新能源汽車動力總成零部件行業(yè)發(fā)展基本情況一體化壓鑄應(yīng)用范圍持續(xù)拓寬特斯拉得州奧斯汀工廠2022年一季度財報顯示，該工廠在后底板的基礎(chǔ)上，增加了前地板（前縱梁）的一體化壓鑄，將前后底板的零部件數(shù)量從171個減少至2個，焊點(diǎn)數(shù)量減少了1600+個。2021年特斯拉在德國柏林工廠開放日上表示：計劃用2-3個大型壓鑄件取代原有的370個單體零件，組成下車體總成，重量將進(jìn)一步降低10%，續(xù)航將增加14%。隨著一體壓鑄工藝的成熟，一體壓鑄產(chǎn)品將從后底板產(chǎn)品拓展到前艙、中底板、電池托盤等相關(guān)零部件，單車價值量有望提升至萬元。與傳統(tǒng)汽車相比，三電系統(tǒng)（電池、電驅(qū)、電控）將導(dǎo)致整車額外增加200kg-300kg的重量，電池重量占整車比重在26%左右。可通過改變?nèi)娊Y(jié)構(gòu)減重：1）電驅(qū)+電控輕量化：目前電機(jī)、電控、BCU、PDU、DCDC、OBC、減速器等多個部件集成化趨勢催生多合一電驅(qū)殼體，節(jié)省空間的同時實(shí)現(xiàn)減重，例如比亞迪海豚的八合一、華為的DriveOne七合一、上汽變速器＆威邁斯七合一等。采用一體化壓鑄可高效生產(chǎn)較為復(fù)雜的多合一殼體，在保障結(jié)構(gòu)件性能的同時實(shí)現(xiàn)減重；2）電池輕量化：動力電池系統(tǒng)由電池盒、電芯和電池管理系統(tǒng)構(gòu)成，CTC車身一體化技術(shù)的應(yīng)用有望大幅減少電池包上殼體重量。電池結(jié)構(gòu)的演變可分為模組標(biāo)準(zhǔn)化（電芯-模組-電池包）、CTP（大模組、去模組化）、CTC/CTB（電池底盤、車身一體化）三個階段。電池結(jié)構(gòu)集成化、一體化成為必然趨勢，一體化壓鑄技術(shù)可將前車身、底盤電池包和后車身等多個部分直接壓鑄成車身。馬斯克曾表示，采用了CTC電池技術(shù)后，配合一體化壓鑄技術(shù)，可以節(jié)省370個零部件，為車身減重10%，每千瓦時電池成本降低7%，也能做到更強(qiáng)的密封性。一體化壓鑄有望助力CTC技術(shù)落地，大幅降低電池包重量。壓鑄行業(yè)特征（一）壓鑄行業(yè)精密加工制造特征明顯壓鑄產(chǎn)品通常為中間產(chǎn)品，需要與其他功能零配件裝配后形成完整部件。一般情況下，產(chǎn)品的精密加工特征主要體現(xiàn)在產(chǎn)品外觀及內(nèi)在性能兩方面。產(chǎn)品外觀精密程度主要體現(xiàn)為產(chǎn)品的尺寸公差和表面缺陷狀況，尺寸公差越小產(chǎn)品越精密，與其他零配件的安裝匹配性越高；表面缺陷主要是在壓鑄生產(chǎn)過程中，由于合金液流動性不良、澆注系統(tǒng)不合理、排氣不暢等原因造成的欠鑄情形，影響產(chǎn)品的外觀和使用效果。壓鑄產(chǎn)品的內(nèi)在性能具體表現(xiàn)為產(chǎn)品性質(zhì)、質(zhì)量及構(gòu)造是否可以滿足使用需求，并與其他零部件配合穩(wěn)定發(fā)揮產(chǎn)品功能。壓鑄產(chǎn)品對外觀精密度和內(nèi)在性能的較高要求，體現(xiàn)了精密加工制造特征。（二）壓鑄行業(yè)模具及夾具的研發(fā)是關(guān)鍵壓鑄產(chǎn)品生產(chǎn)流程中最主要的環(huán)節(jié)包括壓鑄成型和精密加工。模具是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品壓鑄成型的關(guān)鍵，它決定了鑄件的幾何形狀。模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計決定了模具的填充參數(shù)，對每次壓射時鑄件的尺寸變化有很大的影響；模具的溫度條件決定了每個鑄件的凝固程度以及相應(yīng)的微觀組織結(jié)構(gòu)與質(zhì)量。適配的夾具則是降低產(chǎn)品精密加工環(huán)節(jié)尺寸公差的重要保障，尤其針對鎂合金鑄件，由于鎂合金易裂的金屬特點(diǎn)，鑄件壁厚設(shè)計需相對較薄且均勻，而薄壁產(chǎn)品在壓鑄成型過程中更易產(chǎn)生形變，通過夾具的合理設(shè)計可以減少變形從而保證加工尺寸符合設(shè)計及裝配需求。因此模具及夾具的設(shè)計研發(fā)和制造能力是壓鑄企業(yè)技術(shù)水平的重要體現(xiàn)。（三）壓鑄行業(yè)定制化的產(chǎn)品設(shè)計壓鑄產(chǎn)品通常為客戶定制的非標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，客戶結(jié)合產(chǎn)品具體的使用需求，提出產(chǎn)品設(shè)計方案。壓鑄產(chǎn)品的生產(chǎn)設(shè)備和工藝具有較高的通用性，能否生產(chǎn)符合客戶需求的定制化產(chǎn)品，取決于企業(yè)研發(fā)團(tuán)隊對客戶需求的準(zhǔn)確理解以及通過模具夾具研發(fā)、壓鑄及精加工工藝參數(shù)的選擇、生產(chǎn)設(shè)備的匹配共同實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)合格產(chǎn)品的能力。行業(yè)內(nèi)綜合研發(fā)能力較強(qiáng)的企業(yè)能夠參與客戶的產(chǎn)品研發(fā)過程，提出有效的產(chǎn)品完善方案，根據(jù)具體的產(chǎn)品規(guī)格和質(zhì)量參數(shù)設(shè)計相應(yīng)的模具、夾具及生產(chǎn)工藝流程，從而獲得客戶的認(rèn)可，提升自身競爭力水平。（四）壓鑄行業(yè)訂單式生產(chǎn)的經(jīng)營模式壓鑄產(chǎn)品是按照客戶要求的規(guī)格、結(jié)構(gòu)、用途等情況進(jìn)行設(shè)計和加工而成，同一型號的產(chǎn)品經(jīng)由特制的模具壓鑄形成毛坯，經(jīng)過精加工、表面處理等工序形成可以交付的產(chǎn)品。因此，行業(yè)內(nèi)壓鑄企業(yè)普遍采用訂單式生產(chǎn)的經(jīng)營模式。對于涉及模具研發(fā)、壓鑄生產(chǎn)、精加工等一站式服務(wù)的產(chǎn)品類型，通常先由壓鑄企業(yè)進(jìn)行模具研發(fā)、樣品試制并小規(guī)模試生產(chǎn)，經(jīng)客戶對樣品驗收確認(rèn)后開始大規(guī)模壓鑄生產(chǎn)，后續(xù)生產(chǎn)計劃主要由客戶的訂單需求確認(rèn)。（五）壓鑄行業(yè)產(chǎn)品研發(fā)周期較長由于壓鑄產(chǎn)品具有定制化特點(diǎn)，產(chǎn)品研發(fā)需綜合考慮產(chǎn)品規(guī)格、結(jié)構(gòu)、用途以及實(shí)際生產(chǎn)加工的可行性、高效性、穩(wěn)定性等因素，通常需要一定的研發(fā)周期才可以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模量產(chǎn)。影響研發(fā)周期的主要因素包括壓鑄產(chǎn)品設(shè)計需求的復(fù)雜程度、客戶產(chǎn)品需求計劃以及壓鑄企業(yè)綜合研發(fā)實(shí)力等。因此，新產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)大約需要半年至一年半時間。（六）壓鑄行業(yè)資本和技術(shù)密集壓鑄行業(yè)屬于資本和技術(shù)密集型行業(yè)。設(shè)備的設(shè)計水平、技術(shù)參數(shù)、性能指標(biāo)、機(jī)械結(jié)構(gòu)、制造質(zhì)量等方面對壓鑄企業(yè)的生產(chǎn)制造水平至關(guān)重要。壓鑄企業(yè)需要投入大量資金購買國內(nèi)外先進(jìn)的壓鑄設(shè)備、精加工設(shè)備以及檢測設(shè)備以提高核心競爭力。在模具設(shè)計方面，計算機(jī)技術(shù)在模具設(shè)計與制造中的應(yīng)用日益普及，是否擁有豐富專業(yè)知識儲備與行業(yè)經(jīng)驗的研發(fā)人員直接影響壓鑄企業(yè)的技術(shù)研發(fā)水平，特別是澆注系統(tǒng)、模具溫控系統(tǒng)以及總體的模具結(jié)構(gòu)等關(guān)鍵部分的設(shè)計，更是需要豐富的經(jīng)驗配以計算機(jī)輔助工具，才能顯現(xiàn)其實(shí)用價值。一體化壓鑄工藝壁壘較高，中游壓鑄企業(yè)加速布局目前國內(nèi)鋁合金壓鑄件市場競爭格局分散，壓鑄件大型化趨勢下行業(yè)集中度有望提升。從鋁合金壓鑄行業(yè)競爭格局來看，2021年國內(nèi)CR5公司市占率均僅在2%-4%，頭部地位不顯著，預(yù)計產(chǎn)能規(guī)?？壳凹翱蛻魞?yōu)質(zhì)的企業(yè)未來將在規(guī)?；б嬉约坝臻g方面獲得較大競爭優(yōu)勢。鋁合金壓鑄件在汽車上的應(yīng)用逐步呈大型化、整體化趨勢，已有新能源廠商使用更大噸位的壓鑄機(jī)，整合汽車零部件的生產(chǎn)、減少制造工序，以實(shí)現(xiàn)降本增效。隨著設(shè)備和研發(fā)投入增長，預(yù)計行業(yè)集中度有望大幅提升。壓鑄行業(yè)與上下游行業(yè)的關(guān)系及影響（一）上游行業(yè)對壓鑄行業(yè)的影響行業(yè)生產(chǎn)所需的主要原材料鎂合金、鋁合金供給充足，現(xiàn)階段受到鎂合金、鋁合金短缺影響的可能性較小。世界上所利用的鎂資源主要是菱鎂礦。根據(jù)美國地質(zhì)調(diào)查局統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2020年全球菱鎂礦基礎(chǔ)儲量約為76億噸，主要分布在俄羅斯、朝鮮、中國等地區(qū)。我國菱鎂礦基礎(chǔ)儲量約為10億噸，占全球菱鎂礦基礎(chǔ)儲量的13．16%。作為世界上鎂資源最為豐富的國家之一，我國的鎂資源不僅不存在對外依存度的問題，而且向全世界供應(yīng)了大部分的資源來源。2021年，我國菱鎂礦產(chǎn)量約為2，100．00萬噸，占全球菱鎂礦總產(chǎn)量的70．00%，是世界上菱鎂礦產(chǎn)量最多的國家。世界上所利用的鋁資源主要是鋁土礦。根據(jù)美國地質(zhì)調(diào)查局統(tǒng)計數(shù)據(jù)，2019年全球鋁土礦基礎(chǔ)儲量約為300億噸，主要分布在幾內(nèi)亞、澳大利亞、越南等地域。我國鋁土礦基礎(chǔ)儲量約為10億噸，占全球鋁土礦基礎(chǔ)儲量的3．33%。2019年，我國鋁土礦產(chǎn)量約為6，840．00萬噸，占全球鋁土礦總產(chǎn)量的19．33%，是世界上鋁土礦主要供應(yīng)國之一。（二）下游行業(yè)對壓鑄行業(yè)的影響行業(yè)壓鑄產(chǎn)品主要應(yīng)用于汽車、電動自行車和園林機(jī)械等行業(yè)，其中七成左右的產(chǎn)品用于汽車行業(yè)。汽車行業(yè)是壓鑄行業(yè)的主要下游行業(yè)，其對鎂合金、鋁合金精密壓鑄件的需求增長主要來自輕量化材料對傳統(tǒng)材料在汽車零部件中的替代使用。受益于汽車輕量化的發(fā)展趨勢、日益嚴(yán)格的節(jié)能減排要求以及新能源汽車的快速發(fā)展，鎂合金、鋁合金已經(jīng)成為減輕汽車整備質(zhì)量的主要輕量化材料，單車用鎂量、單車用鋁量均保持快速增長。壓鑄行業(yè)發(fā)展概況壓鑄，全稱壓力鑄造，是將液態(tài)或半固態(tài)金屬根據(jù)不同需求以特定的速度充填至壓鑄模具型腔內(nèi)，并在高壓下成型的鑄造工藝，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝之一，也是有色合金鑄造最主要的生產(chǎn)工藝之一。與其他液態(tài)成型方式相比，壓鑄技術(shù)因具有鑄件尺寸精度高、生產(chǎn)率高、少或無切削加工和能成形形狀復(fù)雜結(jié)構(gòu)等優(yōu)點(diǎn)而廣受青睞。目前壓鑄件廣泛應(yīng)用于汽車、通信、摩托車、家電、