工程大要

30000m3 浮頂罐制作安裝施工方案

D=44

11 22 33 8 16 24九江石化總廠油品中轉(zhuǎn)站需現(xiàn)場(chǎng)制作安裝三臺(tái)

30000m3 浮頂罐，其技術(shù)特點(diǎn)見表 。

5.2 基礎(chǔ)應(yīng)有沉降察看點(diǎn)。1.2 三臺(tái)30000m3 浮頂罐將由兩個(gè)施工隊(duì)擔(dān)當(dāng)，施工現(xiàn)場(chǎng)平面部署圖見附一。

資料查收油品中轉(zhuǎn)站30000m3 浮頂罐技術(shù)特點(diǎn)

1—1

油罐采用的資料和附件必定有產(chǎn)質(zhì)量量合格證書或復(fù)檢合格報(bào)告。鋼板外觀不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、折痕、夾層。表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)質(zhì)負(fù)設(shè)計(jì)壓力罐體加熱盤管常壓試驗(yàn)壓力罐體加熱盤罐充水試漏公稱容量30000m3介質(zhì)原油設(shè)計(jì)溫度70℃儲(chǔ)罐內(nèi)徑儲(chǔ)罐高度44000mm19640mm介質(zhì)密度計(jì)算容量890kg/m229863m3設(shè)計(jì)壓力罐體加熱盤管常壓試驗(yàn)壓力罐體加熱盤罐充水試漏公稱容量30000m3介質(zhì)原油設(shè)計(jì)溫度70℃儲(chǔ)罐內(nèi)徑儲(chǔ)罐高度44000mm19640mm介質(zhì)密度計(jì)算容量890kg/m229863m3焊縫系數(shù)設(shè)計(jì)風(fēng)壓350Pa保溫厚度60mm保溫資料玻璃棉板罐體質(zhì)量523429kg超探檢查，檢查結(jié)果到達(dá)Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。鋼板厚度的贊同誤差 表6—2鋼板厚度〔mm〕 贊同誤差〔mm4編制說明油品中轉(zhuǎn)站30000m3浮頂罐施工圖〔中國石化九江石化總廠設(shè)計(jì)院〕?立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及查收標(biāo)準(zhǔn)? GBJ128—90?石油化工立式圓筒形鋼制儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)? SH3530—93?現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施工業(yè)管道焊接工程施工及查收標(biāo)準(zhǔn)? GBJ236—82施工程序貯罐的制作采用液壓頂升倒裝法安裝，其施工程序見圖 3—1施工前準(zhǔn)備儲(chǔ)罐施工前，應(yīng)組織有關(guān)人員熟悉施工圖及施工方案，認(rèn)真做好技術(shù)交底。預(yù)制要求。供電線路的電壓應(yīng)牢固，系統(tǒng)運(yùn)行的總電壓降不得大于 10%?，F(xiàn)場(chǎng)排雨水設(shè)施暢達(dá)?；A(chǔ)施工達(dá)成，吻合設(shè)計(jì)要求，并且基礎(chǔ)周圍回填土平展達(dá)成。儲(chǔ)罐現(xiàn)場(chǎng)施工用機(jī)具、工裝卡具在使用前，對(duì)其材質(zhì)、結(jié)構(gòu)和尺寸的適用性應(yīng)檢查并確認(rèn)?；A(chǔ)查收按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和有關(guān)規(guī)定對(duì)基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，應(yīng)吻合以下規(guī)定，否那么不可以安裝基礎(chǔ)中心標(biāo)高贊同誤差為± 20mm。支承罐壁的基礎(chǔ)表面， 每10m 弧長(zhǎng)內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于 6mm，整個(gè)圓周長(zhǎng)度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于12mm。瀝青砂層表面應(yīng)平展密實(shí)，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度檢查方法以下：以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同樣直徑作同心圓，將各圓周分成假設(shè)干均分，在均分點(diǎn)測(cè)量瀝青砂層的標(biāo)高。同一圓周上的測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不得大于12mm，同心圓的直徑和各圓周上最小測(cè)量數(shù)如表5—1—3所示：檢查瀝青砂層表面凹凸度的通信原子經(jīng)濟(jì)測(cè)量點(diǎn)數(shù) 表5—1—3油罐直徑 同心圓直徑〔m〕 測(cè)量點(diǎn)數(shù)〔m〕 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ

6~78~25進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)的鋼板、型材應(yīng)在四角或兩端進(jìn)行材質(zhì)表記，切割后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行表記一致。焊條應(yīng)擁有質(zhì)量合格證書。合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。預(yù)制一般要求油罐在預(yù)制、組裝及檢驗(yàn)過程中，所使用的樣板，應(yīng)吻合以下規(guī)定：當(dāng)構(gòu)件的曲率半徑大與 12.5m時(shí)，弧形樣板的弦長(zhǎng)不得小于 2m；曲率半徑小于或等時(shí)，弧形樣板的弦長(zhǎng)不得小于 ；直線樣板的長(zhǎng)度不得小于 1m；測(cè)量焊縫角變形的樣板，其弦長(zhǎng)不得小于 1m；樣板采用0.5~0.7mm 厚的鍍鋅鐵皮制作，周邊應(yīng)圓滑、整齊。為防范樣板變形，可將樣板不邊進(jìn)行翻邊，同時(shí)，每塊樣板應(yīng)注明使用部件名稱。7.1.2鋼板的切割和焊縫的坡口加工，可采用半自動(dòng)氧乙炔火焰切割，但加工面應(yīng)圓滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等弊端，焊縫坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去。由于油罐所用板材材質(zhì)種類為三種，因此下料前，應(yīng)核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格為保證板材切割尺寸正確，可將鋼板平放在兩根［ 10槽鋼上。焊接接頭的坡口型式和尺寸，按施工圖的要求。底板預(yù)制底板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)吻合以下要求：底板采用對(duì)接焊接，為補(bǔ)償焊縫縮短，排板直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑大 0.15%弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm；弓形邊緣板的對(duì)接街頭，宜采用不等縫隙〔圖 7—2—3〕外側(cè)縫隙e1宜為6~7mm，內(nèi)側(cè)縫宜為8~12mm；圖7—2—3 弓形邊緣板對(duì)接接頭縫隙中幅板的寬度不得小于 1000mm，長(zhǎng)度不得小與2000mm；底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 200mm；中幅板的尺寸贊同誤差應(yīng)吻合表 7—2—6規(guī)定〔圖6〕；中幅板尺寸贊同誤差 表7—2—6測(cè)量部位 贊同誤差〔mm〕寬度AC、BD、EF ±1長(zhǎng)度AB、CD ±對(duì)角線之差A(yù)D－BC ≤2直線差 AC、BD ≤1AB、CD ≤2

弦長(zhǎng)AB、EF、GH ±2對(duì)角線之差A(yù)D－BC、EH－FG和CH－DG ≤4圖7—3—4—3 分段預(yù)制船艙幾何尺寸測(cè)量部位浮艙隔板、肋板、桁架的預(yù)制，應(yīng)保證幾何尺寸，其贊同誤差為± 2mm預(yù)制的浮艙，應(yīng)編號(hào)穩(wěn)當(dāng)放置，防范變形。壁板預(yù)制壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)吻合以下規(guī)定：各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，此間距宜為板長(zhǎng)的 1/3，且不得小于500mm圈縱向焊縫與底板邊緣板焊縫間距不得小于 200mm；圖7—2—6 中幅板尺寸測(cè)量部位

罐壁開孔接收或開孔接收補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于 200mm，與環(huán)向焊縫間弓形邊緣板的尺寸贊同誤差，應(yīng)吻合表 7—2—7的規(guī)定〔圖7—2—7〕弓形邊緣板尺寸贊同誤差 表7—2—7測(cè)量部位 贊同誤差〔mm〕長(zhǎng)度AB、CD ±2寬度AC、BD、EF ±2對(duì)角線之差A(yù)D－BC ≤3圖7—2—7 弓形邊緣板尺寸測(cè)量部位7.2.8AC、BD100mmJB473094行超聲檢測(cè)，Ⅲ級(jí)為合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進(jìn)行浸透探傷檢查。單盤式浮頂預(yù)制單盤式浮頂應(yīng)繪制排板圖， 為補(bǔ)償焊縫縮短，排板直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑大 0.15%邊緣板沿半徑方的最小尺寸，不得小于 700mm，任意相鄰焊縫間的距離，不得小于 200mm。船艙內(nèi)，外邊緣板的預(yù)制應(yīng)吻合本方案 7.2.6條的規(guī)定，內(nèi)邊緣板卷制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其縫隙不得大于 1mm，水平方向上用弧形樣板檢查， 其縫隙不得大于4mm。浮艙組對(duì)，應(yīng)在專用平臺(tái)進(jìn)步行。鋪設(shè)浮艙底板后，組對(duì)隔板，肋板和桁架，最后貯對(duì)內(nèi)、外邊緣板。焊接過程中，應(yīng)采用合理的焊接序次，控制焊接變形。7.3.4 船艙進(jìn)行分段預(yù)制時(shí)，應(yīng)吻合以下規(guī)定：船艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，縫隙不得大于 5mm船艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，縫隙不得大于 5mm；船艙幾何尺寸的贊同誤差，應(yīng)吻合表 7—3—4—3的規(guī)定〔圖7—3—4—3〕分段預(yù)制船艙幾何尺寸贊同誤差 7—3—4—3測(cè)量部位 贊同誤差〔mm〕高度CG、DH ±1

得小于100mm。壁板寬度不得小于1000mm ；長(zhǎng)度不得小于2000mm，罐壁板尺寸的贊同誤差應(yīng)吻合本方條的規(guī)定。預(yù)制壁板時(shí)宜下凈料，壁板的周長(zhǎng)應(yīng)按下式計(jì)算：L＝πDiδ－ｎｂ＋ｎａ＋ΣL—壁板周長(zhǎng)〔mm〕；Di—油罐內(nèi)徑〔mm〕δ—油罐壁厚〔mm〕；n—壁板數(shù)量；a—每條焊縫縮短量〔mm〕，手工焊取 2；—每塊壁板長(zhǎng)度誤差值〔mm〕；b—對(duì)接接頭縫隙〔 〕。包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查， 垂直方向上用直線樣板檢查， 其縫隙不得大于1水平方向上用弧形樣板檢查，其縫隙不得大于 4mm。構(gòu)件預(yù)制抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其縫隙不得大于 2放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得高出構(gòu)件長(zhǎng)度的 0.1%，且不得大于 4mm預(yù)制浮頂支柱時(shí)，應(yīng)預(yù)留出 80mm的調(diào)整量。轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯及盤梯可調(diào)整預(yù)制。浮梯起拱度為 2/1000〔L-浮梯長(zhǎng)度〕，且不得大于20mm。量油管，導(dǎo)向管可分段預(yù)置，現(xiàn)場(chǎng)拼接。人孔筒節(jié)縱向焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量 b≤，且b≤3mm。圖7—5—5 筒節(jié)縱向焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量組裝一般規(guī)定油罐組裝過程中應(yīng)采用臨時(shí)加固措施，防范暴風(fēng)等自然條件造成油罐的失穩(wěn)破壞。油罐組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵繡水及油污等清理干凈。

8.3.3 83—3Rb=(Ri+na/2π)cosφ撤掉組裝卡具時(shí)，不得傷害母材，鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨圓滑，如有傷害應(yīng)進(jìn)行維修。罐底組裝儲(chǔ)罐安裝過程中不應(yīng)破壞基礎(chǔ)，如有傷害，必定進(jìn)行修復(fù)。

RbRi—儲(chǔ)罐內(nèi)半徑〔mm〕n—頂圈壁板立縫數(shù)

mm〕

50mm范圍內(nèi)不刷。

a

mm〕，手工焊取2按平面圖的方向，在儲(chǔ)罐基礎(chǔ)上畫出兩條互相垂直的中心線。在灌基礎(chǔ)上，應(yīng)安排板圖劃出墊板地址，墊板自己街頭，應(yīng)采用對(duì)接雙面焊，焊后表面磨平。見圖8—2—5。并注意按圖留有活動(dòng)搭接部位，防伸縮變形。

φ—基礎(chǔ)坡度夾角在罐底板上劃出頂圈壁板安裝園，并沿圓周線內(nèi)側(cè)每隔必然距離焊定位當(dāng)板。同時(shí)劃出底圈壁板的組裝圓周線。頂圈壁板按排板圖進(jìn)行組裝，應(yīng)吻合以下規(guī)定。弓形邊緣板的墊板可按圖熄弧板。

8—2—6鋪設(shè)，墊板長(zhǎng)度應(yīng)伸出弓形邊緣板外緣 10mm左右作為引弧、、 相鄰兩壁板上口水平的贊同誤差不應(yīng)大于6mm；壁板的鉛垂贊同誤差，不應(yīng)大于3mm;

2mm。在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的贊同誤差，不應(yīng)組裝焊接后，在頂圈罐壁

1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的贊同誤差為±19mm;。8.2.6 按鋪設(shè)半徑劃出弓形邊緣板的外圓周線，鋪設(shè)半徑可按下式計(jì)算，見圖 8—2—6。

包邊角鋼在組裝前應(yīng)檢查弧度和翹曲度應(yīng)吻合壁板對(duì)接接頭的組對(duì)縫隙，應(yīng)吻合施工圖要求。

條要求。0.3%。壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)吻合以下規(guī)定：縱焊縫錯(cuò)邊量：當(dāng)板厚小于10mm，不應(yīng)大于1mm10mm時(shí)，不應(yīng)大于板厚的且不應(yīng)大于；環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量：任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于板厚的 2/10，且不應(yīng)大于3mm。組裝焊接后，焊縫的角變形用 1m長(zhǎng)的弧形樣板檢查，當(dāng)板厚δ≤12mm時(shí)，角變形≤10mm安排板圖在罐底中心板上， 劃出十字線，十字線與罐基礎(chǔ)中心線應(yīng)重合， 在罐底的中心線打上樣當(dāng)板厚12＜δ≤25時(shí)，角變形≤8mm。沖眼，并應(yīng)做出明顯標(biāo)記。墊板應(yīng)與對(duì)接的兩塊板貼緊，合施工圖的要求。

其縫隙不應(yīng)大于1mm，罐底對(duì)接接頭縫隙應(yīng)符

組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)和緩，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸變形≤液壓頂升倒裝法組裝罐壁程序：

13mm罐底板鋪設(shè)序次為：由罐底的中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由中間向兩側(cè)依次鋪設(shè)，在鋪設(shè)邊緣板過程中，每

從中間一行開始，向兩側(cè)90°進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，邊緣

頂圈壁板，安排板圖組裝并進(jìn)行縱縫焊接，再組裝包邊角鋼并焊接；在壁板下部邊緣組對(duì)漲圈使?jié)q圈緊貼壁板；板鋪設(shè)后的縫隙應(yīng)吻合

條，并定位焊。

安排板圖組裝下一圈壁板。每圈壁板在對(duì)稱地址上留

2弓形邊緣板對(duì)接焊縫， 應(yīng)由外邊緣向內(nèi)300mm范圍內(nèi)焊接，焊縫表面應(yīng)打磨圓滑，并按GB3323 用倒鏈拉緊；87?鋼消融焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分段?進(jìn)行射線探上，檢查結(jié)果到達(dá)Ⅲ級(jí)合格。

啟動(dòng)液壓千斤頂，提升一帶板的高度鎖緊提升桿；8.2.10 弓形邊緣板與中幅板的組對(duì)， 應(yīng)在底圈壁板與弓形邊緣板焊接完馬上進(jìn)行定位焊。

并切割節(jié)余的中幅板局部后，

進(jìn)行縱縫內(nèi)坡口和活口立縫的組焊；組對(duì)和焊接環(huán)縫并檢驗(yàn)；罐壁組裝 環(huán)縫焊接后，松動(dòng)漲圈，松開上、下卡頭，用倒鏈放下提升桿、托板及漲圈。油罐采用液壓頂升倒裝法施工，提升方案附后。壁板組裝前，對(duì)付預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格前面可組裝，需重新校正時(shí)，應(yīng)防范出現(xiàn)錘痕。

其他各圈壁板，應(yīng)按8.3.12的程序進(jìn)行組裝、焊接。底圈壁板的半徑贊同誤差為±19mm。浮頂組裝浮頂?shù)慕M裝，應(yīng)在底圈壁板與罐底邊緣及罐底板焊接達(dá)成并檢查合格此后進(jìn)行，此時(shí)浮頂?shù)闹е鶋|板也與底板焊接達(dá)成。組裝浮頂前，應(yīng)檢查預(yù)制的質(zhì)量并吻合要求。浮艙可在專用平臺(tái)或底板上組裝，單盤在底板上組裝。浮艙底板和單盤的坡度應(yīng)吻合設(shè)計(jì)要求，為此需搭設(shè)臨時(shí)支架，如圖8—4—3示，臨時(shí)支架安裝后，應(yīng)用水平儀檢查，其高度贊同誤差為±10mm。單盤板的直徑放大值應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑放大 0.1%~0.2%，浮頂板的搭接寬度贊同誤差為5mm浮頂應(yīng)與底圈壁板同心，浮頂外緣板預(yù)底圈壁板縫隙贊同誤差為± 15mm。分段預(yù)制浮艙的組裝，宜按以下程序進(jìn)行。已分段預(yù)制的浮艙部件可在罐內(nèi)底板臨時(shí)支架平臺(tái)進(jìn)步行組裝，并應(yīng)吻合以下要求：A、內(nèi)、外邊緣板對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量不得大于板厚的 3/20，且不應(yīng)大于B、外邊緣板鉛垂的贊同誤差不得大于 3mm；C、用弧形樣板檢查內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部縫隙不得大于 5mm鋪設(shè)環(huán)形底板并在其上劃出內(nèi)外邊緣板組裝線，并切割修整圓弧。

斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 10%且不大于3mm，法蘭的焊接孔應(yīng)跨中心安裝補(bǔ)強(qiáng)板的材質(zhì)及厚度應(yīng)吻合設(shè)計(jì)要求。盤梯踏步板寬度一致，盤梯應(yīng)完好支撐在罐壁上。8.6 浮頂附件安裝浮頂附件應(yīng)在浮頂板組裝焊接后，按圖樣的地址安裝。浮頂支柱的墊板，應(yīng)在底板焊接及檢查達(dá)成后進(jìn)行安裝焊接。開孔時(shí)，應(yīng)先開浮頂板上的孔，后開浮頂?shù)装迳系目?。開孔的邊緣或補(bǔ)強(qiáng)圈邊與其他焊縫的距離應(yīng)大于50mm。量油導(dǎo)向管的鉛垂贊同誤差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm.浮頂試水后，當(dāng)水位比浮頂立柱高出200mm轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯的安裝，應(yīng)吻合以下要求：浮梯上端的轉(zhuǎn)軸和下端的滾輪，應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈便；浮梯中心線的水平投影，應(yīng)與軌道中心線重合，贊同誤差不應(yīng)大于 10mm導(dǎo)向機(jī)構(gòu)安裝應(yīng)無卡澀現(xiàn)象。中央排水管的旋轉(zhuǎn)接頭，在罐內(nèi)預(yù)安裝后，應(yīng)在動(dòng)向〔起落試驗(yàn)〕下以390Kpa壓力進(jìn)行試驗(yàn)，再正式安裝。密封裝置在運(yùn)輸和安裝過程中應(yīng)注意保護(hù)，不得傷害。橡膠制品安裝時(shí)，應(yīng)注意放火，刮蠟板應(yīng)緊貼罐壁，局部的最大縫隙不得高出 5mm。焊接一般要求油罐施焊前，應(yīng)有合格的焊接工藝評(píng)定。焊機(jī)性能可靠，配置切合計(jì)量要求的電壓表、電流表并有防范設(shè)施和可靠的接地。按圖樣在環(huán)形底板上劃出隔板、肋板、桁架組裝線，組裝隔板、肋板和桁架，并進(jìn)行焊接。

參加油罐施焊的焊工應(yīng)按?現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施、工業(yè)管道焊接工程施工及查收標(biāo)準(zhǔn)? 〔GBJ236—82組裝內(nèi)〔外〕邊緣板，并焊接，先焊立縫，后焊角焊縫。組裝、焊接浮艙頂板后，組裝浮艙人孔。浮艙就位按分段序次，依次組裝、焊接。單盤板的組裝應(yīng)按以下序次進(jìn)行：安排板圖在罐底臨時(shí)支架上鋪設(shè)單盤板并焊接， 再以連接角鋼的實(shí)質(zhì)尺寸在單盤上劃線割修整圓??；單盤板的局部凹凸度不應(yīng)大于 70mm單盤板焊接后進(jìn)行真空試漏。組裝并焊接連接角鋼與浮艙的角焊縫。焊接連接角鋼與單盤板的焊縫。充水使浮頂浮起，爾后安裝浮頂支柱并調(diào)整浮頂支柱的高度。充水高度宜為 1.8~2m放水，檢查支柱支撐情況。8.5 罐體附件安裝罐體開孔接收法蘭的中心地址誤差不得大于 10mm，接收外伸長(zhǎng)度的贊同誤差應(yīng)為5mm開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率與罐體曲率一致。開孔接收法蘭的密封面應(yīng)平展，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接收的軸線垂直，傾

的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行考試并獲取相應(yīng)資格，按?鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)那么?考試合格并獲取相應(yīng)資格焊工，不再考試。9.1.4定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)有合格焊工擔(dān)當(dāng)，焊接工藝與正式焊接同樣，引弧和熄弧，應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道進(jìn)步行。定位焊縫的長(zhǎng)度應(yīng)大于 50mm。切 9.1.6施焊前，應(yīng)去除坡口表面的銹蝕、油脂及其他污垢，并對(duì)焊接坡吵嘴度、對(duì)口縫隙、錯(cuò)邊進(jìn)行檢查，且應(yīng)吻合要求。焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采用退后起弧法，對(duì)于罐底弓形邊緣的對(duì)接焊縫，可將其墊板延伸 20~30mm 作為引弧、熄弧板，終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)50mm以上。板厚不得小于6mm的搭接角焊縫，應(yīng)最少施焊兩遍，第一遍應(yīng)采用分段退焊法。雙面焊的對(duì)接接頭在反面焊接前應(yīng)清根。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層。罐壁內(nèi)焊縫須磨平，園整圓滑。施焊后，焊工應(yīng)在焊縫規(guī)定的部位寫上焊工代號(hào)，各隊(duì)施工員在排板圖中注明。在以下任何一種環(huán)境中施焊時(shí)，應(yīng)采用有效的防范措施，否那么不得進(jìn)行焊接：雨天或雪天； 浮艙隔板四邊的焊縫，應(yīng)在同一側(cè)連續(xù)滿角焊，另一側(cè)采用中止焊。9.1.13.2 8m/s；

加熱盤管的焊接大氣相對(duì)濕度高出90%。 加熱器自己的焊接采用加套管對(duì)接，對(duì)接焊縫應(yīng)全焊透，焊縫表面應(yīng)磨平，進(jìn)行 100%浸透探傷焊材管理焊材應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保存，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書或表 9—2—1的規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。種類焊接資料烘干和使用烘干溫度(℃) 恒溫時(shí)間〔9—h〕2—1贊同使用時(shí)間〔h〕重復(fù)烘干次數(shù)J422100~150 0.1~18≤3J427、J507350~400 1~24≤2烘干后的低氫型焊條，應(yīng)保存在 100~150℃的恒溫箱中，隨用隨取。低氫型焊條在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)應(yīng)備有性能優(yōu)異的保溫筒。高出贊同使用時(shí)間須重新烘干。焊接施工程序罐底采用手工焊應(yīng)采用縮短變形最小的焊接工藝及焊接序次。宜按以下序次進(jìn)行〔見圖 9—3—1〕：中幅板的焊接應(yīng)先焊短焊縫， 后焊長(zhǎng)焊縫。初層焊道應(yīng)采用分段退焊法或跳焊法。 長(zhǎng)焊縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。9.3.1.2邊緣板先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的縮短縫施焊前達(dá)成邊緣板對(duì)焊焊縫的焊接。弓形邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊宜采用焊工均布，對(duì)稱施焊方法。罐底與罐壁連接的角焊縫焊接， 應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊， 并由數(shù)名焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。初層的焊道，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。壁板的施焊序次及要求以下：壁板的焊接應(yīng)先焊縱焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊此間的環(huán)焊縫；焊接時(shí)應(yīng)先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)，在施焊內(nèi)側(cè)前，應(yīng)清焊根。環(huán)縫焊接時(shí)焊工對(duì)付稱均勻分布并沿同一方向分段退焊，每段的間距為 350~450mm ；

檢查，待試壓合格后，再進(jìn)行套管的焊接，見圖 9—3—4焊接維修在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面弊端的維修，應(yīng)吻合以下規(guī)定：深度高出0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害弊端，應(yīng)打磨圓滑。打磨維修后的鋼板厚度應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度扣除負(fù)誤差值；弊端深度或打磨深度高出 1mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨圓滑焊縫弊端的維修，應(yīng)吻合以下規(guī)定：焊縫表面弊端應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊；焊縫內(nèi)部超標(biāo)弊端的維修，應(yīng)正確探測(cè)弊端地址，去除深度不宜大于板厚的 2/3。當(dāng)采用弧氣刨時(shí)，弊端去除后應(yīng)修磨刨槽；返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷，并到達(dá)合格標(biāo)準(zhǔn)。焊接的補(bǔ)修必定嚴(yán)格依照焊接工藝進(jìn)行，其維修長(zhǎng)度不應(yīng)小于 50mm。同一部位的返修次數(shù)，不宜高出兩次，當(dāng)高出兩次時(shí)，須經(jīng)施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人贊同。防范焊接變形的技術(shù)措施焊接變形有多種形式，大型浮頂油罐的焊接變形主要有三種形式：縱向縮短、橫向縮短和角變形。罐底板的焊接罐底班組對(duì)達(dá)成，焊接前在每張板的兩端安裝防變形夾局 〔見圖9—5—1—1〕，長(zhǎng)條板焊前兩要壓上背杠〔見圖9—5—1—2〕。內(nèi)外角縫的焊接縱焊縫應(yīng)自下向上焊接；

在一、二圈壁板焊完后。進(jìn)行角縫的組對(duì)點(diǎn)焊， 先點(diǎn)焊外側(cè)，后點(diǎn)焊內(nèi)側(cè)，隔300mm焊100mm，頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工對(duì)付稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。浮頂?shù)暮附?，宜按以下序次進(jìn)行：船艙內(nèi)外的邊緣板，應(yīng)先焊立縫，后焊角焊縫；單盤板的焊接序次與底板同樣；浮艙與單盤板的焊縫應(yīng)在船艙與單盤板分別焊接后施焊， 焊工對(duì)付稱均勻分布，并沿同一向分段退焊。

焊前安裝防變形卡具如圖95—2立縫的焊接立縫采用V型坡口，焊后易產(chǎn)生角變形，因此焊前有防變形措施〔見圖 9—5—3〕，防變形板焊在罐壁上，用方銷子調(diào)整防變形量，壁板上下吵嘴變形量較大，所用防變形板向應(yīng)要長(zhǎng)。焊縫檢查和嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)焊縫外觀檢查全部焊縫在檢查和整體上試驗(yàn)合格前，嚴(yán)禁涂刷油漆。全部焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)吻合以下規(guī)定：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)吻合表 10—1—2—1的要求：焊縫表面和熱影響區(qū)不同樣意有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣和溶合性飛濺等弊端；浮頂罐內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于 1mm，其他對(duì)接焊縫的余高應(yīng)吻合施工圖的要求對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量應(yīng)吻合豪邁按 8.3.9條的規(guī)定；角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)吻合設(shè)計(jì)要求，外形應(yīng)圓滑過渡，其咬邊深度應(yīng)小于或等于 。焊縫無損檢測(cè)從事無損探傷的人員，必定擁有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相應(yīng)的資格證書。底板的無損檢測(cè)邊緣板之間每條對(duì)接焊縫外端 300mm范圍內(nèi)按GB3323—87?鋼消融焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)?進(jìn)行射線探傷檢查，Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。

頭的邊量錯(cuò)縫環(huán)向焊頭的邊量錯(cuò)縫環(huán)向焊δ＞10δ＜8〔上圈壁板〕1/10δ3≤縫δ≤8〔上圈壁板〕2/10δ3查其他部位的焊縫 檢查焊縫寬度：坡口寬度兩側(cè)各增加 1~2浮罐頂對(duì)儲(chǔ)接壁板內(nèi)側(cè)焊縫縱向焊縫δ≤12≤1≤焊縫余12＜δ≤25≤高環(huán)向焊縫δ≤12≤12＜δ≤25≤查罐底焊高縫余δ≤12≤注：①δ—板厚②L—長(zhǎng)度環(huán)向焊縫，每種板厚〔以較薄的板厚為準(zhǔn)〕 ，在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷，今后對(duì)于每種板厚，在每60mm焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm進(jìn)行射線探傷罐底板對(duì)接焊縫的丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個(gè)方向各 200mm 范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行滲透探傷檢查，在最后一層焊完后應(yīng)進(jìn)行浸透探傷檢查，浸透探傷應(yīng)按 GB150—89?鋼制壓力容附錄Ｈ進(jìn)行。在罐底邊緣板兩短邊，距邊緣 100mm范圍內(nèi)應(yīng)按JB4730—94?壓力容器無損檢測(cè)?進(jìn)超聲檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果吻合Ⅲ級(jí)為合格，邊緣板焊接坡口表面應(yīng)進(jìn)行浸透探傷檢查。壁板焊縫的無損檢查縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚〔板厚差不大于1mm3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷，今后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚在每30m尾數(shù)內(nèi)的任意局部取300mm進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺(tái)罐很多于2處。焊縫表面質(zhì)量及檢驗(yàn)方法 表10—1—2—1工程 贊同值〔mm〕檢驗(yàn)方

上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。底圈壁板應(yīng)從每條縱向焊縫中取 2個(gè)300mm進(jìn)行射線探傷檢查，其中一個(gè)應(yīng)湊近底板厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進(jìn)行射線探傷。射線探傷不合格時(shí)，應(yīng)在該探傷長(zhǎng)度的兩端延伸 300mm 作補(bǔ)充探傷，但卻顯得部位距底片端部75mm以上者可不再延伸，如延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時(shí)，應(yīng)連續(xù)延進(jìn)步行檢查。罐壁板焊縫的射線透照檢測(cè)吻合 JB4730—94?壓力容器無損檢?標(biāo)準(zhǔn)中的Ⅱ級(jí)為合格底圈罐壁和罐底的 T型接頭的罐內(nèi)角焊縫，當(dāng)?shù)谝槐楹竿旰蠛妥詈笠槐楹附舆_(dá)成后應(yīng)按GB150—89?鋼制壓力容器?附錄 H進(jìn)行浸透探傷檢查，在油罐充水試驗(yàn)后應(yīng)用同樣的方法復(fù)驗(yàn)。嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)浮頂?shù)膰?yán)實(shí)性試驗(yàn)浮艙底板，單盤板的全部焊縫均應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。船艙內(nèi)外邊緣板、隔艙板、底板三者之間的全部連接應(yīng)在浮艙頂板覆蓋以前進(jìn)行煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)；船艙頂板的焊接，應(yīng)逐暢達(dá)入壓力為 785Pa(80mm 水柱)的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)實(shí)試驗(yàn)，均為無泄漏為合格。法對(duì)接焊咬邊深度＜法對(duì)接焊咬邊深度＜用刻槽縫連續(xù)長(zhǎng)度≤100直尺和焊縫兩側(cè)總長(zhǎng)度≤10%L焊接檢凹陷環(huán)向焊縫深度≤驗(yàn)尺檢長(zhǎng)度≤10%L查罐體連續(xù)長(zhǎng)度≤100各部位縱向焊縫不同樣意焊縫壁板焊棱角δ≤12≤10用1m縫12＜δ≤25≤8長(zhǎng)樣板檢查對(duì)接接縱向焊δ≤10≤1用刻槽開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號(hào)孔通入 100~200KPa 壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)實(shí)性，無滲漏為合格。11 罐體幾何形狀和尺寸檢查罐體組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應(yīng)吻合表 11—1的規(guī)罐體幾何形狀和尺寸檢查 表11—1工程 贊同誤差〔mm〕 檢驗(yàn)方法罐壁高度贊同誤差罐壁鉛垂贊同誤差≤5/1000H≤4/1000H且≤50鋼尺測(cè)量吊線測(cè)量底圈壁板內(nèi)表面半徑贊同誤差罐壁的局部凹凸變形±19≤13鋼尺、樣板檢查吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形≤2/1000L且≤50罐底拉線檢查浮 浮艙頂部局部凹凸變形≤10用直線樣板檢查頂 單盤板局部凹凸變形 ≤70mm 不影響外觀及浮頂排 樣板、拉線、目測(cè)水充水試驗(yàn)油罐建筑達(dá)成后，應(yīng)進(jìn)行充水試驗(yàn)，并應(yīng)檢查以下內(nèi)容：罐底嚴(yán)實(shí)性；罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)實(shí)性；浮頂?shù)钠鹇湓囼?yàn)及嚴(yán)實(shí)性；中央排水管的嚴(yán)實(shí)性；基礎(chǔ)的沉降察看。充水試驗(yàn)，應(yīng)吻合以下規(guī)定：5℃；充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降察看，如基礎(chǔ)發(fā)生不同樣意的沉降，應(yīng)停止充水，待辦理前面可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)；充水和放水過程中，應(yīng)翻開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。罐底的嚴(yán)實(shí)性，應(yīng)以充水試驗(yàn)中罐底無滲漏為合格。罐壁的強(qiáng)度和嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)，應(yīng)以充水到最高液為 18.44m持壓48小時(shí)后，罐體無異常變形無滲漏為合格。浮頂?shù)钠鹇湓囼?yàn)，應(yīng)以起落平穩(wěn)，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及密封裝置無為卡澀現(xiàn)象， 浮梯轉(zhuǎn)動(dòng)靈便，浮頂與液面接觸局部無滲漏為合格。中央排水管的嚴(yán)實(shí)性試驗(yàn)，應(yīng)吻合以下規(guī)定。以390KPa壓力進(jìn)行水壓試驗(yàn)，持壓 30分鐘應(yīng)無滲漏。在浮頂?shù)钠鹇溥^程中，中央排水管的出口，應(yīng)保持開啟狀態(tài)，不得有水從管內(nèi)流出?；A(chǔ)的沉降察看，應(yīng)吻合以下規(guī)定：為防范罐基礎(chǔ)的不均勻沉降，充水試壓時(shí)應(yīng)保證加荷速率不大于梅小時(shí) 300mm。應(yīng)分級(jí)水卸荷，每級(jí)荷載下應(yīng)待基礎(chǔ)沉降牢固后再加一級(jí)荷載，沉降牢固標(biāo)準(zhǔn)為每 24小時(shí)累計(jì)沉降不大于5mm。12.7.2采用二級(jí)水平測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)，在基礎(chǔ)每級(jí)荷載作用下對(duì)預(yù)埋的沉降察看點(diǎn)進(jìn)行察看，并確定可否牢固，把察看結(jié)果及時(shí)返給設(shè)計(jì)，假設(shè)發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)及時(shí)與有關(guān)人員聯(lián)系，同時(shí)增加察看次數(shù)和察看時(shí)間。油罐充水至最高水位應(yīng)保持 6天以上，確定基礎(chǔ)沉降牢固前面可卸載。油罐試壓防水后，對(duì)付罐底板進(jìn)行變形測(cè)量，繪處底板變形圖，測(cè)量點(diǎn)部署按 5.1.3條的要求。

油漆防腐設(shè)施經(jīng)質(zhì)量部門對(duì)各項(xiàng)制造質(zhì)量檢驗(yàn)合格前面可進(jìn)行油漆防腐工作。底板在鋪設(shè)前應(yīng)進(jìn)行防腐辦理設(shè)施內(nèi)表面應(yīng)齊平，焊縫表面應(yīng)平展不得留有焊渣、焊瘤和毛刺，并除去鐵銹、油污。依照設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行