可接受的并且穩(wěn)定的水平，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)符合規(guī)定要求的一種技術(shù)。2）關(guān)于SPC的幾點(diǎn)說明：*要全員參與，而非依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員；*強(qiáng)調(diào)預(yù)防，重點(diǎn)是控制過程而非輸出（產(chǎn)品）；*收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，最終目標(biāo)應(yīng)是對不斷加深對過程的理解，增加知識，以持續(xù)改進(jìn)；*測量系統(tǒng)對合適的數(shù)據(jù)分析來說很重要，如果測量系統(tǒng)缺少統(tǒng)計控制或他們的變差占過程數(shù)據(jù)總變差中很大比例，就可能作出不適當(dāng)?shù)臎Q定。

SPC的概念1）SPC是為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程28預(yù)防和檢測

SPC是過程控制的需要檢測——容忍浪費(fèi)預(yù)防——避免浪費(fèi)SPCIntroduction預(yù)防和檢測SPCIntroduction29有反饋的過程控制系統(tǒng)過程的呼聲

人?設(shè)備?材料?產(chǎn)品方法?服務(wù)環(huán)境?▲▲▲輸出過程/系統(tǒng)輸出

顧客的呼聲

圖1過程控制系統(tǒng)模型?

統(tǒng)計方法我們工作的方式/資源的融合識別不斷變化的需求和期望顧客有反饋的過程控制系統(tǒng)30過程控制系統(tǒng)四個原則SPC獲取信息確定過程

對過程采取措施

對輸出采取措施

過程控制系統(tǒng)四個原則SPC獲取信息確定過程31

過程變差變差（Variation） 過程的單個輸出之間不可避免的差別，通常用位置、分布寬度和分布形狀進(jìn)行描述。變差的原因可分成普通原因和特殊原因兩類。對局部采取措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施?通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題

過程變差變差（Variation）32

普通原因變差普通原因（CommonCause）指造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以預(yù)測的。

特點(diǎn)：*存在于任何過程；*不能利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制；*對過程的影響輕微，過程的位置、寬度和形狀等特征無變化（指統(tǒng)計意義上的顯著變化）。。

普通原因變差普通原因（CommonCause）33特殊原因變差特殊原因（SpecialCause）

也叫查明原因）指造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成（整個）過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。特點(diǎn)：*有時存在，有時消失；*不一定每個過程同時存在；*對過程影響很大，改變過程的位置、寬度和形狀；*有些有害，有些有利。有害時應(yīng)識別出來并消除它。有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一部分。特殊原因變差特殊原因（SpecialCause）34過程控制

滿足要求不滿足要求

過程受控

1 2過程不受控

34說明：一個可接受的過程必須是處于受控統(tǒng)計控制狀態(tài)的且其固有變差（能力）必須小于圖紙的公差。理想的情況是具有1類過程，該過程受統(tǒng)計控制且有能力滿足要求，是可接受的。2類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。3類過程符合要求，可接受，但不是受控過程，需要識別變差的特殊原因并消除它。4類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和變通原因。過程控制滿足要求35過程控制在有些情況下，顧客也許允許制造商運(yùn)行一個3類過程，這些情況包括：? 顧客對規(guī)范要求之內(nèi)的變差不敏感；? 對特殊原因采取措施所發(fā)生的成本比任何所有顧客得到的利益大，因成本原因可允許存在的特殊原因包括刀具磨損、刀具重磨、周期的（季節(jié)的）變化等；? 特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預(yù)見性。在這些情況下，顧客可能會有以下要求：?該過程是成熟的，例如，該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進(jìn)；?允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果；?過程控制計劃有效運(yùn)行?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。過程控制在有些情況下，顧客也許允許制造商運(yùn)行一個3類36

過程能力過程能力指一個過程滿足要求的能力，即過程生產(chǎn)合格品的能力。一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。能力指數(shù)可分成兩類：長期的和短期的。短期能力的研究是以從一個較短時間中獲取的測量數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的。這種研究通常用于驗(yàn)證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。另一個用途，有時也叫機(jī)器能力研究，是用來驗(yàn)證一個新的或經(jīng)過修改的過程實(shí)際性能是否符合工程參數(shù)。是過程的“固有能力”。長期能力研究是通過在很長一段時間內(nèi)（包括很多變差原因出現(xiàn)后）所獲取的測量數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的。這種研究用于判斷過程持續(xù)滿足要求的能力。

過程能力過程能力指一個過程滿足要求的能力，即過程生37

過程控制和過程能力

過程類型短期能力CP長期能力CPk差異1高高小2低低小3高低大4低低小過程控制和過程能力 過程類型短期能力CP長期能力CP38控制圖1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖。控制圖被廣泛應(yīng)用，企業(yè)使用控制圖的數(shù)量某種意義上反映了管理現(xiàn)代化的程度。如柯達(dá)5000員工，應(yīng)用了35000張控制圖，7張/人?？刂茍D原理：

1）控制圖的形成：將通常的正態(tài)分布轉(zhuǎn)個方向。2）控制圖原理的解釋：①是假設(shè)檢驗(yàn)的一種圖上作業(yè)；

②區(qū)分普通和特殊原因變差?？刂茍D的作用：預(yù)防控制圖1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖。39控制圖控制圖的益處控制圖是了解過程變差并幫助達(dá)到統(tǒng)計過程狀態(tài)的有效工具。?供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用?有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地、可預(yù)測地保持下去；?

對統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程可以通過減少普通原因變差和改進(jìn)過程的中心線（目標(biāo)）來進(jìn)一步改進(jìn)，使過程達(dá)到：——更高的質(zhì)量——更低的單件成本——更高的有效能力?為不同班次、不同職能和不同場所的人員對有關(guān)過程性能的討論提供共同語言?區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南控制圖控制圖的益處40控制圖控制圖的局限控制圖對過程的監(jiān)察是通過抽檢來進(jìn)行的，抽檢有風(fēng)險?？刂茍D的兩類錯誤：

①虛發(fā)警報：第一類錯誤，概率記為α。生產(chǎn)正常而點(diǎn)偶然超出，判異。

②漏發(fā)警報：第二類錯誤，概率記為β。生產(chǎn)已異常而點(diǎn)仍在控制線內(nèi)。

無論如何調(diào)整控制線間隔，兩類錯誤都不可避免。間距大，α小β大，反之亦然。3σ原則：根據(jù)兩種錯誤造成的總損失最小的原則，以下為最優(yōu)：

UCL=μ+3σCL=μLCL=μ-3σ[μ和σ為統(tǒng)計量的總體參數(shù)]注1：總體參數(shù)與樣本統(tǒng)計量不同?？傮w包括全體，數(shù)值是未知的，只能估計；樣本是抽取的部分?jǐn)?shù)值是已知的。注2：規(guī)范限與控制限不同。規(guī)范限用以區(qū)分合格和不合格；控制限用以區(qū)分偶然和異常變差?？刂茍D控制圖的局限41分析用控制圖和控制用控制圖1）分析用控制圖

①分析：過程是否受控？過程能力是否滿足要求？②改進(jìn)：分析用控制圖的調(diào)整過程即不斷的質(zhì)量改進(jìn)過程。如狀態(tài)改進(jìn)4→2→1或4→3→1從CP值講，應(yīng)先達(dá)到3，但有時為了經(jīng)濟(jì)也有保持2的。當(dāng)然最后一道工序最好保持1

2）控制用控制圖

當(dāng)過程達(dá)到需要狀態(tài)后（穩(wěn)定受控），將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖分析用控制圖和控制用控制圖42控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)分點(diǎn)出界和界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)兩類國標(biāo)GB/T4091-2001《常規(guī)控制圖》中規(guī)定了8種判異準(zhǔn)則，將控制圖分為6個區(qū)域。①點(diǎn)出界：[準(zhǔn)則1]：1點(diǎn)落在A區(qū)外

因?yàn)橛蒙倭繑?shù)據(jù)作圖，易產(chǎn)生誤判，故認(rèn)為以下情況屬控制狀態(tài)：a）連續(xù)25點(diǎn)以上處于控制界限內(nèi)b）連續(xù)35點(diǎn)僅1點(diǎn)超出控制界限c）連續(xù)100點(diǎn)中不多于2點(diǎn)超出控制界限②界內(nèi)點(diǎn)：

[準(zhǔn)則2]：連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同側(cè)[準(zhǔn)則3]：連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減[準(zhǔn)則4]：連續(xù)14個相鄰點(diǎn)上下交替控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)分點(diǎn)出界和界內(nèi)點(diǎn)排列不隨機(jī)兩類43控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)12[準(zhǔn)則5]：連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線同側(cè)B區(qū)以外[準(zhǔn)則6]：連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心線同側(cè)C區(qū)以外[準(zhǔn)則7]：連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下[準(zhǔn)則3]：連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但無一在C區(qū)中局部措施和對系統(tǒng)采取措施①局部措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施?通?？杉m正大約15%的過程問題②對系統(tǒng)采取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題

控制圖的判異準(zhǔn)則及改進(jìn)12[準(zhǔn)則544

使用控制圖的誤區(qū)

①不能確定正確的控制“點(diǎn)”

SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)尺寸（如特殊特性）。如果顧客有明確的控制要求則應(yīng)遵照執(zhí)行。②沒有適宜的測量工具

測量儀器有足夠的分辨率（通常為過程變差的十分之一），且MSA結(jié)果可接受。

③未經(jīng)分析而直接進(jìn)行生產(chǎn)過程控制

控制圖分分析用和控制用兩種，過程經(jīng)分析穩(wěn)定受控后才可轉(zhuǎn)為控制狀態(tài)。④分析與控制脫節(jié)

過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài)。因此，在實(shí)踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程。如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點(diǎn)，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。對車間來說，一個受控的過程即是僅有很少百分比的點(diǎn)失控并且對失控點(diǎn)采取過適當(dāng)?shù)拇胧?。分析與控制需銜接，互為基礎(chǔ)。⑤控制圖沒有記錄重大事項(xiàng)

控制圖反映的是“過程”的變化，5M1E的變化都會引起控制圖的波動，故記錄關(guān)鍵事項(xiàng)對今后的改善切入很重要。

使用控制圖的誤區(qū)①不能確定正確的控制“點(diǎn)”45使用控制圖的誤區(qū)

⑥不能正確理解XBAR圖和R圖的含義

R為子組內(nèi)變差，XBAR為子組間變差，子組內(nèi)變差可接受，表明分組是合理的（未分層），組間變差可接受，表明沒有特殊原因，即過程是穩(wěn)定、受控的。一般先看R圖，在看XBAR圖。⑦控制線與規(guī)范線混為一談

規(guī)范線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，控制線是由過程設(shè)計者決定的?？刂茍D上點(diǎn)的變動用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與規(guī)范線無關(guān)，是由過程變差決定的。當(dāng)過程能力高時，控制線會窄，反之會寬。⑧不能正確理解控制圖上點(diǎn)變動所代表的意義車間操作人員僅需清楚判誤準(zhǔn)則，但分析人員需清楚其中的原委?？刂茍D的判異準(zhǔn)則是從概率原理作出推論的。例如，一個某產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，點(diǎn)落在C區(qū)的比例應(yīng)為5.5%，若超過三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在5.5%區(qū)域內(nèi)，則必定存在異常。⑨沒有將控制圖用于改善多數(shù)公司的控制圖是應(yīng)顧客要求做的，僅用于探測和預(yù)防過程特殊原因變差，很少用于過程的改善。⑩控制圖是品管的事控制圖反映的