1/8高爐煉鐵工藝流程分為以下幾部分：一、高爐煉鐵工藝流程詳解二、高爐煉鐵原理三、高爐冶煉主要工藝設(shè)備簡(jiǎn)介四、高爐煉鐵用的原料附：高爐爐本體主要組成部分介紹以及高爐操作知識(shí)二、高爐煉鐵原理煉鐵過程實(shí)質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)一、高二、高爐煉鐵原理煉鐵過程實(shí)質(zhì)上是將鐵從其自然形態(tài)圖如下圖所示：2/3/8——礦石等含鐵化合物中還原出來的過程。原物質(zhì)CO、H2、C；適宜溫度等)通過物化反應(yīng)獲取還原后的生鐵。生鐵除了少部分用于鑄造外，絕大部分是作為煉鋼原料。標(biāo)良好，工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)量大,勞動(dòng)生產(chǎn)率高,能耗低，這種方法生產(chǎn)的鐵仍占世界鐵總產(chǎn)量煉鐵工藝是是將含鐵原料(燒結(jié)礦、球團(tuán)礦或鐵礦)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它下部沿爐周的風(fēng)口向高爐內(nèi)鼓入熱風(fēng)助焦炭燃燒(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)，在高溫下焦炭中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣。原料、燃料隨著爐內(nèi)熔煉等過程的進(jìn)行而下降，在爐料下降和上升的煤氣相遇，先后發(fā)生傳熱、還原、水間斷地放出裝入鐵水罐，送往煉鋼廠。同時(shí)產(chǎn)生高爐煤氣，爐渣兩種副產(chǎn)品，高爐渣鐵主料。煉鐵工藝流程和主要排污節(jié)點(diǎn)見上圖。三、高爐冶煉主要工藝設(shè)備簡(jiǎn)介高護(hù)煉鐵設(shè)備組成有：①高爐本體；②供料設(shè)備；③送風(fēng)設(shè)備；④噴吹設(shè)備；⑤煤氣處理設(shè)備；⑥渣鐵處理設(shè)備。檢修和特殊事故暫時(shí)休風(fēng)外，一般要到一代壽命終了時(shí)才停爐。高爐煉鐵系統(tǒng)(爐體系統(tǒng)、渣處理系統(tǒng)、上料系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、送風(fēng)系統(tǒng))主要設(shè)備簡(jiǎn)要介紹一下。4/8鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位于爐子下部沿爐周的風(fēng)口吹入經(jīng)預(yù)熱的重油、天然氣等輔助燃料)中的碳同鼓入空內(nèi)上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原鐵，還有副產(chǎn)2、高爐除塵器用來收集高爐煤氣中所含灰塵的設(shè)備。高爐用除塵器有重力除塵器、離心除塵器、旋風(fēng)除塵器、洗滌塔、文氏管、洗氣機(jī)、電除塵器、布袋除塵器等。粗?；覊m(＞60~90um)，塵設(shè)備。3、高爐鼓風(fēng)機(jī)高爐爐本體較為復(fù)雜，本文在最后附有橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由于高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，工藝簡(jiǎn)單高爐最重要的動(dòng)力設(shè)備。它不但直接提供高爐冶煉所需的氧氣，而且提供克服高爐料柱和軸流式鼓風(fēng)機(jī)。近年來使用大容量同步電動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)。這種鼓風(fēng)機(jī)耗電雖多，但啟動(dòng)方便，易于維修，投資較少。高爐冶煉要求鼓風(fēng)機(jī)能供給一定量的空氣，以保證燃燒一定的碳；其例熱風(fēng)爐是為高爐加熱鼓風(fēng)的設(shè)備，是現(xiàn)代高爐不可缺少的重要組成部分。現(xiàn)代熱風(fēng)爐是風(fēng)爐熱效率、延長(zhǎng)熱風(fēng)爐壽命是提高風(fēng)溫的有效途徑。鐵水罐車用于運(yùn)送鐵水，實(shí)現(xiàn)鐵水在脫硫跨與加料跨之間的轉(zhuǎn)移或放置在混鐵爐下，用于高爐或混鐵爐等出鐵。四、高爐煉鐵用的原料高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料(焦炭)和熔劑(石灰石)三部分組成。需要2-3噸原料。為了保證高爐生產(chǎn)的連續(xù)性，要求有足夠數(shù)量的原料供應(yīng)。因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。5/86/8生鐵的冶煉雖原理相同，但由于方法不同、冶煉設(shè)備不同，所以工藝流程也不同。下面分別簡(jiǎn)單予以介紹。高爐生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的。一代高爐(從開爐到大修停爐為一代)能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。生產(chǎn)時(shí)，從爐頂(一般爐頂是由料種與料斗組成，現(xiàn)代化高爐是鐘閥爐頂和無料鐘爐頂)不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風(fēng)口吹進(jìn)熱風(fēng)(1000~1300攝氏度)，噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個(gè)過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內(nèi)的石灰石等熔劑結(jié)合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)除塵后，作為工業(yè)用煤氣?，F(xiàn)代化高爐還可以利用爐頂?shù)母邏海脤?dǎo)出的部分煤氣發(fā)電。生鐵是高爐產(chǎn)品(指高爐冶煉生鐵)，而高爐的產(chǎn)品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬于鐵合金產(chǎn)品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標(biāo)的計(jì)算。高爐煉鐵過程中還產(chǎn)生副產(chǎn)品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。高爐煉鐵的特點(diǎn)：規(guī)模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴(kuò)大，目前國內(nèi)單一性生鐵廠家，高爐容積也以達(dá)到500左右立方米，但多數(shù)仍維持在差不齊，公布分散，不具有期規(guī)模性，更不能與國際上的鋼鐵廠相比。加7/8荷。爐殼除承受巨大的重力外，還要承受熱應(yīng)力和內(nèi)部的煤氣壓力，有時(shí)要抵抗崩料、坐料甚至可能發(fā)生的煤氣爆炸的突然沖擊，因此要有足夠的強(qiáng)度。爐殼外形尺寸應(yīng)與高爐內(nèi)型、爐體各部厚度、冷卻設(shè)備結(jié)構(gòu)形式相適應(yīng)。。爐喉既是爐料的加入口，也是煤氣的導(dǎo)出口。徑比例適當(dāng)。爐喉高度要允許裝一批以上的料，以能起到控制爐料和煤氣流分布為限。以使?fàn)t料在遇熱發(fā)生體積膨脹后不致形成料拱，并減小爐料下降阻找力。爐身角的大小對(duì)爐料下降和煤氣流分布有很大影響。爐腰：高爐直徑最大的部位。它使?fàn)t身和爐腹得以合理過渡。由于在爐腰部位有爐渣形對(duì)高爐冶煉過程影響不很顯著，一般只在很小范圍內(nèi)變動(dòng)。爐腹：高爐熔化和造渣的主要區(qū)段，呈倒錐臺(tái)形。為適應(yīng)爐料熔化后體積收縮的特點(diǎn)，其直徑自上而下逐漸縮小，形成一定的爐腹角。爐腹的存在，使燃燒帶處于合適位置，有利爐腹角一般為79~82；過大，不利于煤氣流分布；過小，則不利于爐料順行。設(shè)在爐缸部位，因此它也是承受高溫煤氣及渣鐵物理和化學(xué)侵蝕最劇烈的部位，對(duì)高爐煤氣的初始分布、熱制度、生鐵質(zhì)量和品種都有極重要的影響。的高溫、機(jī)械和化學(xué)侵蝕、其侵蝕程度決定著高爐的一代壽命。只有砌體表面溫度降低到它所接觸的渣鐵凝固溫度，并且表面生成渣皮(或鐵殼)，才能阻止其進(jìn)一步受到侵蝕，所以磚和高鋁磚綜合爐底，大大改善了爐底的散熱能力。爐基：它的作用是將所集中承擔(dān)的重量按照地層承載能力均勻地傳給地層，因而其形狀的下沉，一般爐基的傾斜值不大于0.1％~0．5％。高爐爐基應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和耐熱能力，冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火材料。爐喉護(hù)板：爐喉在爐料頻繁撞擊和高溫的煤氣流沖刷下，工作條件十分惡劣，維護(hù)其圓筒形狀不被破壞是高爐上部調(diào)節(jié)的先決條件。為此，在爐喉設(shè)置保護(hù)板(鋼磚)。小高爐的100~150mm厚的鑄鋼爐解體為了在操作技術(shù)上能正確處理高爐冶煉中經(jīng)常出現(xiàn)的復(fù)雜現(xiàn)象，就要切實(shí)了解爐內(nèi)狀一直到爐底的積鐵所進(jìn)行的細(xì)致的解體調(diào)查，稱為高爐解體調(diào)查。它雖不能完全了解高爐生產(chǎn)的動(dòng)態(tài)情況，但對(duì)了解高爐過程、強(qiáng)化高爐冶煉很有參考價(jià)值。高爐冷卻裝置高爐爐襯內(nèi)部溫度高達(dá)1400℃，一般耐火磚都要軟化和變形。高爐冷卻裝置是為延長(zhǎng)8/8層保護(hù)性渣皮，按結(jié)構(gòu)不同，高爐冷卻設(shè)備大致可分為：外部噴水冷卻、風(fēng)口渣口冷卻、冷卻壁和冷卻水箱以及風(fēng)冷(水冷)爐底等裝置。也叫爐塵，系高爐煤氣帶出的爐料粉末。其數(shù)量除了與高爐冶煉強(qiáng)度、爐頂壓力有關(guān)外，還與爐料的性質(zhì)有很大關(guān)系。爐料粉末多，帶出的爐塵量就大。目前，每煉一噸鐵約有分是焦末和礦粉。燒結(jié)料中加入部分高爐灰，可節(jié)約熔劑和降低燃料消耗。高爐基本操作制度的任務(wù)①、利用開口機(jī)、泥炮、堵渣機(jī)等專用設(shè)備和各種工具，按規(guī)定的時(shí)間