連續(xù)梁預應力張拉工程技術交底連續(xù)梁預應力工程施工技術交底一、預應力體系1、縱向預應力體系：預應力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003預應力鋼鉸線，錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具應符合《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T3193-2008），張拉采用與之配套的機具設備。管道形成采用內徑70mm、90mm、110mm塑料波紋管成孔。2、橫向預應力體系：橫向預應力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003預應力鋼鉸線，錨固體系采用BM15-4（P）錨具及配套的支承墊板，錨具應符合《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T3193-2008），張拉體系采用YDC240Q型千斤頂，管道形成采用內徑70×19mm扁形塑料波紋管成孔。3、豎向預應力體系：豎向預應力筋采用Φ25mm高強精軋螺紋鋼筋，型號為PSB785，應符合《預應力混凝土用螺紋鋼筋》（GB/T20065-2006）要求，錨固體系采用JLM-25型錨具，張拉體系采用YC60A型千斤頂，管道形成采用內徑φ50mm的塑料波紋管成孔。二、預應力筋預留管道埋設安裝預應力筋預留管道及鋼筋位置應符合表1要求，當普通鋼筋與預應力鋼筋沖突時，可適當調整普通鋼筋，縱向預應力管道位置嚴禁調整。縱向預應力管道有平彎和豎彎曲線，所以管道定位要準確牢固，由技術員在CAD圖上標注線型變化點后交底于領工員及施工班組，定位鋼筋網按60cm間距布置，在管道轉折點處定位鋼筋網加密為30cm，管道位置誤差縱向不大于0.6cm，定位鋼筋應與相交的箍筋點焊牢固，不得用鐵絲定位。所有管道與管道間的聯(lián)接及管道與錨墊板的喇叭管的聯(lián)接必須保證其密封性，管道軸線必須與錨墊板垂直且錨孔中心一定要與波紋管的中心對齊。為防止位于底、頂板鋸齒塊處縱向預應力鋼束崩出，在曲線范圍內沿縱向設置防崩鋼筋為防止波紋管出現脫節(jié)或燒傷（燒出砂眼、澆混凝土時易進入水泥漿）等現象，嚴禁施工人員腳踏，或用電焊在波紋管上接觸。在底板腹板鋼筋綁扎、腹板預應力波紋管安裝完畢吊裝內模前，由技術干部對埋設的每根波紋管進行仔細檢查，防止出現位置錯誤、缺失、漏洞、損傷等現象，及時采取補救措施。在波紋管接頭處（箱梁斷面結合處），為了防止密封不嚴現象，接頭波紋管接頭處先用防水膠進行處理，然后再用塑料接頭連接，接口要封嚴，不得漏漿。在箱梁施工時，因波紋管較密，之間的空隙較小，所以在澆筑混凝土時一定要細心，防止波紋管移位或破損導致漏漿堵塞。在混凝土澆筑前，在波紋管內部先穿入外徑略小于波紋管內徑的硬塑內襯管，并在混凝土澆筑過程中適時旋轉內襯管，待混凝土澆筑完成后在初凝之前，抽出膠管。表1預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求序號項目要求1預應力筋預留管道在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2頂板主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、0mm7其它鋼筋偏移量≤20mm三、預應力鋼絞線制、穿束1、制束預應力鋼絞線進場后應對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用。預應力錨具、夾具和聯(lián)結器進場后，應按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14370-2007要求。如由廠家檢測則進場時廠家提供合格證。在制束場地上設置放線框架和擺放槽鋼，放線架主要起約束作用。從鋼絞線盤卷中抽出端頭，注意抽頭后鋼絞線呈彈簧形，彈簧形的螺旋方向應與鋼絞線的捻向一致，人力牽引至下料長度標記處停止，理順鋼絞線，使其落在槽鋼內。放盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。鋼絞線拉到規(guī)定長度，用砂輪切割鋸切斷，嚴禁使用電切割和氣切割，以免損傷鋼絞線。按每束規(guī)定根數和長度，用扎絲編扎，兩頭距端頭5～10cm處用兩根扎線綁扎。其余每隔2m用扎絲綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉。成束后，將鋼絞線用人工抬移至堆放地點，以直線狀態(tài)按二期恒載分類存放于墊木上。搬運時，各支點距離不得大于3m，端懸長度不得大于1注意事項：①鋼絞線在牽引開盤后應檢查外觀，及時糾正鋼絞線亂盤、扭結等情況。如發(fā)現有裂紋、小刺、機械損傷、氧化皮、死彎、油跡等情況，應局部剪除。不合格的鋼絞線單獨存放作好標記，嚴禁混雜流入下道工序。②下料后的鋼絞線長度應為設計管道長度+兩端張拉長度，允許偏差為±10mm，不得有死彎，不得沾染油污。③每束鋼絞線根數應與施工圖一致。④編扎好的鋼束，不應污染泥土、油污并防止銹蝕和損傷，運輸鋼束時嚴禁在地面上拖拉。⑤橫向預應力鋼絞線固定端從固定錨墊板到約束圈外露鋼絞線長度不得小于35cm。2、預應力鋼絞線穿束穿預應力鋼鉸線之前拔出波紋管內內襯膠管，進行管道檢查。檢查完后在管道內先人工穿過一根牽引繩，采用3～5噸牽引力的卷揚機作為鋼絞線束的拖拉牽引動力。將整束鋼鉸線束一端線頭錯開形成梭形，并包裹好或戴好梭形罩，套上牽引繩，緩慢伸入管道1m左右后，從牽引繩的另一端拖拉就位，鋼絞線伸出梁體兩端長度基本一致。拖拉要緩慢，防止鋼鉸線頭碰撞波紋管壁。冬季施工時，預張拉束穿束作業(yè)可在脫端模前進行，目的是防止脫端模后在穿束過程中梁端受凍。四、預應力設備1、ZB4-500型油泵及輸油管油泵用油采用優(yōu)質礦物油。夏季和冬季分別采用46#和32#機械油。油內不應含水、酸及其他雜質混合物。加油前應把油箱、泵體、管路等清洗干凈，灌油時應嚴格過濾。油箱濾油網和泵下濾油網用銅絲布制成，濾油網應經常清洗，發(fā)現濾油銅絲網破損應立即更換，使用時油箱油液溫度應不超過60℃。在向外排油(包括油頂漏油)的情況下，液面距油箱頂面保持30mm以內，以保證泵內各軸承的潤滑和冷卻。當油面過低，泵內推力軸承露出液面時應注意不得長時間帶壓工作。油溫在2、千斤頂千斤頂標定有效期不得超過1個月，在張拉作業(yè)前必須經過校正，確定其校正系數，技術干部根據線性方程計算出油壓表數值，除此之外，千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正：1、已張拉作業(yè)達200次。2、千斤頂使用過程中出現異?，F象時。3、千斤頂經過拆修之后。千斤頂在開始使用或在使用過程中，如混入氣體，應將千斤頂空運轉二分鐘，使用千斤頂應按說明書操作順序進行，不得顛倒。千斤頂加荷、降壓應平衡、徐緩，施加預應力時注意張拉行程不超過千斤頂最大行程，工作油壓不超過額定值，千斤頂在工作中發(fā)生故障、漏油、活塞表面刮傷等現象時，應停止使用，進行檢修校驗。工作完畢后，千斤頂各油缸應回程到底，設置加罩防塵。3、高壓油表油壓表精度等級不應低于1.0級。最小分度值應不大于0.5MPa，表盤直徑應大于150mm。選用油壓表表盤量程應在工作最大油壓的1.5～2.0倍之間。油壓表檢定有效期不得超過一周。油壓表在壓力表校驗器上校正，校正后的油壓表用鉛封封口，未經校正過的油表不許使用。油表在使用過程中發(fā)生震動、玻璃破損、指針松動、無壓時指針不回零現象都應更換。油壓表應建立校正及領用登記卡，記錄校正日期及領用日期等五、預應力張拉1、張拉前的準備工作本工序為特殊工序，操作人員應持證上崗。錨具按規(guī)定檢驗合格，預應力鋼絞線有技術合格證并經復驗確認合格。千斤頂和油壓表均已校正并在有效期內。確認鋼絞線束數與孔道設計相符，各束順直不絞纏，兩端外露長度符合要求。確認梁體內孔道積水和污物已被清除。梁體混凝土強度達到設計值的95%，彈性模量達到設計值的100%且梁體混凝土齡期大于規(guī)定要求后方可進行張拉作業(yè)。梁體混凝土預施應力部分有較大缺陷時，應在預施應力前修補并達到規(guī)定強度后才可預施應力。錨具安裝前應將錨墊板上的灰漿清除干凈，檢查管道是否偏心，若偏心則必須擴孔，并檢查孔道軸線與錨墊板平面是否垂直。2、預應力筋張拉每個節(jié)段根據技術員交底的預應力束張拉荷載及伸長量統(tǒng)計表先張拉縱向（先腹板后頂板再底板）再張拉橫向束和豎向鋼筋，并在張拉完成后24小時內開始壓漿?？v向預應力筋采用兩端同步整束張拉，并從外到內左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束；橫向預應力采用左右側交替單端單根張拉，注意：節(jié)段連接處最后一束橫向預應力束留下與下一節(jié)段橫向束一起張拉，防止節(jié)段連接處兩側橫向壓縮不同引起開裂；豎向精軋螺紋筋左右側交替張拉，采用電錘沖擊或人工錘鏨旋緊螺母。張拉程序按設計圖規(guī)定的程序進行，從0到0.2σk，測量伸長值，然后加載到1.05σk，持荷測量，符合要求則錨固。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值進行校核。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致，實際伸長量應不超過理論伸長量的±6％，當伸長量超過±6％時應查明原因。為保證梁端張拉的同步性，由專人在兩端通過對講機統(tǒng)一指揮。①鋼絞線伸長量按下式計算：σk—張拉端控制應力Ep—預應力筋的彈性模量k—孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數。μ—預應力筋與孔道壁的摩擦系數。X—從張拉端至計算截面的孔道長度(m)，可近似按X軸投影長度計算。L—預應力筋的長度。②預施應力程序0→0.2σk（測初始伸長量及夾片外露量）→1.05σk（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）③張拉應左右對稱進行，最大不平衡束不得超過一束，張拉順序嚴格按設計施工順序圖進行。④初始張拉：梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻，隨后兩端同時加荷到0.2σk打緊工具錨夾片，并在鋼絞線束上刻上記號，作為觀察滑絲的標記。⑤鋼絞線錨固：鋼絞線束在達到1.05σk時，維持油壓表讀數不變，然后測量伸長量，鋼絞線錨固。最后回油卸頂，張拉結束。⑥張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。⑦張拉質量要求：A.實際伸長量不超過計算伸長量的±6％（兩端之和）。B.張拉過程中出現以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：a、后期張拉時發(fā)現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；b、錨具內夾片錯牙在8mm以上者；c、錨具內夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；d、錨環(huán)裂紋損壞者；e、切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。⑧張拉過程技術人員全程監(jiān)督量測并記錄，張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。⑨滑絲與斷絲處理：a.一節(jié)段斷絲、滑絲超過鋼絲總數的1％，且一束內斷絲超過1%時均須進行換束處理。b.處理方法：當一束出現少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。⑩安全要求：a.使用高壓油管，不合格的不能使用。b.油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則應及時修理更換。c.油壓泵上的安全閥應調到最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)；d.張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，也不得踩踏高壓油管；e.張拉時發(fā)現張拉設備運轉異常，應立即停機檢查維修。3、張拉工藝流程圖六、壓漿、封錨1、壓漿時間及強度要求預應力張拉完畢后，孔道在24小時內壓漿，以免預應力松弛和銹蝕。2、壓漿前的準備①張拉完畢后，采用真空罩對管道進行封閉。②為使孔道壓漿流暢，并使?jié){液與孔壁結合良好，壓漿前應用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內積水。③壓漿前應對排氣孔、壓漿孔、排水孔等全面檢查，并對壓漿設備進行檢驗。④壓漿機械應用活塞式壓漿泵，不得以壓縮空氣機壓注水泥漿；壓漿時縱橫向預應力管道壓力一般為0.5～0.7Mpa，對豎向預應力管道最大壓力一般為0.3～0.4Mpa，壓漿管道很長時，可適量增大壓力，但最大不宜超過1.0Mpa。3、壓漿工藝要求①水泥漿自調制至灌入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般不易超過30～45min。水泥漿在使用前及壓漿過程中應經常攪動。壓漿水泥漿標號為50Mpa，并摻入微量膨脹劑。漿體進入壓漿機前須通過兩層過濾網，防止受潮形成的顆粒物堵塞管道。②壓漿應緩慢均勻的進行。比較集中和臨近的孔道，宜先連續(xù)壓漿完成，以免水泥漿竄到鄰孔凝固后堵塞孔道。不能連續(xù)壓漿時，后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗暢通。③壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況。壓漿時，每工作班試驗室留置設計數量的漿體試件，標準養(yǎng)護28d，檢查其抗壓強度等性能。④壓漿過程中及壓漿后48小時內，結構混凝土溫度不得低于+5℃，否則應采取保溫措施。當溫度超過35⑤孔道壓漿時，操作壓漿的人員應戴防護眼睛，以防水泥漿噴出射傷眼睛。⑥封錨前對多余鋼絞線或鋼筋的切割采用砂輪鋸，嚴禁用電弧燒及氧焊切割，鋼絞線留置長度不得小于3cm。⑦壓漿材料及理論配合比：壓漿劑（KD—12）：水泥（P.042.5）：水=0.1：0.9：0.32每m3漿體用料量：壓漿劑（KD—12）：水泥（P.042.5）：水=151kg：1364kg：485kg4、真空壓漿工藝步驟：⑴清理錨墊板上的壓漿嘴，保證壓漿通道貫通；⑵安裝好真空罩保證其密封，連接好真空壓漿設備；⑶攪拌水泥漿，使其水灰比、流動度、泌水性達到漿體驗標要求，配置同梁體標號的純水泥漿；⑷啟動真空泵抽真空，使真空度到達—0.08～—0.1Mpa并保持穩(wěn)定；⑸啟動壓漿泵，壓漿時，真空泵保持—0.08～—0.1Mpa連續(xù)工作；⑹待水泥漿從出漿端負壓容器上的透明喉管壓出時，檢查是否為標準水泥漿；⑺關閉出漿端閥門，開啟進漿端蓋帽上的出氣孔，將蓋帽內壓滿水泥漿，密封出氣口；⑻開啟出漿端蓋帽上的出氣孔，將蓋帽內壓滿水泥漿，密封出氣口；孔道加壓至0.7Mpa，持壓2min；⑼關閉壓漿泵及壓漿端閥門，完成壓漿；⑽拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等，連接到另一孔道重復以上步驟繼續(xù)壓漿。5、封錨①連續(xù)梁終張拉，壓漿完畢后及時進行封錨。封錨采用強度等級與梁體同等級的無收縮混凝土進行填塞