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豐田式生產(chǎn)管理(Toyota

Management)Toyota

Production

System，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，經(jīng)歷了

20

多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。1

介紹產(chǎn)系統(tǒng)。TPS

由準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just-In-Time）和自動(dòng)化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS

的維護(hù)和改進(jìn)是通過遵循

PDCA

的科學(xué)方法，并且反復(fù)的進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作和改善而實(shí)現(xiàn)的。TPS

的開發(fā)要?dú)w功于

Taiichi

Ohno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產(chǎn)主管。Ohno

于

20

世紀(jì)

50

年代到

60

年代，把對(duì)

TPS

的開發(fā)，從機(jī)械加工推廣到了整個(gè)豐田公司，并且于60

年代到

70

TPS

的廣泛傳播最早始于

1984年設(shè)在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。JIT

和

Jidoka

的提出都源于戰(zhàn)前時(shí)期。豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人Sakichi

Toyoda，于20

世紀(jì)早期，通過在自動(dòng)織布機(jī)上安裝能夠在任何紡線斷掉的時(shí)候自動(dòng)停機(jī)的裝置，發(fā)明了Jidoka

這個(gè)概念。這不僅改善了質(zhì)量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值和豐田公司的每個(gè)操作之中。Sakichi

的兒子

Kiichiro

Toyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于

20

世紀(jì)

30

年代，開發(fā)了

JIT

庫存應(yīng)商，共同合作來均衡生產(chǎn)。在

Uhno

Ohno

的領(lǐng)導(dǎo)下，JIT

發(fā)展成為一個(gè)用來控制過量生產(chǎn)的方法。1990

年《改變世界的機(jī)器》一書的出版使得

TPS

開始作為模范生產(chǎn)系統(tǒng)，在世界范圍MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS用“精益生產(chǎn)”這個(gè)術(shù)語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產(chǎn)方法。2

理論框架精益生產(chǎn)(

Lean

Production)管理是美國麻省理工學(xué)院給豐田式生產(chǎn)管理的名稱。豐田式生產(chǎn)管理哲理的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。..“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化與人員自覺化。準(zhǔn)時(shí)化(JIT-Just

in

time)生產(chǎn)。即以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品，JIT

需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化(Leveling

System)為條件。所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理對(duì)本工序在制品均衡生產(chǎn)多品種、小批量需要的快速反應(yīng)和滿足功能。題機(jī)械設(shè)備自動(dòng)停機(jī)，并有指示顯示，而任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線，生產(chǎn)過程員工的自主行為，將一切工作變?yōu)橛行趧?dòng)?！耙淮蠡A(chǔ)”是指改善(Improvement)。改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義：①從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。②消除一切浪費(fèi)。豐田式生產(chǎn)管理哲理認(rèn)為不能提高附加價(jià)值的一切工作(包括生產(chǎn)過剩、庫存、等待、搬運(yùn)、加工中的某些活動(dòng)，多余的動(dòng)作，不良品的返工等)都浪費(fèi)。這些浪費(fèi)必須經(jīng)過全員努力不斷消除。③連續(xù)改善

(Continuous

Improvement)是當(dāng)今國際上流行的管理思想。它是指以消除改善、鞏固，改善、提高的方法，經(jīng)過不懈的努力，以求長期的積累，獲得顯著效果。3

豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則建立看板體系(Kanban

system)顧客需求供應(yīng)鏈庫存成本(達(dá)到零庫存)要是將流程效率化。強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨(Just

In

Time)依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量，這種豐田獨(dú)創(chuàng)的生產(chǎn)管理概念，在

80

年代即帶給美國企業(yè)變革的思維，現(xiàn)已經(jīng)有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化..范，例如裝個(gè)輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的在于促進(jìn)生產(chǎn)效率。排除浪費(fèi)、不平及模糊等排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的概念。重復(fù)問五次為什么要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。生產(chǎn)平衡化豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準(zhǔn)備最高量因而產(chǎn)生高庫存均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費(fèi)。充分運(yùn)用“活人和活空間”來那個(gè)人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣樣”，通過生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)教育訓(xùn)練的不斷改進(jìn)與激勵(lì)，成立學(xué)苑讓人員的素質(zhì)越來越高，反應(yīng)越快越精確。彈性改變生產(chǎn)方式以前是生產(chǎn)線上(line)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。NEC

的手機(jī)制造工廠，因?yàn)樾柰瑫r(shí)約三、四個(gè)員工作業(yè)，來解決現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)問題。4

豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則..蘊(yùn)涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識(shí)（Tacit

Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來概線的設(shè)計(jì)，實(shí)施和改進(jìn)．這四條規(guī)則如下：規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時(shí)間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡(jiǎn)單而直接。上進(jìn)行。柔性靈活適應(yīng)不斷變化的環(huán)境。5

豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則(1)關(guān)于

JIT

的問題。豐田生產(chǎn)方式不僅僅是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)與看板管理，如果僅僅從形式去效仿看板管理是不能成功的。JIT

是

TPS

核心問題之一，拉動(dòng)生產(chǎn)是

JIT

的主要手段，

JIT

是不能脫離另一支柱人員自主化和改善而獨(dú)立存在的。因而TPS

的開發(fā)必然是一個(gè)企業(yè)整體的、長期的行為。它是一個(gè)系統(tǒng)管理，是一個(gè)全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進(jìn)的系統(tǒng)過程。TPS

的開發(fā)從局部試點(diǎn)開始，毫無疑問是正確的，但絕不能局限在局部，不能孤立存在。豐田式生產(chǎn)管理的四大規(guī)則(2)關(guān)于推行豐田生產(chǎn)方式的條件。改善是

TPS

哲理的基礎(chǔ)與條件，也就是推行

TPS

首在推行

TPS

JIT?首先是因?yàn)楦纳剖秦灤?/p>

TPS

JIT

的實(shí)行需要有較高水平的管理基礎(chǔ)來保證。如，快速換模，先進(jìn)的操作方法，合理的物流系統(tǒng)，科學(xué)的定額和期標(biāo)準(zhǔn)，員工素質(zhì)與設(shè)備完好率高等。所有這些條件必須具備，才能實(shí)行

JIT

生產(chǎn)。?(3)關(guān)于質(zhì)量管理。質(zhì)量管理不是獨(dú)立存在的體系，它必須溶于生產(chǎn)過程。我國的企業(yè)量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不是獨(dú)做表面文章。..(4)關(guān)于工業(yè)工程(IE-Industrial

Engineering)工程是豐田生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)的支撐性技術(shù)體系，特別是改善活動(dòng)依托的理與方法主要是IE。同時(shí)也是美國、西歐各種現(xiàn)代管理模式(例如：CIMS，MRPⅡ)的技術(shù)支撐體系。因而，我國企業(yè)要推行

TPS，特別是建立適合國情、廠情的

TPS，就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。(5)關(guān)于整體化問題。我國許多企業(yè)在推行質(zhì)量管理、工業(yè)工程、技術(shù)改造、市場(chǎng)研究，CIMS

工程等都按職能部門劃分，甚至成立專門的領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)，各搞一套，這是不正確的。上述工作應(yīng)集成一體，形成全廠行為，確立本企業(yè)的模式，以

IE

為支撐技術(shù)，經(jīng)過連續(xù)不斷的改善與努力，最終求得企業(yè)整體化效益。6

基本特征1.采取準(zhǔn)時(shí)制

JIT

的管理，以保證戴明質(zhì)量控制原理的落實(shí)和消除一切過程浪費(fèi)

(損耗)，首先是消除過量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)，因?yàn)樗鼘?duì)其它浪費(fèi)起掩蓋作用。2.進(jìn)行多品種產(chǎn)品、少批量產(chǎn)品混流的連續(xù)生產(chǎn)流動(dòng)3.把工人培養(yǎng)成多面手。4.采取小組工作組織

、自治

Jidoka