豐滿水電站全面治理〔重建〕工程大壩土建與金屬結(jié)構(gòu)安裝工程壓力鋼管制作施工方案中國水利水電第十六工程局某某豐滿電站重建工程大壩項(xiàng)目經(jīng)理部二○一五年七月1項(xiàng)目概述11.1工程項(xiàng)目與工程量11.2工程責(zé)任22編制依據(jù)與引用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)X22.1編制依據(jù)22.2引用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)X23施工布置33.1施工方案簡介33.2鋼板存放場地43.3防腐施工區(qū)44壓力鋼管制作44.1壓力鋼管制作組織機(jī)構(gòu)44.2壓力鋼管制作工藝流程54.3壓力鋼管制作工序6677799910104.4鋼管拼裝工藝要求125壓力鋼管焊接與焊縫檢驗(yàn)135.1焊工和無損檢驗(yàn)人員資格135.2焊縫分類135.3焊接工藝評定135.4焊接方法、焊接材料與焊接設(shè)備141415156壓力鋼管制造焊接工藝156.1焊前檢查與清理156.2預(yù)熱156.3定位焊166.4縱縫焊接166.5加勁環(huán)焊接176.6焊接工藝181921中間填充層焊道與蓋面焊道的焊接21226.7后熱消氫處理226.8焊縫外觀檢查226.9無損探傷檢測247缺陷的處理和補(bǔ)焊247.1焊縫缺陷處理和補(bǔ)焊247.2管壁外表缺陷處理247.3鋼管焊接局部補(bǔ)充說明258鋼管防腐258.1防腐工藝流程258.2除銹等級要求258.3除銹質(zhì)量檢測、評定268.4外表預(yù)處理268.5噴砂施工要求268.6噴漆施工程序272727288.7噴漆涂層質(zhì)量檢驗(yàn)288.8涂刷水泥槳材料288.9涂刷水泥漿施工298.10涂層修補(bǔ)299工期進(jìn)度計劃2910資源配置計劃2910.1機(jī)械設(shè)備配置2910.2勞動力配置3011質(zhì)量保證措施3112安全技術(shù)措施3213文明施工與環(huán)境保護(hù)措施3313.1文明施工3313.2環(huán)境保護(hù)33附件：壓力鋼管廠平面布置圖〔附圖1〕廠房內(nèi)部布置圖〔附圖2〕廠房結(jié)構(gòu)圖(附圖3)壓力鋼管制造施工方案項(xiàng)目概述工程項(xiàng)目與工程量豐滿水電站引水建筑物由分層取水進(jìn)水口和壩后墊層式淺埋壓力鋼管組成，采用單機(jī)單管的布置型式，管徑8.8m，單機(jī)引用流量390.23m3/s，管內(nèi)流速6.42m/s。進(jìn)水口為獨(dú)立式，與壩體別離。進(jìn)水口后部為進(jìn)口漸變段。漸變段與水平方向呈15°夾角，采用鋼襯鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，長度8.80m，由8.00m×8.80m〔寬×高〕的矩形斷面漸變?yōu)橹睆?.80m的圓形斷面，鋼襯厚度為22mm。壓力鋼管采用墊層式淺埋管，鋼管全部埋入壩體。鋼管斜管段與壩面平行，管頂外包混凝土最小厚度1.50m。壓力鋼管全長88.75m，由進(jìn)口漸變段、上斜段、上彎段、斜管段、下彎段、下平段和出口漸變段組成。鋼管鋼襯材料采用Q345R，壁厚22mm～34mm。壓力管道在廠壩連接處設(shè)置軟墊層代替伸縮節(jié)，廠壩連接處分縫至基巖面，待大壩建成且自重變形根本完成后，再灌漿至鋼管底部，滿足廠壩分縫處鋼管和混凝土結(jié)構(gòu)的受力與位移要求。壓力鋼管工程為本合同施工圖紙所示的全部壓力鋼管〔包括壩內(nèi)埋管、廠內(nèi)明管〕與其附件的制造?？偣こ塘考s3484t，由6條管徑8.8m鋼管組成。工程量分布情況見表1-1。表1-1鋼管工程量分布情況表序號項(xiàng)目名稱單位鋼管長度(mm)板材厚度(mm)工程量備注1漸變段鋼管P1-P3t880022262.52直管段鋼管P4t29962289.43彎管段鋼管P5t23422270.04彎管段鋼管P6t937222279.95直管段鋼管P7t1200022357.96直管段鋼管P8t300026105.27直管段鋼管P9t900026315.68直管段鋼管P10t300030120.99彎管段鋼管P11t256330103.310彎管段鋼管P12t1398630564.711彎管段鋼管P13t11663047.012直管段鋼管P14t600030483.713直管段鋼管P15t300030120.914直管段鋼管P16t300034136.715直管段鋼管P17t252534127.616鋼管加勁環(huán)t22285.717進(jìn)口阻水環(huán)t221.518補(bǔ)強(qiáng)板t301.319套環(huán)t3010.320鋼管軟墊層㎡578821鋼管水泥漿涂裝㎡556122鋼管厚漿涂裝㎡23634壓力鋼管合計3484t工程責(zé)任負(fù)責(zé)采購本工程鋼管制作所需的焊接材料、連接件和涂裝材料，負(fù)責(zé)提交鋼管制造所需鋼板主材采購計劃〔鋼管主材鋼板由發(fā)包人提供〕，并對上述材料和連接件進(jìn)展檢驗(yàn)和驗(yàn)收。負(fù)責(zé)本工程鋼管制造，包括按合同的規(guī)定進(jìn)展鋼管制造、焊接、試驗(yàn)、運(yùn)輸、涂裝以與質(zhì)量檢查和驗(yàn)收等全部工作。指派持有上崗證的合格焊工和無損檢測人員，進(jìn)展焊接和檢驗(yàn)工作，按照招標(biāo)文件的要求，重新進(jìn)展焊接工藝評定。評定內(nèi)容包括：埋弧焊接；手工焊接中的平焊、立焊、仰焊；CO2氣體保護(hù)焊接。編制依據(jù)與引用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)X編制依據(jù)設(shè)計圖紙和有關(guān)技術(shù)文件；合同文件規(guī)定的有關(guān)技術(shù)條款；《水利水電工程壓力鋼管制作安裝與驗(yàn)收規(guī)X》(DL/T5017-2007)。引用的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)X《壓力容器用鋼板》GB6654-1996；《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-1988；《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-1994；《氣焊、手工電弧焊與氣體保護(hù)焊焊縫坡口的根本型式與尺寸》GB985-88；《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-1989；《涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級》GB8923-1988；《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)X》SL105-95；《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323-87；《壓力容器無損檢測》34730-94與第一號修改單；《水電水利工程壓力鋼管制作安裝與驗(yàn)收規(guī)X》GB50766-2012《硅酸鹽水泥，普通硅酸鹽水泥》GB175-85《鑄鋼丸、鑄鐵沙、鑄鐵丸、鑄鐵沙》GB6484-6487遵循的國家電網(wǎng)、國網(wǎng)新源控股某某有關(guān)管理和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)〔不限于〕：國家電網(wǎng)公司基建質(zhì)量管理規(guī)定〔國家電網(wǎng)基建[2011]1759號〕；國家電網(wǎng)電力建設(shè)安全工作規(guī)程〔變電站局部〕〔國家電網(wǎng)基建[2011]1738號〕；國家電網(wǎng)公司工程建設(shè)質(zhì)量責(zé)任考核方法〔國家電網(wǎng)科[2011]1751號〕；國家電網(wǎng)公司《抽水蓄能電站工程達(dá)標(biāo)投產(chǎn)考核方法》〔2004版〕；中國電力建設(shè)企業(yè)協(xié)會《電力工程達(dá)標(biāo)投產(chǎn)管理方法》〔2006版〕；中國電力建設(shè)企業(yè)協(xié)會《中國電力優(yōu)質(zhì)工程評選方法》〔2010版〕；國網(wǎng)新源控股某某《進(jìn)一步提高工程建設(shè)安全質(zhì)量和工藝水平工作方案》與其附件《提高工程建設(shè)安全質(zhì)量和工藝水平110項(xiàng)重點(diǎn)措施》〔新源基建[2011]415號〕；國網(wǎng)新源控股某某標(biāo)準(zhǔn)《施工工藝示X手冊》〔2011版〕、《一體化管理標(biāo)準(zhǔn)》〔2012版〕等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)；《豐滿水電站全面治理〔重建〕工程大壩土建與金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備安裝工程招標(biāo)文件》。施工布置施工方案簡介本合同工程的壓力鋼管制造工作在壓力鋼管制造廠內(nèi)完成，鋼管廠的布置按照每月產(chǎn)能300t進(jìn)展布置，制作施工工期安排在2015年和2016年進(jìn)展，考慮到某某氣候原因，制作時間段安排在5月份至11月份，12月至次年4月不進(jìn)展制作施工。廠區(qū)內(nèi)部布置有鋼結(jié)構(gòu)廠房一間〔1530m2〕，車間寬度17m，高度16m，長度90m〔輕型彩鋼結(jié)構(gòu)〕，鋼結(jié)構(gòu)防腐車間兩間〔288m2〕，職工宿舍與辦公室〔720m2〕，食堂、洗漱間、廚房等建筑物120m2，各類庫房105m2。制作成型的管節(jié)存放在本廠區(qū)內(nèi)，制作進(jìn)度跟隨安裝進(jìn)度進(jìn)展。壓力鋼管廠平面布置圖見附圖1《鋼管廠平面布置圖》，鋼結(jié)構(gòu)廠房內(nèi)部布置見附圖2《廠房內(nèi)部布置圖》,鋼結(jié)構(gòu)廠房具體結(jié)構(gòu)詳見臨建方案的相關(guān)圖紙。根據(jù)設(shè)計要求并考慮運(yùn)輸條件，本工程壓力鋼管采用3.0m寬板料〔采購3.0m寬定尺板材〕進(jìn)展制造，最重鋼管節(jié)重約24t。鋼板存放場地為了防止鋼板在存放時產(chǎn)生變形，制作專用混凝土支墩，用于鋼板存放。鋼板按照鋼種、厚度分類堆放，每個存放平臺處設(shè)置防雨棚，防止雨水的淋澆而使鋼板生銹。根據(jù)本工程鋼管制作強(qiáng)度與鋼板的類型、數(shù)量，設(shè)置存放平臺，單組存放平臺如圖3-1所示〔圖中單位以mm計〕，每個支墩寬度為500mm，長度為3200mm，支墩間距為1000mm。見圖3-1。圖3-1鋼板存放平臺防腐施工區(qū)鋼管防腐施工區(qū)布置1個鋼管噴砂車間、1個噴漆車間。為了防止空氣污染，噴砂車間旁邊布置除塵裝置，噴砂車間與噴漆車間采用封閉式鋼結(jié)構(gòu)。鋼管通過運(yùn)輸臺車出入車間。壓力鋼管制作壓力鋼管制作組織機(jī)構(gòu)壓力鋼管制作組織機(jī)構(gòu)見圖4-1圖4-1壓力鋼管制作施工組織機(jī)構(gòu)圖項(xiàng)目經(jīng)理項(xiàng)目經(jīng)理秦小慧項(xiàng)目總工于琪項(xiàng)目總工于琪生產(chǎn)經(jīng)理石興海工程部高浩天質(zhì)檢部工程部高浩天質(zhì)檢部榮閣慧安全管理部趙為民焊工班長丁弦國電工班長X磊焊工班長丁弦國電工班長X磊起重班長金云寶鉚工班長佟國強(qiáng)壓力鋼管制作工藝流程壓力鋼管制作工藝流程見圖4-2。圖4-2鋼管制作工藝流程圖材料采購、檢驗(yàn)材料采購、檢驗(yàn)人員配置施工準(zhǔn)備人員配置施工準(zhǔn)備數(shù)控切割下料場地布置數(shù)控切割下料場地布置焊接工藝試驗(yàn)、評定焊接工藝試驗(yàn)、評定鋼板壓頭、卷制鋼板壓頭、卷制設(shè)備配置、調(diào)試設(shè)備配置、調(diào)試瓦片組圓瓦片組圓附件制作附件制作縱縫焊接返修無損探傷檢測返修無損探傷檢測調(diào)圓調(diào)圓加勁環(huán)安裝、焊接加勁環(huán)安裝、焊接返修無損探傷檢測返修無損探傷檢測返修無損探傷檢測大節(jié)鋼管組裝、焊接返修無損探傷檢測大節(jié)鋼管組裝、焊接防腐施工防腐施工標(biāo)記、驗(yàn)收標(biāo)記、驗(yàn)收壓力鋼管制作工序材料檢驗(yàn)鋼板的化學(xué)成份、力學(xué)性能檢驗(yàn)由承包人負(fù)責(zé)，外表檢查、超聲波無損檢查由承包人負(fù)責(zé)。承包人按照監(jiān)理人的指示對到場的焊接材料、涂料進(jìn)展抽樣檢驗(yàn)，將檢驗(yàn)成果與產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。對已到貨鋼板，按照鋼板的厚度分批，每批檢驗(yàn)數(shù)量不少于2%，且不少于2X；未到貨鋼板由豐滿建設(shè)局組織監(jiān)理、施工單位等相關(guān)人員到廠家按組批鋼板分別取樣作為檢測試件。其組批與抽檢頻次與已到貨鋼板檢驗(yàn)方式一樣。如發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，以此類推。國產(chǎn)鋼板抽樣檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)包括：外表檢查〔外觀、形狀、尺寸與重量〕、化學(xué)成分、力學(xué)性能，應(yīng)滿足GB6654-1996、GB/T709-2006、GB/T19189-2003的規(guī)定，并按4730.1～.6-2005作超聲波探傷檢查。材料存放鋼板的存放：為了保證鋼板在存放過程中不產(chǎn)生變形、銹蝕，將鋼板存放在平臺上。焊材的存放：焊接材料放置在專用庫房里，存放時墊離地面，保證焊材庫房的通風(fēng)與枯燥，相對濕度保持在70%以下，庫房里設(shè)置干濕度計、溫度計，由專人定時進(jìn)展溫度、相對濕度的記錄與焊接材料的發(fā)放記錄。防腐材料的存放：防腐材料存放庫遠(yuǎn)離動火施工作業(yè)區(qū)，存放條件與要求按廠家說明書和有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行。鋼板外表預(yù)處理鋼板在使用前應(yīng)將外表油污、溶渣與氧化鐵皮等雜物去除干凈。鋼板下料、坡口切割為了保證鋼板的下料精度，所有鋼板均采用數(shù)控火焰切割機(jī)進(jìn)展切割下料，坡口采用半自動切割機(jī)進(jìn)展切割。數(shù)控火焰切割施工前，需再次核對下料程序。同時在下料平臺上演示一遍切割軌跡，校核無誤后，方可進(jìn)展切割施工。相鄰管節(jié)的縱縫間距離應(yīng)大于板厚的5倍且不小于300mm，同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm，直管環(huán)縫間距不應(yīng)小于500mm。鋼板坡口切割后，切割面的熔渣、毛刺應(yīng)用砂輪磨去，切割時造成的坡口溝槽深度不應(yīng)大于0.5mm，當(dāng)在0.5mm～2mm時，應(yīng)進(jìn)展砂輪打磨，當(dāng)大于2mm時應(yīng)按要求進(jìn)展焊補(bǔ)后磨平。切割質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)符合/T10045.3-1999、/T10045.4-1999的規(guī)定。圖紙要求焊接后坡口為雙V形坡口見圖4-3，由于正縫焊接后背縫需進(jìn)展約5mm清根處理，背縫焊接填充量大，造成焊接收縮量內(nèi)外縫不均勻，對焊縫部位弧度形成負(fù)面影響，為控制焊縫兩側(cè)的收縮量，我單位根據(jù)GB985.1—2008《氣焊、焊條電弧焊與氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》表2〔續(xù)〕中第5條的非對稱雙V形坡口見圖4-4進(jìn)展坡口制作，試焊焊縫兩面收縮量根本一致，橫截面的坡口形見圖4-5滿足了圖紙要求。切割后坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合施工圖紙與國標(biāo)的要求。圖4-3雙V形坡口圖4-4非對稱雙V形坡口示意圖圖4-5非對稱雙V形坡口焊縫示意圖坡口加工完畢后，如果不與時進(jìn)展焊接施工，需要立即涂刷無毒且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。鋼板切割后用油漆分別標(biāo)出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線。鋼板壓頭廠房內(nèi)20+20t龍門吊與315t壓頭機(jī)配合進(jìn)展鋼板縱縫壓頭。在壓頭施工過程中，每次的下壓量不能過大，要分次成型。預(yù)彎后鋼板端頭弧度用樣板檢查應(yīng)達(dá)到要求。鋼板卷制鋼板端頭壓制完成后，用卷板機(jī)進(jìn)展瓦片冷卷成型。卷制前將鋼板外表已剝落的氧化皮和其它雜物去除干凈。鋼板卷制方向應(yīng)和鋼板壓延方向一致，鋼板經(jīng)屢次卷制，直至達(dá)到設(shè)計弧度。瓦片卷制成型后，以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，樣板采用白鐵皮制作。樣板弦長與樣板與瓦片的極限間隙應(yīng)符合表4-1規(guī)定。每X瓦片均在緊貼近上下管口處、瓦片中心處全長X圍進(jìn)展檢查。表4-1樣板弦長與樣板與瓦片的極限間隙表鋼管內(nèi)徑D(m)樣板弦長(m)樣板與瓦片的極限間隙(mm)D＞82.03.0瓦片組圓組圓1施工在組圓平臺上進(jìn)展。組圓之前對坡口兩側(cè)各10～20mm的X圍進(jìn)展打磨、清理。為了保證鋼管制作質(zhì)量，不在管壁上焊接臨時構(gòu)件進(jìn)展組圓調(diào)整施工，使用專用組圓工裝夾具進(jìn)展調(diào)整。瓦片吊裝與管節(jié)吊裝根據(jù)重量采用兩套不同規(guī)格的鋼絲繩進(jìn)展吊裝，圖紙計算單個瓦片重9.8噸，所有焊接工序完成后單節(jié)管節(jié)總重約為21噸，均采用雙股四點(diǎn)方式吊裝，根據(jù)瓦片重量、管節(jié)重量〔含加勁環(huán)〕、吊裝方式與《重型設(shè)備吊裝工藝與計算》表2-1-10〔乙〕，吊裝瓦片應(yīng)選用Φ21.56×37許用拉力為9.199噸的鋼絲繩，起吊質(zhì)量為18.398噸，吊裝管節(jié)應(yīng)選用Φ286×37許用拉力為15.557噸的鋼絲繩，總起吊質(zhì)量為31.11噸，選用的吊裝方法與兩種規(guī)格的鋼絲繩均滿足使用和安全生產(chǎn)的要求。組圓后檢查管節(jié)周長偏差，使用精度不低于Ⅱ級的鋼盤尺進(jìn)展測量。每節(jié)鋼管均在上下管口附近進(jìn)展檢查，鋼盤尺使用時，要盡量靠近鋼管坡口處。鋼管周長差要求見表4-2。表4-2鋼管周長差要求項(xiàng)目板厚δ極限偏差〔mm〕實(shí)測周長與設(shè)計周長差任意板厚±3D/1000，且極限偏差±24相鄰管節(jié)周長差δ≥1010管口平面度使用鋼絲線進(jìn)展檢查。在管口兩條直徑處懸掛兩根鋼絲線，鋼絲線應(yīng)相互垂直，測量鋼絲線交匯處的數(shù)據(jù)，此數(shù)據(jù)即為管口平面度數(shù)據(jù)。在每個管口上，測量兩組數(shù)據(jù)。管口平面度偏差要求見表4-3。表4-3鋼管管口平面度要求鋼管內(nèi)徑D(m)極限偏差(mm)D＞53管口圓度使用精度不低于Ⅱ級的鋼盤尺進(jìn)展測量，圓度指的是：同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值。每端管口測量兩對直徑。圓度偏差不大于3D/1000、最大不大于30mm。錯口檢查在縱縫焊接施工前，需要對徑口錯邊量進(jìn)展檢查。使用焊接檢驗(yàn)尺進(jìn)展檢查，偏差要求見表4-4。表4-4鋼管縱縫對口徑向錯邊量的極限偏差焊縫類別板厚δ極限偏差〔mm〕縱縫任意板厚10％δ，且不大于2嚴(yán)格按照焊接工藝評定中確定的焊接參數(shù)進(jìn)展控制。縱縫焊接完成后，用樣板檢查縱縫處的弧度，偏差符合下表4-5的要求：表4-5鋼管縱縫處弧度的極限間隙鋼管內(nèi)徑Dm樣板弦長mm樣板與縱縫的極限間隙mmD＞812006調(diào)圓、安裝內(nèi)支撐、加勁環(huán)安裝概述鋼管縱縫焊接完成后，吊到調(diào)圓平臺，用調(diào)圓器進(jìn)展調(diào)圓，見圖4-6。鋼管圓度達(dá)到要求后，進(jìn)展鋼管內(nèi)部支撐安裝。根據(jù)本工程需要壓力鋼管內(nèi)支撐采用兩套方案，安裝支撐將在安裝方案中進(jìn)展詳細(xì)闡述，運(yùn)輸與存放采用井字形支撐，距壓力鋼管管口300mm處使用D=100mm鋼管各加一道井字支撐，縱向、橫向支撐鋼管應(yīng)設(shè)置在鋼管縱向中心與橫向中線兩側(cè)1.5m處，支撐示意圖見圖4-7。最后進(jìn)展加勁環(huán)的安裝、焊接。加勁環(huán)與管壁角焊縫的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，加勁環(huán)的對接焊縫采用手工電弧焊接，焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯開100mm以上。支撐示意見圖4-7圖4-7鋼管內(nèi)部支撐示意圖調(diào)圓施工示意圖見圖4-5圖4-5調(diào)圓施工示意圖鋼管拼裝工藝要求壓力鋼管的拼裝嚴(yán)格按照施工圖和《壓力鋼管制造與驗(yàn)收規(guī)X》〔DL5017-2007〕中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，壓力鋼管的組裝、焊接工藝文件報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后實(shí)施。鋼管拼裝前，施工人員必須熟悉施工圖紙和工藝文件，再次復(fù)核圖紙尺寸。鋼管拼裝工藝如下：裝配校正。裝配中的錯邊采用卡具校正，不得用錘擊或其他損壞鋼板的器具校正。焊前清理、定位焊。所有擬焊面與坡口兩側(cè)各50～100mmX圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污與其他雜物應(yīng)去除干凈，每一道焊縫焊完后也應(yīng)與時清理，檢查合格后再焊。構(gòu)件的拼裝按已審核的工藝規(guī)程進(jìn)展定位焊。一類焊縫的定位焊在焊縫封底焊接完成后進(jìn)展碳弧氣刨清根時去除。施焊焊接環(huán)境出現(xiàn)如下情況時，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，無防護(hù)措施時，應(yīng)立即停止焊接工作。風(fēng)速：氣體保護(hù)焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；相對濕度大于90%；環(huán)境溫度低于-5℃；雨天和雪天的露天施焊。施焊前，應(yīng)對主要部件的組裝進(jìn)展檢查，有偏差時應(yīng)與時予以校正。為盡量減少變形和收縮應(yīng)力，在施焊前選定定位焊焊點(diǎn)和焊接順序應(yīng)從構(gòu)件受到周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進(jìn)。雙面焊接時〔設(shè)有墊板者例外〕，在其單側(cè)焊接后應(yīng)進(jìn)展清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面?？v縫焊接應(yīng)設(shè)引弧和斷弧用的助焊板，嚴(yán)禁在母材上引弧和斷弧，定位焊的引弧和斷弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)展。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施，在重新焊接前，應(yīng)將外表清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。拆除引、斷弧助焊板時不應(yīng)傷與母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材外表齊平。焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)展自檢，一、二類焊縫自檢合格后應(yīng)在焊縫附近用鋼印打上工號，并做好記錄。管壁外表缺陷修整。管壁內(nèi)面的突起處，應(yīng)打磨消除。管壁外表的局部凹坑，假如其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時，應(yīng)使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%，超過上述深度的凹坑，應(yīng)按監(jiān)理人批準(zhǔn)的措施進(jìn)展焊補(bǔ)，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)展質(zhì)量檢驗(yàn)。壓力鋼管焊接與焊縫檢驗(yàn)焊工和無損檢驗(yàn)人員資格凡從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工，均按照DL/T679-1999、SL35-1992或《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)如此》考試合格，并具有相應(yīng)主管部門簽發(fā)的焊工合格證。焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。焊工中斷焊接工作6個月以上者，應(yīng)重新進(jìn)展考試。無損檢測人員必須持有國家專業(yè)部門簽發(fā)的某某書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級以上的檢測人員擔(dān)任。焊縫分類一類焊縫：鋼管管壁全部縱縫、環(huán)縫，加強(qiáng)構(gòu)件與管壁相接處的組合焊縫。二類環(huán)縫：除⑴外的管壁環(huán)縫，加勁環(huán)、止水環(huán)的對接焊縫；三類焊縫：不屬于一、二類的其它焊縫。焊接工藝評定工程開始前，應(yīng)編寫焊接工藝評定報告報送監(jiān)理人審批。焊接工藝評定的試件，試板鋼材和焊接材料與制造鋼管所用的材料一樣，試焊位置包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位。根據(jù)鋼材材質(zhì)結(jié)合工程實(shí)際和鋼板生產(chǎn)廠家建議初步擬訂預(yù)熱、層間溫度與線能量等焊接工藝參數(shù)，進(jìn)展焊接工藝試驗(yàn)，然后通過焊接工藝評定最終確定焊接參數(shù)。對接焊縫試板尺寸不少于長500mm、寬400mm，焊縫位于寬度中部。試板上打上試驗(yàn)程序編號鋼印和焊接工藝標(biāo)記，試驗(yàn)程序和焊接工藝應(yīng)有詳細(xì)說明。對試板焊縫全長進(jìn)展外觀檢查和無損探傷檢查〔檢查方法與生產(chǎn)性施焊焊縫一樣〕，并進(jìn)展力學(xué)性能試驗(yàn)，試板不得取在有缺陷的位置，假如需修整的缺陷長度超過試焊長度的5%，如此該試件無效，須重作評定。焊接方法、焊接材料與焊接設(shè)備焊接方法鋼管制作縱縫焊接全部在鋼管加工廠內(nèi)完成，采用手工焊接與CO2氣體保護(hù)自動焊焊接。為保證工期與質(zhì)量要求我部采購了進(jìn)口的CO2氣體保護(hù)自動焊接設(shè)備對鋼管的焊縫進(jìn)展焊接，由于此設(shè)備為國外進(jìn)口設(shè)備，調(diào)試周期長，所以前期先采用手工焊接進(jìn)展。待自動焊接設(shè)備調(diào)試完畢且合格后，即可使用此設(shè)備進(jìn)展自動焊接。自動CO2氣體保護(hù)焊接設(shè)備運(yùn)行示意圖見圖5-1。圖5-1自動CO2氣體保護(hù)焊接設(shè)備運(yùn)行示意圖加勁環(huán)環(huán)縫焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，加勁環(huán)的對接焊縫采用手工電弧焊焊接。焊接材料手工電弧焊用焊條和自動焊所使用的焊絲為國內(nèi)知名廠家生產(chǎn)〔大橋牌〕，每批焊材均出具出廠材質(zhì)證明和質(zhì)量保證書。焊接材料應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配，具體牌號根據(jù)焊接工藝評定與設(shè)計要求確定。焊材入庫后須按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢查牌號與外觀質(zhì)量狀況，每批應(yīng)抽檢復(fù)驗(yàn)合格后才可使用，焊接材料放置在專用庫房里，存放時墊離地面。保證焊材庫房的通風(fēng)與枯燥，相對濕度保持在70%以下，由于某某市冬季氣溫較底，所以焊材庫里使用暖氣片進(jìn)展供暖，從而保證庫房溫度在5℃以上。庫房里安放干濕度計、溫度計，由專人進(jìn)展定時的溫度、相對濕度記錄與焊接材料的發(fā)放記錄。烘焙后的焊條應(yīng)保存在100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和裂紋?，F(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，保溫筒必須接通電源，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4小時，超過后應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過2次。焊條使用前，應(yīng)檢查批號與外觀質(zhì)量狀況；自動焊焊絲在使用前應(yīng)確保外表無油污、鐵銹等雜質(zhì)，否如此應(yīng)予去除；自動焊所用保護(hù)氣體的雜質(zhì)含量應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，CO2的純度在99.5%以上。焊接設(shè)備焊接設(shè)備與有關(guān)設(shè)施應(yīng)有專人負(fù)責(zé)管理，并有專業(yè)人員定期進(jìn)展維護(hù)、保養(yǎng)與檢修，自動焊操作人員應(yīng)了解設(shè)備性能與其特性，開焊前應(yīng)確保參數(shù)調(diào)節(jié)正確，才可進(jìn)展自動焊。壓力鋼管制造焊接工藝焊前檢查與清理焊縫裝配完成檢查合格后，方準(zhǔn)施焊，根據(jù)設(shè)計提供圖紙要求，縱縫坡口均為30°等邊X型坡口，鈍邊與間隙均為2mm，瓦片對接對口錯位應(yīng)符合表4-4的要求，施焊前應(yīng)將坡口與坡口兩側(cè)各10～20mmX圍內(nèi)的毛刺、鐵銹、油污、氧化皮等去除干凈，每一層焊道焊完后也應(yīng)與時清理，打磨。預(yù)熱本工程中只有34mm厚的鋼板需要預(yù)熱，其定位焊和主縫均應(yīng)預(yù)熱〔定位焊預(yù)熱溫度較主焊縫預(yù)熱溫度高20～30℃〕，主焊縫溫度應(yīng)為60-80℃，并在焊接過程中保持預(yù)熱溫度，層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度，且不高于230℃，一、二類焊縫預(yù)熱溫度應(yīng)符合焊接工藝的規(guī)定。采用遠(yuǎn)紅外加熱器進(jìn)展均勻預(yù)熱，預(yù)熱應(yīng)在焊縫中心線每側(cè)3倍板厚且大于等于100mm的X圍內(nèi)進(jìn)展。預(yù)熱與焊接過程中用點(diǎn)溫儀或其它外表溫度計測定溫度，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測點(diǎn)間距不大于2m，且不少于3對。在需要預(yù)熱焊接的鋼板上焊接加勁環(huán)、止水環(huán)等附件時，按照工藝評定的預(yù)熱溫度進(jìn)展預(yù)熱。本工程的焊縫不需后熱處理。定位焊定位焊的質(zhì)量要求與工藝措施與正式焊縫一樣。定位焊位置應(yīng)距焊縫端部30mm以上，其長度應(yīng)在50mm以上，間距為100～400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8mm。不允許在焊縫以外的鋼板或其它位置隨便引弧，定位焊的引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)展。定位焊焊接在背縫側(cè)，刨背縫時刨除。施焊前應(yīng)檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)去除?？v縫焊接鋼管縱縫內(nèi)外側(cè)均采用手工立焊方式進(jìn)展焊接，焊接層次與順序見圖6-1，圖中焊接順序6為外側(cè)焊縫用碳弧氣刨清根后所進(jìn)展的實(shí)焊。每節(jié)鋼管的所有縱縫焊接時，同時作多層多道小X圍分段退步焊工藝，焊接過程中觀察焊縫處變形情況，隨時調(diào)整焊接順序減小變形。圖6-1對于其他板厚的鋼管縱縫的焊接層數(shù)與道數(shù)見表6-1。焊接參數(shù)嚴(yán)格按照我方上報，監(jiān)理已批復(fù)的合格的焊接工藝評定中的對應(yīng)焊接方法的參數(shù)施焊。具體焊接參數(shù)見表6-2。表6-1鋼管縱縫焊接層數(shù)與道數(shù)鋼管厚度(mm)層數(shù)道數(shù)228426843010434104表6-2手工電弧焊〔立縫〕焊接參數(shù)焊接層次焊接方法焊條〔絲〕焊接電流電弧電壓焊接速度cm/min保護(hù)氣體焊接熱輸入KJ/cm牌號直徑φmm極性電流A種類氣流L/min1SMAWJ5073.2直流反接120215.06//29.882SMAWJ5074.0直流反接140215.73//30.783SMAWJ5074.0直流反接135216.00//28.354SMAWJ5074.0直流反接140226.40//28.875SMAWJ5074.0直流反接145227.53//25.416SMAWJ5073.2直流反接110214.85//28.577SMAWJ5074.0直流反接140215.74//30.738SMAWJ5074.0直流反接135215.82//29.229SMAWJ5074.0直流反接140216.1//28.9110SMAWJ5074.0直流反接150228.00//24.75加勁環(huán)焊接加勁環(huán)的環(huán)縫焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，焊接層次與順序見圖6-2所示，具體焊接參數(shù)見表6-2，對接接頭開22.5度鈍邊為2mm的單邊坡口，焊接采用手工電弧焊。圖6-2加勁環(huán)角焊縫焊接層次與順序表6-2二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)焊接層次焊接方法焊條〔絲〕焊接電流電弧電壓焊接速度cm/min保護(hù)氣體焊接熱輸入KJ/cm牌號直徑φmm極性電流A種類氣流L/min1AWSTHQ-50C1.2/18523.48CO210～1532.462AWSTHQ-50C1.2/200249CO210～15323AWSTHQ-50C1.2/21524.69CO210～1535.264AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.75AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.76AWSTHQ-50C1.2/18523.48CO210～1532.467AWSTHQ-50C1.2/200249CO210～15328AWSTHQ-50C1.2/21524.69CO210～1535.269AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.710AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.7焊接工藝一般須知事項(xiàng)嚴(yán)格控制熱輸入與層間溫度，并做好記錄。風(fēng)速超過8m/s〔氣保焊為2m/s〕、環(huán)境溫度低于-5℃〔高強(qiáng)鋼低于0℃〕、相對濕度大于90%以上以與雨天、雪天的露天施焊、洞內(nèi)滴水和焊工技能受影響的濕度下，焊接處應(yīng)有可靠的保護(hù)措施，方可施焊。施焊前，應(yīng)對主要部件的組裝進(jìn)展檢查，有偏差時應(yīng)與時予以校正。焊接時自動焊的引弧和斷弧應(yīng)在引弧板上進(jìn)展，嚴(yán)禁在引弧板以外的母材外表任意引弧或收弧。手工電弧焊的引弧和斷弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)展，嚴(yán)禁在坡口以外的母材外表任意引弧或收弧。正常情況下，每條焊縫應(yīng)連續(xù)完成，不得中斷焊接。當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將外表清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。每層、每道焊縫在焊接過程中發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)與時用角磨光機(jī)對缺陷進(jìn)展打磨處理，確認(rèn)缺陷消除后方可繼續(xù)進(jìn)展焊接。焊縫中部有接頭時，無論何種焊接位置均要求在焊接接頭處前方15～25mm處采用劃擦法引燃電弧后，再立即把電弧拉回到接頭處開始正常的焊接。各層、各道焊中部的焊接接頭應(yīng)相互錯開。手工焊電弧焊正面焊道打底焊與背縫清根后的第一層道用φ3.2mm的焊條焊接，其余焊道均采用φ4.0mm的焊條焊接。為了提高打底焊道的焊接質(zhì)量并保證應(yīng)有熔池深度，堿性低氫型焊條在正面焊道打底焊接過程中，宜采用月牙型運(yùn)條或鋸齒型運(yùn)條的連弧法焊接，而不采用滅弧法焊接。為確保焊接接頭具有良好的綜合性能，在進(jìn)展多層、多道焊接時，要求橫向擺動寬度應(yīng)嚴(yán)格控制在不大于4倍的焊芯直徑，每層、每道的焊縫厚度應(yīng)不大于焊芯直徑。以此為原如此掌握并控制如下，采用φ4.0mm焊條時，當(dāng)焊道寬度b≤16mm時，可用單焊道焊接，當(dāng)焊道寬度b＞16mm時，各層道焊縫應(yīng)采用2道以上的多焊道進(jìn)展焊接。背面焊縫根部用碳弧氣刨清根，清根時間可以是在正面焊縫全部施焊完成后進(jìn)展，也可以是在正面焊縫施焊到一定程度后進(jìn)展，清根的時間以能有效控制試塊的角變形而由施焊者與焊接技術(shù)人員現(xiàn)場靈活確定。用碳弧氣刨進(jìn)展清根，清根過程中應(yīng)將打底焊道中的缺陷與未焊透母材金屬全部清楚干凈，接著用角向磨光機(jī)將滲碳層、氧化物與其它污物去除干凈后，才可進(jìn)展背面焊縫的焊接。各種焊接材料應(yīng)按廠家說明書的規(guī)定進(jìn)展烘焙和保管。焊接時，應(yīng)將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。焊接時，應(yīng)嚴(yán)格按確定的焊接工藝實(shí)施，不得隨意更改工藝參數(shù)。焊縫金屬的抗拉強(qiáng)度不宜大于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度上限值加30N/mm2。為盡量減少變形和收縮應(yīng)力，在施焊前選定定位焊焊點(diǎn)和焊接順序應(yīng)從構(gòu)件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進(jìn)?？v縫氣體保護(hù)焊接應(yīng)在焊縫兩端設(shè)引弧和熄弧用的助焊板，嚴(yán)禁在母材上引弧和熄弧，定位焊的引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)展，熄弧時應(yīng)將弧坑填滿，助焊板尺寸應(yīng)大于等于50mm×100mm。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開，手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊的焊道接頭應(yīng)錯開25mm以上，埋弧焊應(yīng)錯開100mm以上，見圖6-3所示。圖6-3手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊的焊道層間接頭圖第二層焊道第一層焊道對于加勁環(huán)、止推環(huán)、阻水環(huán)與鋼管管壁的全熔透的組合焊縫，除設(shè)計規(guī)定外，貼管壁側(cè)允許角焊縫焊角為1/4環(huán)板高度，且不大于9mm。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施，在重新焊接前，應(yīng)將外表清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。施焊時同一條焊縫的多名焊工應(yīng)盡量保持速度一致。工卡具等臨時構(gòu)件與母材的連接焊縫應(yīng)離開正式焊縫30mm以上。CO2氣體保護(hù)焊在焊縫兩端應(yīng)設(shè)置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板去除時不得用錘擊落，應(yīng)用氧氣乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。雙面焊接時，單側(cè)焊接后應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪進(jìn)展背面清根，將焊在清根側(cè)的定位焊縫金屬去除，用碳弧氣刨清根，清根后應(yīng)用砂輪修整刨槽，對需預(yù)熱焊接的鋼板，清根前應(yīng)預(yù)熱?？v縫焊接過程中隨時用樣板檢查樣板與瓦片間隙，調(diào)整正反面的焊接順序，以便控制焊接變形，厚板的焊接，每條縫應(yīng)連續(xù)焊成，不宜中斷。正面焊縫打底焊道的焊接須知事項(xiàng)手工電弧焊打底焊道采用滅弧焊接法時，焊接電弧從熄滅到重新引燃電弧的這一間隔時間應(yīng)盡量的短，保證整條焊道的熔敷金屬均在焊接電弧的有效保護(hù)下緩慢冷卻，從而保證了焊接質(zhì)量。手工電弧焊打底焊道采用連續(xù)焊接法時，不得隨意挑弧，以免破壞電弧的保護(hù)氣腔。為使根部焊透，焊接方法采用擊穿法較可靠，一般防止采用滲透法。使用擊穿法時，要集中精力注視熔池情況，被擊穿熔化的左右側(cè)鈍邊，要每側(cè)保持熔化1±0.5mm較好。如果熔化缺口過大，仰焊時易出現(xiàn)較大的背面凹坑，其它位置焊接時焊縫背面易出現(xiàn)超高或焊瘤；如果熔化缺口過小，易出現(xiàn)未焊透或未熔合。手工電弧焊打底焊道中間滅弧。當(dāng)施焊焊條只剩40～60mm長時，準(zhǔn)備做滅弧動作，適當(dāng)降低焊接速度，使弧坑和焊道背面飽滿，然后前拉〔或后接〕7～10mm滅弧。手工電弧焊打底焊道中間接頭處較易產(chǎn)生缺陷，為防止接頭處產(chǎn)生缺陷，可采用兩種方法中的一種。一種是熱接法；迅速換上焊條，在接頭處還沒有充分冷卻前即在熔池前15～25mm坡口內(nèi)劃擦引弧，點(diǎn)燃后回拉電弧至弧坑里側(cè)，使弧坑里側(cè)熔化后，立即把電弧移到弧坑中心，并將電弧壓低正常向前移動，保證擊穿根部；另一種是冷接法：在換焊條滅弧后，除蓋面焊道之外，接頭部位允許修磨，接頭部位修磨之后的操作同熱接法。手工電弧焊焊道末尾逆接頭焊法與滅弧。當(dāng)焊條運(yùn)至接近焊縫末端點(diǎn)固焊處，應(yīng)注意在電弧距離點(diǎn)固焊處2～4mm時，應(yīng)將焊條擺到垂直試件外表，增加電弧穿透力，并把電弧前移，將定位焊點(diǎn)邊緣熔化后拉回熔池中心。在填滿熔池、穿孔消失后，再將電弧向封口處熔池中心輕輕按一下，后將電弧引向坡口邊沿，待弧坑填滿后熄弧。中間填充層焊道與蓋面焊道的焊接手工電弧焊其它中間層焊道易出現(xiàn)夾渣，未熔合和焊道上下不平等問題，為了防止缺陷的出現(xiàn)，除了選用適宜的焊接規(guī)X參數(shù)外，運(yùn)棒手法上應(yīng)注意運(yùn)棒速度均勻，在焊道兩側(cè)適當(dāng)停留，并隨時注意熔池形狀和大小的變化，使熔池始終保持大小相對穩(wěn)定的橢圓形，鐵水和熔渣走向清楚。自動焊蓋面時采用小電流高電壓焊接，以確保熔寬。在焊接時，焊接中間層焊道，必須大致計劃和控制好每層的厚度，為焊好蓋面層焊道打好根底，使蓋面層焊道不致太厚或太薄。手工電弧焊焊接中間層焊道時，熄弧、接頭、引弧的方法與打底焊道類似，可參考上節(jié)有關(guān)條款所述。蓋面焊道焊接質(zhì)量的好壞，直接影響外觀檢查能否合格，焊接時，除注意中間焊道焊接時的注意點(diǎn)之外，還要根據(jù)蓋面層焊道最后必須焊接的厚度選擇適當(dāng)?shù)暮附右?guī)X參數(shù)，焊接時以坡口兩棱邊為基準(zhǔn)，保持棱邊向母材外表每側(cè)熔化1mm左右，使焊縫高度、寬度均勻恰當(dāng)。手工電弧焊蓋面焊道的焊接還要防止出現(xiàn)咬邊，焊接精力要集中，運(yùn)棒要注意在兩側(cè)停留稍長一點(diǎn)時間，選用焊接電流可比中間焊道小一些。蓋面層接頭時，除注意前面所述有關(guān)條款之外，還應(yīng)注意在引弧之后即把電弧拉到原熔池后邊，迅速擺運(yùn)使其熔化后立即把電弧移到熔池中心，并開始正常焊接。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將外表清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊?？臻g焊接位置的特點(diǎn)與須知事項(xiàng)在平焊位置焊接時，因鐵水重力方向與電弧吹力方向一致，打底焊道容易燒穿，形成背面余高過高或焊瘤，除正確選擇焊接規(guī)X參數(shù)外。特別要注意選擇組裝間隙，正確穩(wěn)定控制熔池熔化寬度。平焊時，其它焊道的焊接要注意渣與鐵水的流向必須清楚，防止夾渣。在仰焊位置焊接時，打底焊道易出現(xiàn)未焊透和根部凹坑超標(biāo)，為了防止出現(xiàn)這種情況，既要選擇適當(dāng)?shù)暮附右?guī)X參數(shù)和試樣組裝間隙，又要在焊接時，控制擊穿熔池，均勻熔化鈍邊每側(cè)1±0.5mm，防止熔池?fù)舸┗蛉鄢貙挾忍蟮默F(xiàn)象發(fā)生，在焊接過程中始終保持短弧頂托住熔化金屬。為確保焊縫金屬具有良好的機(jī)械性能，焊接工藝中強(qiáng)調(diào)控制各空間焊接位置，尤其特別強(qiáng)調(diào)立焊位置的每層、每道焊縫厚度應(yīng)不大于焊芯直徑。在立焊位置焊接時，焊接電弧稍一拉長，或焊接速度稍一放慢，焊縫厚度便會急劇加大，焊接線能量便會急劇，因此特別強(qiáng)調(diào)，焊工在立焊位置焊接時應(yīng)采用盡量短的焊接電弧施焊，同時有效控制焊接速度，將焊層嚴(yán)格控制在焊芯直徑以內(nèi)。后熱消氫處理由于本工程使用的板材均為Q345R，所以不需進(jìn)展后熱消氫處理。焊縫外觀檢查所有焊縫均應(yīng)按照要求進(jìn)展外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合表6-3的規(guī)定。表6-3焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表序號項(xiàng)目焊縫類別(單位：mm)一二三允許缺陷尺寸1裂紋不允許2外表夾渣不允許深不大于0.1δ，長不大于0.3δ且不大于103咬邊深不超過0.5，連續(xù)長度不超過100，兩側(cè)咬邊累計長度不大于10%全長焊縫深不大于1，長度不限4未焊滿不允許不超過0.2+0.02δ且不超過1，每1不大于255外表氣孔不允許每50長的焊縫內(nèi)允許有直徑為0.3δ，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍直徑6焊縫余高△h手工焊12＜δ＜25△h=0～2.525＜δ≤50△h=0～3——?dú)獗：?～4——7對接接頭焊接寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度2～4，且平緩過渡氣保焊蓋過每邊坡口寬度2～7，且平緩過渡8飛濺去除干凈9焊瘤不允許10角焊縫厚度不足〔按設(shè)計焊縫厚度計算〕不允許不超過0.3+0.05δ，且不超過1，每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25不超過0.3+0.05δ，且不超過2，每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于2511角焊縫焊腳K手工焊K<12+3K>12+4氣保焊K<12+4K>12+5無損探傷檢測進(jìn)展探傷的焊縫外表的不平整度應(yīng)不影響探傷評定。無損探傷應(yīng)在焊接完成24h以后進(jìn)展，支管末端的環(huán)縫射線檢查宜在焊接完成96h以后進(jìn)展。射線探傷按GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》標(biāo)準(zhǔn)評定，一類焊縫Ⅱ級合格，二類焊縫Ⅲ級合格；超聲波探傷按GB11345—89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級》標(biāo)準(zhǔn)評定，一類焊縫BⅠ級為合格，二類焊縫BⅡ級為合格。在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應(yīng)在缺陷方向或在可疑部位作補(bǔ)充探傷，如經(jīng)補(bǔ)充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，如此應(yīng)對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進(jìn)展探傷。探傷比例按照表6-4所示，檢查部位應(yīng)按監(jiān)理人的指示選擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并應(yīng)檢查到每個焊工的施焊部位。表6-4焊縫無損探傷抽查率表鋼種低碳鋼和合金鋼焊縫類別一類二類超聲波探傷抽查率〔%〕10050射線探傷抽查率〔%〕25無損探傷的檢驗(yàn)結(jié)果〔包括射線探傷的攝片〕在檢驗(yàn)完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理人。缺陷的處理和補(bǔ)焊焊縫缺陷處理和補(bǔ)焊焊縫內(nèi)部或外表發(fā)現(xiàn)有裂紋與母材出現(xiàn)缺陷時，應(yīng)進(jìn)展分析，找出原因，制定措施后方可焊補(bǔ)。焊縫內(nèi)部缺陷應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將缺陷去除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補(bǔ)前要認(rèn)真檢查，如缺陷為裂紋，如此應(yīng)用磁粉或滲透探傷，確認(rèn)裂紋已經(jīng)消除，方可焊補(bǔ)。當(dāng)焊補(bǔ)的焊縫需要預(yù)熱時，如此焊補(bǔ)前應(yīng)按與正式焊縫焊接一樣的規(guī)定進(jìn)展預(yù)熱。返修后的焊縫，應(yīng)用射線探傷或超聲波探傷復(fù)查，同一部位的允許返修次數(shù)為兩次，假如超過上述規(guī)定，應(yīng)找出原因，由技術(shù)部門制定可靠的技術(shù)措施，經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)，方可焊補(bǔ)，并作出記錄。管壁外表缺陷處理鋼管內(nèi)壁的突起處，應(yīng)打磨去除。管壁外表的局部凹坑，假如其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時應(yīng)使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%；超過上述深度的凹坑，應(yīng)按經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)的措施進(jìn)展焊補(bǔ)，焊補(bǔ)后應(yīng)用砂輪將焊補(bǔ)處磨平，并認(rèn)真檢查，有無微裂紋。在母材上嚴(yán)禁有電弧擦傷，焊接電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應(yīng)用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認(rèn)真檢查有無微裂紋。鋼管焊接局部補(bǔ)充說明鋼管防腐壓力鋼管除銹、涂裝均在防腐車間內(nèi)進(jìn)展。防腐工藝流程壓力鋼管防腐工藝流程見圖8-1。圖8-1鋼管防腐工藝流程圖外表預(yù)處理外表預(yù)處理質(zhì)量檢驗(yàn)〔粗糙度、清潔度等〕涂底漆質(zhì)量檢驗(yàn)涂面漆標(biāo)記、驗(yàn)收工藝試驗(yàn)施工準(zhǔn)備除銹等級要求涂刷水泥漿基材外表要求除銹等級達(dá)到GB8923-88《涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級》標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的Sa1級，即金屬外表應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已根本去除，其殘留物應(yīng)是結(jié)實(shí)附著的。同時外表粗糙度達(dá)Ra40-70μm。高壓無氣噴涂環(huán)氧煤瀝青工作面，除銹等級達(dá)到GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的Sa2.5級,要求鋼材外表應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。同時粗糙度達(dá)到Ra60-100μm。除銹質(zhì)量檢測、評定外表清潔度和外表粗糙度的評定，均應(yīng)在良好的散射日光下或照度相當(dāng)?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進(jìn)展，執(zhí)行SL105-95標(biāo)準(zhǔn)。外表清潔度等級的評定：將被檢基體金屬的外表與標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)的照片進(jìn)展目視比擬評定。外表粗糙度等級的評定使用比擬樣塊法：將G型比擬樣塊靠近被檢外表的某一測定點(diǎn)進(jìn)展目視比擬，以基體金屬外表外觀最接近的樣塊所示的粗糙度等級作為評定結(jié)果。外表預(yù)處理鋼材外表涂裝前，必須進(jìn)展外表預(yù)處理。在預(yù)處理前，鋼材外表的焊渣、毛刺、油脂等污物應(yīng)去除干凈。外表處理采用機(jī)械噴丸除銹，除銹等級達(dá)到Sa2.5級的要求。鋼管除銹后，應(yīng)用枯燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器去除灰塵，涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼管外表污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。假如不慎用手觸與已清理好的外表，應(yīng)立即用溶劑清洗鋼管外表。經(jīng)除銹后的鋼材外表應(yīng)盡快涂裝，一般宜在4h內(nèi)涂裝，晴天和較好天氣條件下，最長時間也不超過12h。噴砂施工要求金屬磨料應(yīng)符合GB6484-6487的規(guī)定。為保證粗糙度達(dá)到規(guī)定要求，選擇金屬鋼丸磨料粒徑1.4-1.6mm。環(huán)境氣溫不低于5℃，空氣相對濕度不大于85%，同時要求基材金屬外表溫度應(yīng)大于露點(diǎn)溫度3℃以上。噴射處理的工藝參數(shù):壓縮空氣工作壓力：0.6-0.7Mpa,以0.7Mpa為佳。噴射角：磨料噴射方向與工作外表法線之間夾角以15-30°為宜。噴射距離：噴嘴離工件距離要求100-300mm。磨料粒徑：1.4-1.6mm。噴射處理所用的壓縮空氣必須經(jīng)過冷卻裝置與油水別離器處理，保證壓縮空氣清潔、枯燥、無油。壓縮空氣應(yīng)經(jīng)下述方法檢查，合格后方可使用：將噴嘴對著白紙吹半分鐘，不見油和水的痕跡，如此可認(rèn)為根本符合要求。噴砂除銹后，應(yīng)用枯燥無油的壓縮空氣吹凈外表浮塵和碎屑。清理后的外表不得用手觸摸。涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板外表污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。噴漆施工程序噴漆通用要求涂裝作業(yè)應(yīng)在清潔環(huán)境中進(jìn)展，防止未干的涂層被灰塵等污染。無氣噴涂氣源應(yīng)潔凈枯燥，要求壓縮空氣質(zhì)量必須符合[8.5中1、2、4條]。施涂前，應(yīng)根據(jù)涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進(jìn)展工藝試驗(yàn)。試驗(yàn)過程中應(yīng)有涂料生產(chǎn)廠的技術(shù)人員負(fù)責(zé)指導(dǎo)，試驗(yàn)成果應(yīng)報送監(jiān)理人。對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應(yīng)先人工涂刷一道，然后再進(jìn)展大面積的涂裝，以保證凸出部位的漆膜厚度。在30℃以上氣溫施工時，為防止干噴，可參加5%左右的專用稀釋劑對涂料進(jìn)展稀釋。施涂后的鋼管應(yīng)小心存放，保護(hù)涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱與不利氣候條件的有害影響。噴涂距離通常為300-500mm，距離太小操作困難，容易出現(xiàn)流掛和皺皮的情況；距離太大會造成涂膜外表粗糙且涂料的損失增大。另外噴槍與被涂外表應(yīng)保持垂直，兩端如此以45℃為限。噴槍應(yīng)在被涂外表上作平行移動，盡量防止作弧行移動。開始噴涂時，用濕膜測厚儀邊噴邊測，確定移動速度。噴槍的移動速度以膜厚達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，又不出現(xiàn)流掛為宜。環(huán)氧富鋅底漆底漆采用暗灰色無光環(huán)氧富鋅底漆進(jìn)展噴涂，底漆噴涂進(jìn)展兩道，每道噴涂成膜厚度60-70μm，兩次涂裝總厚度控制在140μm左右，涂裝間隔時間應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況而定，但一般不應(yīng)小于5小時。噴涂底漆施工工藝要求：噴漆施工，環(huán)境溫度應(yīng)在23±2℃為最優(yōu)，空氣相對濕度不應(yīng)大于85%，被涂基體金屬外表溫度應(yīng)高于露點(diǎn)3℃以上，底材溫度高于60℃時，不得進(jìn)展涂裝。環(huán)保型無溶劑超強(qiáng)耐磨環(huán)氧防腐涂料面漆涂裝作業(yè)前應(yīng)檢查底漆是否滿足面漆噴涂要求，底漆外表應(yīng)清潔無污物，底漆圖層應(yīng)滿足本章8.8的要求后方可進(jìn)展面漆噴涂。本工程壓力鋼管的內(nèi)壁面漆均采用黑色環(huán)保型無溶劑超強(qiáng)耐磨環(huán)氧防腐涂料。按設(shè)計要求漆膜中厚度為500μm，除去底漆厚度，剩余面漆漆膜厚度共分兩次噴涂，兩次噴涂間隔應(yīng)在2小時以上。每節(jié)鋼管的環(huán)縫兩側(cè)預(yù)留200mmX圍內(nèi)，除銹后不進(jìn)展防腐作業(yè)，待現(xiàn)場環(huán)縫焊好后，再對焊縫區(qū)進(jìn)展二次除銹，達(dá)到規(guī)定要求，用人工涂刷或小型高壓噴漆機(jī)噴涂涂料，達(dá)到規(guī)定厚度噴漆涂層質(zhì)量檢驗(yàn)涂裝時如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷應(yīng)與時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應(yīng)對上一層涂層外觀進(jìn)展檢查。要求漆膜外表光滑、顏色一致，無漏噴、流掛、皺皮、氣泡、針孔、裂紋等缺陷；也無雜質(zhì)、無離析現(xiàn)象。涂層厚度檢查：漆膜厚度用涂鍍層測厚儀測定，每10m2外表應(yīng)不少于3個測點(diǎn)，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測1點(diǎn)，漆膜厚度應(yīng)滿足兩個85%，即85%的測點(diǎn)厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求的規(guī)定值，達(dá)不到厚度的測點(diǎn)，其最小厚度值應(yīng)不低于設(shè)計厚度的85%。涂層針孔檢查：采用電火花針孔檢漏儀對壓力鋼管全面檢查，如發(fā)現(xiàn)針孔，要用砂紙或砂輪機(jī)打磨補(bǔ)涂，固化完全后，再用電火花檢漏儀檢漏，直至完全合格。涂層附著力檢查：使用硬質(zhì)刀具在涂層上劃一條夾角為60°的刀口進(jìn)展抽查，應(yīng)劃透涂層直達(dá)基材，用膠帶粘貼劃口部位，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，撕掉膠帶后觀察劃痕處，涂層應(yīng)無剝落。也可用在同一條件下噴涂的樣板上進(jìn)展檢查。埋管外壁應(yīng)均勻涂刷一層粘結(jié)結(jié)實(shí)、不起粉塵的水泥漿，涂后注意養(yǎng)護(hù)。涂刷水泥槳材料水泥槳材料要求：水泥：應(yīng)符合GB175-85《硅酸鹽水泥，普通硅酸鹽水泥》的規(guī)定。水：水質(zhì)必須清潔，不得含有泥土、油類、酸、堿，有機(jī)物等響水泥漿質(zhì)量的物質(zhì)，宜采用生活用軟水。助劑：為改善水泥漿的粘結(jié)強(qiáng)度、防銹性能、和易性與涂層密實(shí)性，需參加一定量的不同助劑。涂刷水泥漿施工涂刷水泥漿施工，空氣相對濕度不應(yīng)大于85%，被涂基體金屬外表溫度應(yīng)高于露點(diǎn)3℃以上。金屬結(jié)構(gòu)涂裝前，必須進(jìn)展外表預(yù)處理。在預(yù)處理前，鋼材外表的焊渣、毛刺、油脂等污物應(yīng)去除干凈。外表處理采用機(jī)械噴丸除銹，除銹等級達(dá)到Sa1級的要求。金屬結(jié)構(gòu)除銹后，應(yīng)用枯燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器去除灰塵，涂裝前如發(fā)現(xiàn)金屬外表污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。假如不慎用手觸與已清理好的外表，應(yīng)立即用溶劑清洗鋼管外表。經(jīng)除銹后的外表應(yīng)盡快涂裝，一般應(yīng)在4h內(nèi)涂裝，如在睛天和較好的大氣條件下，最長也不應(yīng)超過12h。水泥漿配比，用磅稱準(zhǔn)確稱量好各組份，充分溶解、拌均，調(diào)成水泥改性添加劑溶液，然后按比例參加水泥，攪拌均勻再熟化1h，即可進(jìn)展刷涂施工。水泥漿總厚度控制在1-1.2mm左右，共分兩層噴涂，水泥漿應(yīng)充分浸潤，滲透到鋼管外表，配制好的水泥漿應(yīng)在1h左右涂刷完畢，24h內(nèi)防止淋雨，水泥漿厚度應(yīng)根本一致，環(huán)縫兩側(cè)200mmX圍內(nèi)不得涂刷水泥漿。涂層修補(bǔ)對安裝環(huán)縫兩側(cè)和運(yùn)輸、安裝中不慎損壞的部位按要求用電動鋼絲輪手工除銹后補(bǔ)噴漆。拆除腳手架時應(yīng)輕拆輕放，不要碰撞防腐面，如有碰損按要求補(bǔ)涂。工期進(jìn)度計劃考慮到某某地區(qū)冬季溫度的原因，制作工期全部安排在5～11月份進(jìn)展，制作工期為2015年的5～11月份，2016年的5～11月份，制作工期共計14個月。資源配置計劃鋼管制作根本上保持均衡生產(chǎn)，平均每月300t。鋼管安裝最高強(qiáng)度時按三個工作面同時施工考慮。機(jī)械設(shè)備配置主要施工設(shè)備見表10-1。表10-1主要施工設(shè)備投入表序號設(shè)備名稱型號與規(guī)格單位數(shù)量電功率kw主要用途1半自動切割機(jī)CG1-30臺101.0鋼板下料2卷板機(jī)60*3000臺175鋼管卷制3卷板機(jī)壓頭胎膜自制臺1鋼管卷制4壓頭機(jī)315t臺137鋼管預(yù)壓邊5數(shù)控切割機(jī)BODA-4500S臺130鋼板下料6直流焊機(jī)AX7-1000臺1025碳弧氣刨7硅整流焊機(jī)G3-400SS臺1520鋼管焊接9旋轉(zhuǎn)焊劑烘干機(jī)XZYH-150臺31鋼管制作焊接10焊條烘干爐〔遠(yuǎn)紅外〕EYH-100臺36焊條防潮11焊條保溫桶個20焊條防潮12焊劑回收機(jī)XF-50自動臺41焊接13碳弧氣刨套215焊縫處理14CO2氣體保護(hù)自動焊機(jī)NBC500臺420加勁環(huán)焊接15仿型切割機(jī)CG2-150臺45灌漿孔加強(qiáng)板16龍門吊20+20t臺1125鋼管制作起吊17汽車吊QY50輛1鋼管轉(zhuǎn)運(yùn)吊裝18平板拖車40t輛2鋼管轉(zhuǎn)運(yùn)19載重汽車18t18t輛1鋼管轉(zhuǎn)運(yùn)20載重汽車12t12t輛1材料轉(zhuǎn)運(yùn)21工具車1.75t輛2工具轉(zhuǎn)運(yùn)22手拉葫蘆HS-5～10t臺20鋼管安裝調(diào)節(jié)23千斤頂10-25t臺40鋼管安裝調(diào)節(jié)24超聲波探傷儀CTS-22臺2焊縫檢驗(yàn)25涂層測厚儀FRQ7504套1油漆檢驗(yàn)26X射線儀XXQ-3505臺2焊縫檢驗(yàn)27空氣壓縮機(jī)ZV6/8臺322除銹防腐和碳弧氣刨28空壓機(jī)3W-0.9/7臺515除銹防腐39噴砂設(shè)備自制臺2除銹防腐30高壓噴漆機(jī)GP-A5KK/CM2臺43除銹防腐31型燈變壓器400V/36V臺4照明32對講機(jī)部20信息聯(lián)系勞動力配置為順利完本錢合同壓力鋼管制造安裝，承包方將優(yōu)化勞動力組合。施工人員配置見表10-2。表10-2施工人員配置表序號工種2015年2016年5678910115678910111鉚工666666466666642焊工811111111821111111181123電工333333233333324起重工444444244444425維修工222222122222216探傷工022222222222227防腐066666066666608測量工222222222222229車駕4444442444444210配合工4444442444444211技術(shù)人員2333326333323612管理人員55555525555552合計4052525252482752525252485227質(zhì)量保證措施施工中貫徹執(zhí)行ISO9000質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)，建立健全質(zhì)量管理體系，強(qiáng)化質(zhì)量教育，培養(yǎng)全員的質(zhì)量意識，確保創(chuàng)建優(yōu)質(zhì)工程目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。強(qiáng)化質(zhì)量教育，結(jié)合工程實(shí)際編制各工序工藝規(guī)如此、操作細(xì)如此、安全質(zhì)量手冊，組織學(xué)習(xí)，開展上崗培訓(xùn)，提高隊(duì)伍技術(shù)素質(zhì)。嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙、施工規(guī)X、操作細(xì)如此組織施工，項(xiàng)目總工程師和技術(shù)、質(zhì)檢人員全力做好施工前的各項(xiàng)技術(shù)準(zhǔn)備和規(guī)X、細(xì)如此在施工中的貫徹、執(zhí)行、監(jiān)視、檢查，做好施工后的驗(yàn)收、總結(jié)和提高，嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)。認(rèn)真執(zhí)行崗位責(zé)任制，施工圖紙文件會審制，編制施工組織設(shè)計制，技術(shù)交底制，開、竣工報告制，測量復(fù)核制，隱患工程檢查制，材料與半成品檢查制，