汽車車燈散熱支架行業(yè)市場(chǎng)深度分析及發(fā)展規(guī)劃咨詢我國(guó)壓鑄行業(yè)發(fā)展概況我國(guó)的壓鑄生產(chǎn)始于20世紀(jì)40年代末。進(jìn)入21世紀(jì)以來(lái)，隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，我國(guó)汽車工業(yè)進(jìn)入高速增長(zhǎng)期，為汽車工業(yè)配套成為壓鑄行業(yè)的主要任務(wù)，多年來(lái)，汽車壓鑄件產(chǎn)量占?jí)鸿T件總產(chǎn)量的比例在65％以上。同時(shí)，壓鑄市場(chǎng)的空間不斷擴(kuò)展，尤其是通信、電子計(jì)算機(jī)的興起帶動(dòng)相應(yīng)需求不斷擴(kuò)大，各類產(chǎn)品的壓鑄件出口量也大幅增加，極大地激發(fā)了我國(guó)壓鑄行業(yè)的迅速擴(kuò)展，我國(guó)壓鑄行業(yè)在不同的地域形成了壓鑄產(chǎn)業(yè)集群。根據(jù)中國(guó)鑄造協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，截至2020年末，我國(guó)壓鑄企業(yè)數(shù)量約6，000家，主要分布區(qū)域?yàn)椋孩僦槿?，產(chǎn)量約占30%，產(chǎn)業(yè)集群地為廣東高要、東莞；②長(zhǎng)三角，產(chǎn)量約占40%，產(chǎn)業(yè)集群地為江蘇南通、江蘇蘇州、浙江北侖；③西三角（川陜渝），產(chǎn)量約占15%；④天津、吉林、湖北、遼寧、山東、內(nèi)蒙等地區(qū)，產(chǎn)量約占15%。經(jīng)過(guò)70余年的發(fā)展，我國(guó)壓鑄業(yè)在企業(yè)素質(zhì)、管理水平、工藝技術(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量等諸多方面均有長(zhǎng)足的進(jìn)步，已成為世界上壓鑄件的生產(chǎn)和消費(fèi)大國(guó)之一。當(dāng)前及今后一段時(shí)期，我國(guó)汽車、通信等行業(yè)仍將保持快速發(fā)展，尤其是5G通信技術(shù)、新能源汽車等的迅猛發(fā)展，加之其他工業(yè)領(lǐng)域的壓鑄件用量快速增長(zhǎng)，為我國(guó)的壓鑄行業(yè)帶來(lái)廣闊的市場(chǎng)空間。一體化壓鑄應(yīng)用范圍持續(xù)拓寬特斯拉得州奧斯汀工廠2022年一季度財(cái)報(bào)顯示，該工廠在后底板的基礎(chǔ)上，增加了前地板（前縱梁）的一體化壓鑄，將前后底板的零部件數(shù)量從171個(gè)減少至2個(gè)，焊點(diǎn)數(shù)量減少了1600+個(gè)。2021年特斯拉在德國(guó)柏林工廠開(kāi)放日上表示：計(jì)劃用2-3個(gè)大型壓鑄件取代原有的370個(gè)單體零件，組成下車體總成，重量將進(jìn)一步降低10%，續(xù)航將增加14%。隨著一體壓鑄工藝的成熟，一體壓鑄產(chǎn)品將從后底板產(chǎn)品拓展到前艙、中底板、電池托盤等相關(guān)零部件，單車價(jià)值量有望提升至萬(wàn)元。與傳統(tǒng)汽車相比，三電系統(tǒng)（電池、電驅(qū)、電控）將導(dǎo)致整車額外增加200kg-300kg的重量，電池重量占整車比重在26%左右。可通過(guò)改變?nèi)娊Y(jié)構(gòu)減重：1）電驅(qū)+電控輕量化：目前電機(jī)、電控、BCU、PDU、DCDC、OBC、減速器等多個(gè)部件集成化趨勢(shì)催生多合一電驅(qū)殼體，節(jié)省空間的同時(shí)實(shí)現(xiàn)減重，例如比亞迪海豚的八合一、華為的DriveOne七合一、上汽變速器＆威邁斯七合一等。采用一體化壓鑄可高效生產(chǎn)較為復(fù)雜的多合一殼體，在保障結(jié)構(gòu)件性能的同時(shí)實(shí)現(xiàn)減重；2）電池輕量化：動(dòng)力電池系統(tǒng)由電池盒、電芯和電池管理系統(tǒng)構(gòu)成，CTC車身一體化技術(shù)的應(yīng)用有望大幅減少電池包上殼體重量。電池結(jié)構(gòu)的演變可分為模組標(biāo)準(zhǔn)化（電芯-模組-電池包）、CTP（大模組、去模組化）、CTC/CTB（電池底盤、車身一體化）三個(gè)階段。電池結(jié)構(gòu)集成化、一體化成為必然趨勢(shì)，一體化壓鑄技術(shù)可將前車身、底盤電池包和后車身等多個(gè)部分直接壓鑄成車身。馬斯克曾表示，采用了CTC電池技術(shù)后，配合一體化壓鑄技術(shù)，可以節(jié)省370個(gè)零部件，為車身減重10%，每千瓦時(shí)電池成本降低7%，也能做到更強(qiáng)的密封性。一體化壓鑄有望助力CTC技術(shù)落地，大幅降低電池包重量。壓鑄行業(yè)經(jīng)營(yíng)模式周期性區(qū)域性季節(jié)性特征（一）壓鑄行業(yè)周期性壓鑄行業(yè)易受下游行業(yè)的周期性影響，影響主要來(lái)源于汽車行業(yè)。當(dāng)宏觀經(jīng)濟(jì)處于上升階段，居民購(gòu)買力提高，汽車銷量上升，壓鑄行業(yè)相應(yīng)生產(chǎn)訂單增加；當(dāng)宏觀經(jīng)濟(jì)處于下行階段，居民購(gòu)買力下降，汽車銷量放緩，壓鑄行業(yè)相應(yīng)生產(chǎn)訂單減少。壓鑄行業(yè)波動(dòng)趨勢(shì)基本與下游汽車行業(yè)一致，受宏觀經(jīng)濟(jì)和國(guó)家政策影響較大，但存在一定滯后性。（二）壓鑄行業(yè)區(qū)域性壓鑄行業(yè)的區(qū)域特征較明顯。從我國(guó)壓鑄企業(yè)地域分布來(lái)看，在經(jīng)濟(jì)活躍、配套發(fā)達(dá)、地域優(yōu)勢(shì)明顯的區(qū)域容易形成產(chǎn)業(yè)集群。目前，我國(guó)已經(jīng)形成長(zhǎng)三角、珠三角、西南地區(qū)等壓鑄產(chǎn)業(yè)集群，其中以長(zhǎng)三角和珠三角的產(chǎn)業(yè)集群最為突出。（三）壓鑄行業(yè)季節(jié)性壓鑄行業(yè)整體的季節(jié)性特征并不明顯，其生產(chǎn)和銷售受季節(jié)的影響較小，但針對(duì)單個(gè)企業(yè)而言，其生產(chǎn)和銷售受下游整車廠商不同車型排產(chǎn)計(jì)劃的影響較大。一體化壓鑄上游壁壘較強(qiáng)，中游先行者先發(fā)優(yōu)勢(shì)明顯壓鑄企業(yè)及整車廠紛紛采購(gòu)上游設(shè)備及材料，一體化壓鑄產(chǎn)業(yè)鏈逐步擴(kuò)大一體化壓鑄產(chǎn)業(yè)鏈較長(zhǎng)，上游由免熱處理鋁合金材料廠商、壓鑄機(jī)和壓鑄模具廠商組成，中游為第三方壓鑄廠和自建產(chǎn)線的整車廠，下游直接對(duì)接主機(jī)廠。跟進(jìn)特斯拉一體化壓鑄技術(shù)的主機(jī)廠一般有兩種模式，一種是購(gòu)置壓鑄島、設(shè)計(jì)產(chǎn)線自己生產(chǎn)，另一種是和鑄造廠合作。隨著行業(yè)需求迸發(fā)，較多壓鑄甚至沖壓企業(yè)購(gòu)入大型壓鑄機(jī)布局一體化壓鑄，部分整車廠自購(gòu)壓鑄機(jī)進(jìn)行試生產(chǎn)，產(chǎn)業(yè)鏈逐步擴(kuò)大。受上游設(shè)備材料，以及中游壓鑄工藝等多方面技術(shù)限制，一體化壓鑄大型結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的良率提升難度較大。一體化壓鑄件相比普通壓鑄件體積更大、形狀更復(fù)雜，需采用超大型壓鑄機(jī)、定制化模具、免熱處理鋁合金材料，同時(shí)在生產(chǎn)中需對(duì)真空環(huán)境、壓射、冷卻等環(huán)節(jié)嚴(yán)格把控，全流程品控與穩(wěn)定性要求較高的knowhow，具有較高的技術(shù)壁壘。傳統(tǒng)壓鑄工藝中，需要使用到熱處理來(lái)提高零部件的力學(xué)性能、耐腐蝕性能等。加熱冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的熱脹冷縮效應(yīng)易帶來(lái)零部件的形變誤差并產(chǎn)生氣孔，大型薄壁化壓鑄結(jié)構(gòu)件后續(xù)整形難度以及報(bào)廢率大幅提升，需承擔(dān)較大的成本風(fēng)險(xiǎn)。因此，免熱處理鋁合金成為一體化壓鑄最佳的材料。材料在模具中的流動(dòng)對(duì)免熱合金延展率要求較高，目前免熱合金研發(fā)及量產(chǎn)以海外企業(yè)為主，國(guó)內(nèi)加速技術(shù)突破，立中集團(tuán)已實(shí)現(xiàn)批量供貨。一體化壓鑄對(duì)壓鑄機(jī)的鎖模力、模板尺寸、壓射量、壓射壓力以及速度控制等有更高要求，大噸位壓鑄機(jī)設(shè)備是實(shí)現(xiàn)一體化壓鑄的關(guān)鍵。大型汽車結(jié)構(gòu)件的特征決定了其生產(chǎn)工藝為真空壓鑄，真空技術(shù)需要利用大噸位壓鑄機(jī)高速高壓推動(dòng)鋁湯完成充型，一般要求壓鑄機(jī)具有大噸位和合模力、高壓射重復(fù)性（CPK大于1．66）、短的填允時(shí)間、高的壓射速度（10m/s）、合模和壓射端的穩(wěn)定和牢固設(shè)計(jì)等特點(diǎn)，以保障一次性壓鑄成型結(jié)構(gòu)件的強(qiáng)度和量產(chǎn)效率。大型壓鑄機(jī)還需要在快速的大規(guī)模生產(chǎn)過(guò)程中保持高良率，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)部件的一致性和穩(wěn)定性，壓射過(guò)程中的壓力及速度控制較為關(guān)鍵，需要較高的know-how。一體化壓鑄的大尺寸、高密封性、定制化、流動(dòng)性等特點(diǎn)對(duì)模具提出了較高的要求。一體化壓鑄的零件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造費(fèi)用高、準(zhǔn)備周期長(zhǎng)，壓鑄模具設(shè)計(jì)難度較大，設(shè)計(jì)關(guān)鍵點(diǎn)主要在于1）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，保證良好的充型順序和流態(tài)；2）排氣與密封性設(shè)計(jì)，保證真空性，減少氣泡；3）熱平衡，保障冷卻均勻等。目前，一體壓鑄的壓鑄模具主要有兩種設(shè)計(jì)模式，最常見(jiàn)的是由專業(yè)模具商設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)期間專業(yè)模具商將與壓鑄廠、整車廠深入溝通需求，如廣州型腔、賽維達(dá)；另一種是壓鑄廠商自有模具廠進(jìn)行設(shè)計(jì)，如文燦雄邦。超大型壓鑄模具具有較高的壁壘，目前可供應(yīng)的模具廠商較為稀缺。壓鑄工藝效率高，但易產(chǎn)生氣泡。傳統(tǒng)的壓鑄工藝由四個(gè)步驟組成，包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂，使液態(tài)金屬在加壓條件下注入模具，模具可以重復(fù)利用。壓鑄將液態(tài)金屬澆注到模具中成型，效率高且適用于復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件，但容易產(chǎn)生氣泡。一體化壓鑄過(guò)程中出現(xiàn)的氣泡易導(dǎo)致壓鑄件塑性低、強(qiáng)度降低、抗沖擊性下降等，降低良率，因此要求壓鑄環(huán)境為30mbar以下的超高真空。真空壓鑄通過(guò)抽取壓鑄模具型腔內(nèi)的氣體使得：1）氣孔率大大降低；2）鑄件硬度高，微觀組織細(xì)小，從而保障壓鑄件力學(xué)性能。利用真空壓鑄技術(shù)，氣泡在熱處理過(guò)程中引起的氣泡缺陷問(wèn)題可得到控制。真空壓鑄技術(shù)分為普通真空壓鑄（100-250mbar）、高真空壓鑄（50-100mbar）、超真空壓鑄（<50mbar）。真空壓鑄通常包括鋁材熔融、澆注、型腔真空排氣、壓射、冷卻、成型脫模、去毛刺、噴涂、模具清理、合模等多個(gè)步驟，其中真空排氣、壓射、冷卻是壓鑄工藝的關(guān)鍵。為了保證一體化壓鑄產(chǎn)品大規(guī)模生產(chǎn)過(guò)程中的高良品率﹑鑄件一致性與穩(wěn)定性，必須精準(zhǔn)控制鋁液充型溫度、壓鑄速度和壓力，維持模具溫度場(chǎng)的穩(wěn)定，避免凝固過(guò)程中發(fā)生變形等缺陷。除排氣、壓射外，模具溫度控制及冷卻過(guò)程對(duì)產(chǎn)品定型、力學(xué)性能平衡、降低次品率較為關(guān)鍵，要求嚴(yán)格的工藝規(guī)章和深度的經(jīng)驗(yàn)累積，一體化壓鑄先發(fā)優(yōu)勢(shì)明顯。鋁合金在汽車輕量化領(lǐng)域的應(yīng)用鋁合金規(guī)?；瘧?yīng)用于汽車工業(yè)始于20世紀(jì)70年代，彼時(shí)世界各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家由于節(jié)能、低碳的呼聲逐漸高漲，對(duì)汽車減輕質(zhì)量提出種種嚴(yán)格的要求，提出以鋁代鐵的口號(hào)，促使以鋁合金制造汽車零部件成為汽車輕量化戰(zhàn)略目標(biāo)，目前鋁合金在汽車上的用量?jī)H次于鋼鐵。（一）鋁合金是應(yīng)用最為廣泛的汽車輕量化材料鋁合金已成為汽車輕量化市場(chǎng)上主流的輕量化材料，占據(jù)較大市場(chǎng)份額。在傳統(tǒng)動(dòng)力汽車領(lǐng)域，鋁合金廣泛應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱、散熱器等零部件。在電動(dòng)汽車領(lǐng)域，鋁合金也廣泛應(yīng)用于電池包結(jié)構(gòu)件、電池冷卻板、電機(jī)殼體、減速器殼體等零部件。根據(jù)相關(guān)研究，預(yù)計(jì)2020年鋁合金約占據(jù)汽車輕量化市場(chǎng)的64%。（二）底盤輕量化是鋁合金輕量化應(yīng)用新藍(lán)海鋁合金的替代應(yīng)用已經(jīng)進(jìn)入對(duì)車輛安全性起重要作用的承載類結(jié)構(gòu)件上，在底盤系統(tǒng)的滲透率預(yù)計(jì)將大幅提升。汽車底盤作用在于支撐、安裝汽車發(fā)動(dòng)機(jī)及其各部件或組成。作為汽車三大部件之一，汽車底盤在汽車整車占比達(dá)27%，位列汽車部件質(zhì)量排名第三。根據(jù)相關(guān)研究，鋁制控制臂、副車架、轉(zhuǎn)向節(jié)、制動(dòng)鉗輕量化產(chǎn)品滲透率預(yù)計(jì)將大幅提升，帶動(dòng)鋁合金輕量化市場(chǎng)份額繼續(xù)增加。底盤輕量化整體市場(chǎng)有望從2019年的137億元增長(zhǎng)至2025年的398億元。（三）新能源汽車成為鋁合金壓鑄市場(chǎng)重要應(yīng)用領(lǐng)域2018年，中國(guó)新能源汽車用鋁量從2017年的7．5萬(wàn)噸上升至14．6萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)95%。在節(jié)能減排政策的推動(dòng)下，中國(guó)新能源汽車行業(yè)發(fā)展前景樂(lè)觀，預(yù)計(jì)到2030年，中國(guó)新能源汽車行業(yè)鋁消耗量占鋁消費(fèi)總量的比例從3．8%上升至29．4%。新能源汽車銷量的增長(zhǎng)以及鋁合金滲透率的提升將帶動(dòng)鋁合金壓鑄市場(chǎng)快速發(fā)展。（四）單車用鋁量的提升為鋁合金壓鑄市場(chǎng)帶來(lái)廣闊的發(fā)展空間DuckerWorldwide報(bào)告指出，在北美地區(qū)，1975年至2015年，平均單車用鋁量從45．36千克增長(zhǎng)至179千克，預(yù)計(jì)到2025年北美地區(qū)平均單車用鋁量將達(dá)到約250千克。在歐洲地區(qū)，1990年至2012年，平均單車用鋁量從50千克增長(zhǎng)至140千克，預(yù)計(jì)到2020年歐洲地區(qū)平均單車用鋁量將達(dá)到180千克。中國(guó)鋁合金汽車零部件應(yīng)用起步較晚，2014年中國(guó)汽車單車平均用鋁量達(dá)92千克，遠(yuǎn)低于歐洲和北美的平均單車用鋁量?！豆?jié)能與新能源汽車技術(shù)路線圖》提出2020年中國(guó)汽車單車用鋁達(dá)到190千克，2025年達(dá)到250千克，2030年達(dá)到350千克。鋁合金在我國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)的應(yīng)用仍具有廣泛的發(fā)展空間。目前的商用鎂合金耐蝕性較差，耐蝕鎂合金材料有待開(kāi)發(fā)。有效的辦法是通過(guò)控制雜質(zhì)及合金元素、改善相的組成及微觀結(jié)構(gòu)等冶金處理方法來(lái)提高鎂合金的耐腐蝕性；鎂合金在室溫下具有良好的綜合力學(xué)性能，但隨著溫度的升高，性能將下降，在高溫使用條件下易產(chǎn)生蠕變，無(wú)法滿足殼體類零部件的密封要求。未來(lái)的研究如果能夠使鎂合金零部件在高溫下長(zhǎng)期工作，將可擴(kuò)大汽車高強(qiáng)度耐高溫抗蠕變結(jié)構(gòu)件的應(yīng)用；鎂合金比強(qiáng)度高，但其抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度比鋁合金和鋼低，目前商用鎂合金的抗拉強(qiáng)度一般低于400MPa，不能用于重要結(jié)構(gòu)件。可以通過(guò)合金化、熱處理以及優(yōu)化加工工藝等方式來(lái)提高鎂合金的強(qiáng)度，開(kāi)發(fā)高強(qiáng)鎂合金汽車結(jié)構(gòu)件。受鎂合金特性和加工工藝影響，鎂合金的加工成本也較高。如鎂合金壓鑄模價(jià)格較高，壓鑄件廢品率高，導(dǎo)致單個(gè)鎂合金零部件成本與鋁合金零部件相比增加15%以上。突破鎂合金產(chǎn)業(yè)化核心技術(shù)，開(kāi)發(fā)新的鎂合金熔鑄工藝，縮短工藝流程，可有效提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。目前鎂合金基礎(chǔ)數(shù)據(jù)較少，缺少系統(tǒng)的力學(xué)、電學(xué)腐蝕等方面的性能數(shù)據(jù)，導(dǎo)致在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中缺乏基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，如在模具的設(shè)計(jì)過(guò)程中缺少相關(guān)數(shù)據(jù)支撐。因此需要加強(qiáng)對(duì)鎂合金的基礎(chǔ)性研究。高校、研究機(jī)構(gòu)、鎂合金制造商以及整車企業(yè)等多方力量在國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策的引導(dǎo)下，可以聯(lián)合健全鎂合金相關(guān)的工業(yè)數(shù)據(jù)庫(kù)，從而促進(jìn)鎂合金在汽車輕量化方面的應(yīng)用。塑料及復(fù)合材料等非金屬材料具有質(zhì)量輕、加工性能良好、綜合理化性能優(yōu)良等特點(diǎn)，亦為汽車輕量化可選用的優(yōu)質(zhì)材料。目前以高強(qiáng)塑料、碳纖維復(fù)合材料等為代表的非金屬材料已在汽車行業(yè)實(shí)現(xiàn)一定的應(yīng)用。但塑料和金屬材料、合金材料相比，具有強(qiáng)度低、導(dǎo)熱性差、熱膨脹系數(shù)大和易老化等弱點(diǎn)，主要應(yīng)用于汽車內(nèi)飾和外飾零件；在我國(guó)汽車行業(yè)的應(yīng)用尚屬起步階段，工藝及技術(shù)尚未得到成熟發(fā)展，需要通過(guò)一定的時(shí)間進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新和積累；部分高強(qiáng)塑料和碳纖維復(fù)合材料的成本均處于較高水平，一定程度上制約了其在汽車輕量化方面的應(yīng)用，基于以上原因非金屬材料技術(shù)在汽車輕量化領(lǐng)域的應(yīng)用發(fā)展仍需一段時(shí)間，鎂合金壓鑄產(chǎn)品相關(guān)技術(shù)目前尚不存在快速迭代的風(fēng)險(xiǎn)。但如果未來(lái)出現(xiàn)成本低、性能優(yōu)的新型非金屬材料，或現(xiàn)有材料經(jīng)濟(jì)化大規(guī)模應(yīng)用技術(shù)突破，可能阻礙鎂合金在汽車輕量化方面的應(yīng)用。隨著汽車保有量的快速增長(zhǎng)，全球范圍內(nèi)的交通擁堵空氣污染等問(wèn)題日益突出，各國(guó)人民對(duì)安全、便捷、綠色出行方式的需求愈加強(qiáng)烈。智能網(wǎng)聯(lián)汽車作為可以實(shí)現(xiàn)減輕人類操控壓力的新一代汽車，不但有著比傳統(tǒng)汽車更加安全、高效