第一章不銹鋼基礎(chǔ)知識(shí)不銹鋼是建筑、家電、石油、化工、化肥、合成纖維和石油提煉等工業(yè)部門中廣泛使用的金屬材料。通常所說的不銹鋼是不銹鋼與耐酸鋼的總稱。不銹鋼不一定耐酸，但耐酸鋼同時(shí)又是不銹鋼。當(dāng)鋼中鉻含量在10.5%以上時(shí)，鋼的表面在大氣中會(huì)形成一層致密的氧化鉻，使鋼具有了防銹性，能防止鋼的基體進(jìn)一步氧化，起到了對(duì)鋼基體的保護(hù)作用。鉻含量大于10.5%以上的鋼稱為不銹鋼。在同一介質(zhì)中,不同種類的不銹鋼腐蝕速度大不相同，而同一種不銹鋼在不同的介質(zhì)中腐蝕行為也大不一樣。因此掌握各類不銹鋼的特點(diǎn)，對(duì)于正確選擇和使用不銹鋼是很重要的。不銹鋼不僅要耐蝕，還要具有較好的力學(xué)性能、良好的切削加工性能和焊接性能。到目前為止，不銹鋼已發(fā)展到了近200個(gè)鋼種，性能不同，生產(chǎn)工藝各異。不銹鋼良好的耐蝕性，較低的維護(hù)成本，優(yōu)良的外觀，使其在化工、食品、石油、建筑、電器工程、裝飾、核工業(yè)等領(lǐng)域廣泛得到應(yīng)用。目前全世界年產(chǎn)不銹鋼在2400萬t左右。每年不銹鋼的需求量還以6%的比率增長(zhǎng)，而中國(guó)需求量在以每年8%以上的速度增長(zhǎng)，高于世界平均增長(zhǎng)率。1.1金屬腐蝕機(jī)理1.1.1腐蝕過程在外界介質(zhì)的作用下使金屬逐漸受到破壞的現(xiàn)象稱為腐蝕。腐蝕基本上有兩種形式：化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕。化學(xué)腐蝕在腐蝕過程中形成某種腐蝕產(chǎn)物。這種腐蝕產(chǎn)物一般都覆蓋在金屬表面上形成一層膜，使金屬與介質(zhì)隔離開來。如果這層化學(xué)生成物是穩(wěn)定、致密、完整并同金屬表層牢固結(jié)合的，則將大大減輕甚至可以防止腐蝕的進(jìn)一步發(fā)展，對(duì)金屬起保護(hù)作用。形成保護(hù)膜的過程稱為鈍化?？梢?，氧化膜的產(chǎn)生及氧化膜的結(jié)構(gòu)和性質(zhì)是化學(xué)腐蝕的重要特征。因此，提高金屬耐化學(xué)腐蝕的能力，主要是通過合金化或其它方法，在金屬表面形成一層穩(wěn)定的、完整致密的并與基體結(jié)合牢固的氧化膜。1.1.2腐蝕類型金屬材料在工業(yè)生產(chǎn)中的腐蝕失效形式是多種多樣的。不同材料在不同負(fù)荷及不同介質(zhì)環(huán)境的作用下，其腐蝕形式主要有以下幾類：一般腐蝕：金屬裸露表面發(fā)生大面積的較為均勻的腐蝕，雖降低構(gòu)件受力有效面積及其使用壽命，但比局部腐蝕的危害性小。晶間腐蝕：指沿晶界進(jìn)行的腐蝕，使晶粒的連接遭到破壞。這種腐蝕的危害性最大，它可以使合金變脆或喪失強(qiáng)度，敲擊時(shí)失去金屬聲響，易造成突然事故。晶間腐蝕為奧氏體不銹鋼的主要腐蝕形式。應(yīng)力腐蝕：金屬在腐蝕介質(zhì)及拉應(yīng)力（外加應(yīng)力或內(nèi)應(yīng)力）的共同作用下產(chǎn)生破裂現(xiàn)象。斷裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，這是一種危險(xiǎn)的低應(yīng)力脆性斷裂，在氯化和堿性氧化物或其它水溶性介質(zhì)中常發(fā)生應(yīng)力腐蝕，在許多設(shè)備的事故中占相當(dāng)大的比例。點(diǎn)腐蝕：點(diǎn)腐蝕是發(fā)生在金屬表面局部區(qū)域的一種腐蝕破壞形式，點(diǎn)腐蝕形成后能迅速地向深處發(fā)展，最后穿透金屬。點(diǎn)腐蝕危害性很大，尤其是對(duì)各種容器是極為不利的。出現(xiàn)點(diǎn)腐蝕后應(yīng)及時(shí)磨光或涂漆，以避免腐蝕加深。腐蝕疲勞：金屬在腐蝕介質(zhì)及交變應(yīng)力作用下發(fā)生的破壞，其特點(diǎn)是產(chǎn)生腐蝕坑和大量裂紋。顯著降低鋼的疲勞強(qiáng)度，導(dǎo)致過早斷裂。腐蝕疲勞不同于機(jī)械疲勞，它沒有一定的疲勞極限，隨著循環(huán)次數(shù)的增加，疲勞強(qiáng)度一直是下降的。除了上述各種腐蝕形式以外，還有由于宏觀電池作用而產(chǎn)生的腐蝕。從上述腐蝕機(jī)理可見，防止腐蝕的著眼點(diǎn)應(yīng)放在：盡可能減少原電池?cái)?shù)量，使鋼的表面形成一層穩(wěn)定的、完整的、與鋼的基體結(jié)合牢固的鈍化膜；在形成原電池的情況下，盡可能減少兩極間的電極電位差。1.1.3不銹鋼的合金化原理提高鋼耐蝕性的方法很多，如表面鍍一層耐蝕金屬、涂敷非金屬層、電化學(xué)保護(hù)和改變腐蝕環(huán)境介質(zhì)等。但是利用合金化方法，提高材料本身的耐蝕性是最有效防止腐蝕破壞的措施之一，其方法如下；（1）加入合金元素，提高鋼基體的電極電位，從而提高鋼的抗電化學(xué)腐蝕能力。一般往鋼中加入Cr、Ni、Si等元素均能提高其電極電位。由于Ni資源較缺，Si的大量加入會(huì)使鋼變脆，因此，只有Cr才是顯著提高鋼基體電極電位常用的元素。（2）加入合金元素使鋼的表面形成一層穩(wěn)定的、完整的與鋼的基體結(jié)合牢固的鈍化膜。從而提高鋼的耐化學(xué)腐蝕能力。如在鋼中加入Cr、Si、Al等合金元素，使鋼的表層形成致密的Cr2O3、SiO2、Al2O3等氧化膜，就可提高鋼的耐蝕性。（3）加入合金元素使鋼在常溫時(shí)能以單相狀態(tài)存在，減少微電池?cái)?shù)目從而提高鋼的耐蝕性。如加入足夠數(shù)量的Cr或Cr－Ni，使鋼在室溫下獲得單相鐵素體或單相奧氏體。（4）加入Mo、Cu等元素，提高鋼抗非氧化性酸腐蝕的能力。（5）加入Ti、Nb等元素，消除Cr的晶間偏析，從而減輕了晶間腐蝕傾向。（6）加入Mn、N等元素，代替部分Ni獲得單相奧氏體組織，同時(shí)能大大提高鉻不銹鋼在有機(jī)酸中的耐蝕性。1.2不銹鋼的種類和特點(diǎn)不銹鋼有兩種分類法：一種是按合金元素的特點(diǎn)，劃分為鉻不銹鋼和鉻鎳不銹鋼；另一種是按在正火狀態(tài)下鋼的組織狀態(tài)，劃分為馬氏體（M）不銹鋼、鐵素體（F）不銹鋼、奧氏體（A）不銹鋼和雙相（奧氏體A-鐵素體F）不銹鋼。1.2.1馬氏體不銹鋼及其特點(diǎn)經(jīng)熱處理后可以硬化，有磁性。在溫和的環(huán)境下抗腐蝕。具有相當(dāng)好的彈性。410鋼是馬氏體不銹鋼的常用鋼種。馬氏體不銹鋼含有多于10.5%的鉻，在高溫下具有奧氏體組織，在合適的冷卻速度下，冷卻到室溫可以轉(zhuǎn)變成馬氏體。馬氏體不銹鋼鋼種演變見圖1。典型的馬氏體不銹鋼鋼號(hào)有410、420（1Cr13～4Cr13）和440（9Cr18）等410鋼加工工藝性能良好。可不經(jīng)預(yù)熱進(jìn)行深沖、彎曲、卷邊及焊接。420冷變形前不要求預(yù)熱，但焊接前需預(yù)熱，410、420J1主要用來制作耐蝕結(jié)構(gòu)件如汽輪機(jī)葉片等，而420J2主要用來制作醫(yī)療器械外科手術(shù)刀及耐磨零件；440可做耐蝕軸承及刀具。馬氏體不銹鋼化學(xué)成分見表1-1。表1-1馬氏體不銹鋼的化學(xué)成分/%鋼種CrCMnSiPS其它403410414416416Se420420F422431440A440B440F11.5~1311.5~13.511.5~13.512~1412~1412~1412~1411~1315~1716~1816~18170.150.150.150.150.150.15最小0.380.20~0.250.200.60~0.750.75~0.951.01.01.01.01.251.251.01.251.01.01.01.00.40.51.01.01.01.01.01.00.751.01.01.00.40.0400.0400.0400.0600.0600.0400.0600.0250.0400.0400.0400.040.0300.0300.0300.15最小0.0600.0300.15選擇0.0250.0300.0300.030S0.08或Se0.18Ni1.25-2.50Mo0.60選擇Se0.15最小Mo0.60選擇Ni0.5~1.0,Ni1.25~2.50Mo0.75Mo0.751.2.2鐵素體不銹鋼及其特點(diǎn)鐵素體不銹鋼的含Cr量一般為10.5％～30％，碳含量低于0.25%（見表2）。有時(shí)還加入其它合金元素。金相組織主要是鐵素體，加熱及冷卻過程中沒有α<=>γ轉(zhuǎn)變，不能用熱處理進(jìn)行強(qiáng)化，只是經(jīng)冷加工后有一些硬化?？寡趸詮?qiáng)，加入合金元素可在有機(jī)酸及含Cl-的介質(zhì)中有較強(qiáng)的抗蝕。同時(shí)，它還具有良好的熱加工性及一定的冷加工性。鐵素體不銹鋼主要用來制作要求有較高的耐蝕性而強(qiáng)度要求較低的構(gòu)件，廣泛用于制造生產(chǎn)硝酸、氮肥等設(shè)備和化工使用的管道等。430鋼是鐵素體不銹鋼的代表性鋼種。典型的鐵素體不銹鋼有Crl7型、Cr25型和Cr28型。鐵素體不銹鋼的鋼種演變見圖1-2。鐵素體不銹鋼的化學(xué)成分見表1-2。表1-2鐵素體不銹鋼的化學(xué)成分/%鋼種CMnPSSiCr其它409405429430430F430FSe4344364424460.080.080.120.120.120.120.120.120.200.201.001.001.001.001.251.251.001.001.001.500.0450.0400.0400.0400.0600.0600.0400.0400.0400.0400.0450.0300.0300.0300.150.0600.0300.0300.0300.0301.001.001.001.001.001.001.001.001.001.0010.5/11.7511.5/14.514.0/16.016.0/18.016.0/18.016.0/18.016.0/18.016.0/18.018.0/23.023.0/27.0Ti6*C/0.75 Al0.10/0.30 Mo0.6 Se0.15最小 Mo0.75/1.25Mo0.75/1.20.5*C/0.70Nb0.25N 1.2.3奧氏體不銹鋼及其特點(diǎn)奧氏體不銹鋼是克服馬氏體不銹鋼耐蝕性不足和鐵素體不銹鋼脆性過大而發(fā)展起來的（見表1-3）?；境煞譃閘8％Cr、8％Ni簡(jiǎn)稱18－8鋼。其特點(diǎn)是含碳量低于0.1％，利用Cr、Ni配合獲得單相奧氏體組織。奧氏體不銹鋼有很多共性。能夠冷加工硬化，但不能熱處理硬化，無磁性。雖然有些經(jīng)冷加工后有輕微的磁性，但是經(jīng)退火后磁性消失。有很好的耐蝕性，極好的成形性，而且經(jīng)過冷加工后能增加強(qiáng)度。表1-3奧氏體不銹鋼的化學(xué)成分/%鋼種CrNiCMnSiPS其它301304304L309S310S316L32116-1818-2018-2022-2424-2616-1817-196-88-10.58-1212-1519-2210-149-120.150.080.030.080.080.030.082.02.02.02.02.02.02.01.01.01.01.01.51.01.00.0450.0450.0450.0450.0450.0450.0450.0300.0300.0300.0300.0300.030.03Mo2.0-3.0Ti5*C 奧氏體不銹鋼一般用于制造生產(chǎn)硝酸、硫酸等化工設(shè)備構(gòu)件、冷凍工業(yè)低溫設(shè)備構(gòu)件及經(jīng)形變強(qiáng)化后可用作不銹鋼彈簧和鐘表發(fā)條等。1.3不銹鋼在各領(lǐng)域的應(yīng)用1.3.1不銹鋼主要用于廚房、家電、運(yùn)輸、建筑、土木各領(lǐng)域在廚房器具方面主要有水洗槽和電氣、煤氣熱水器，家電產(chǎn)品主要有全自動(dòng)洗衣機(jī)的滾筒。從節(jié)能和再循環(huán)等環(huán)保的觀點(diǎn)看，不銹鋼的需求有望進(jìn)一步擴(kuò)大。在運(yùn)輸領(lǐng)域主要有鐵道車輛和汽車的排氣系統(tǒng)，這是不銹鋼最大的應(yīng)用領(lǐng)域。從上世紀(jì)80年代以后，鐵路運(yùn)輸車輛和客車車輛開始批量使用不銹鋼制造，提升了運(yùn)輸車輛和客車車輛的壽命周期，降低了使用成本，提高了運(yùn)輸效率。近年來隨著城市軌道交通的發(fā)展，從安全、經(jīng)濟(jì)方面的考慮，不銹鋼車輛的使用在不斷增加。在建筑領(lǐng)域，最近的需求急劇增長(zhǎng)，如：新加坡地鐵車站的防護(hù)裝置，使用了不銹鋼外裝飾材。再如日本1980年以后，用于建筑業(yè)的不銹鋼增長(zhǎng)了約4倍，主要用作屋頂、大樓內(nèi)外裝飾和結(jié)構(gòu)材。在土木領(lǐng)域，日本的水壩吸水塔使用不銹鋼。歐美的寒冷地區(qū)，為防止高速公路和橋梁的凍結(jié)需撒鹽，使用不銹鋼鋼筋。今后不銹鋼在該領(lǐng)域的市場(chǎng)將有所作為。1.3.2今后擴(kuò)大不銹鋼應(yīng)用的關(guān)鍵是環(huán)保、長(zhǎng)壽命和IT的普及關(guān)于環(huán)保方面，首先從大氣環(huán)保的觀點(diǎn)看，用于抑制二噁英發(fā)生的高溫垃圾焚燒裝置、LNG發(fā)電裝置和使用煤的高效發(fā)電裝置的耐熱、耐高溫腐蝕不銹鋼的需求將擴(kuò)大。還有估計(jì)在21世紀(jì)初將投入實(shí)際應(yīng)用的燃料電池汽車的電池殼也將使用不銹鋼。從水質(zhì)環(huán)保的觀點(diǎn)看，在給水、排水處理裝置中，具有優(yōu)異耐蝕性的不銹鋼也將擴(kuò)大需求。關(guān)于長(zhǎng)壽命，在歐洲已有的橋梁、高速公路、隧道等設(shè)施中，不銹鋼的應(yīng)用在增加，預(yù)計(jì)這種潮流將遍及全世界。還有日本一般住宅建筑的壽命特別短為20～30年，廢材處理成為一大問題。最近以壽命達(dá)到100年為目標(biāo)的建筑物開始出現(xiàn)，這樣具有優(yōu)異耐久性的材料需求將增長(zhǎng)。隨著IT的迅速發(fā)展，在IT的發(fā)展和普及過程中，功能材料在設(shè)備硬件方面起很大的作用，對(duì)高精密度、高功能材料的要求非常大。如：在手機(jī)和微機(jī)部件中，靈活應(yīng)用了不銹鋼的高強(qiáng)度、彈性和非磁性等特性，使得不銹鋼的應(yīng)用擴(kuò)大。還有在半導(dǎo)體和各種基板的制造設(shè)備中，具有良好清潔度和耐久性的不銹鋼發(fā)揮了重要作用。不銹鋼具有多種其它金屬?zèng)]有的優(yōu)異性能，是一種具有優(yōu)異耐久性和再循環(huán)性的材料，今后對(duì)應(yīng)時(shí)代的變化，不銹鋼將廣泛應(yīng)用于各種領(lǐng)域。第二章不銹鋼金相組織及熱處理2.1奧氏體形成元素和鐵素體形成元素不銹鋼的組成元素按照其對(duì)組織的形成影響,分成鐵素體形成元素和奧氏體形成元素。鐵素體形成元素在相圖中有擴(kuò)大鐵素體區(qū)的作用，如鉻、鉬、硅、鈦、鈮等；奧氏體形成元素有擴(kuò)大奧氏體區(qū)的作用,如碳、鎳、錳、鈷、氮、銅等。在不銹鋼的熱加工和使用性能方面可以通過控制鐵素體形成元素或奧氏體形成元素的含量,達(dá)到改善熱加工性能和使用性能的目的。2.2奧氏體不銹鋼腐蝕機(jī)理2.2.1奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕。奧氏體不銹鋼在450～850℃保溫或緩慢冷卻時(shí)，會(huì)出現(xiàn)晶間腐蝕。含碳量越高，晶間蝕傾向性越大。此外，在焊接件的熱影響區(qū)也會(huì)出現(xiàn)晶間腐蝕。這是由于在晶界上析出富Cr的Cr23C6。使其周圍基體產(chǎn)生貧鉻區(qū)，從而形成腐蝕原電池而造成的。這種晶間腐蝕現(xiàn)象在前面提到的鐵素體不銹鋼中也是存在的。工程上常采用以下幾種方法防止晶間腐蝕：（1）降低鋼中的碳含量，從根本上解決鉻的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的問題。通常鋼中含碳量降至0.03％以下即可滿足抗晶間腐蝕性能的要求。（2）加入Ti、Nb，形成穩(wěn)定的碳化物（TiC或NbC），避免在晶界上析出Cr23C6。（3）通過調(diào)整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵素體雙相組織，其中鐵素體占5％～12％。這種雙相組織不易產(chǎn)生晶間腐蝕。（4）采用適當(dāng)熱處理工藝，可以防止晶間腐蝕，獲得最佳的耐蝕性。2.2.2奧氏體不銹鋼的應(yīng)力腐蝕應(yīng)力（主要是拉應(yīng)力）與腐蝕的綜合作用所引起的開裂稱為應(yīng)力腐蝕開裂，簡(jiǎn)稱SCC（StressCrackCorrosion）。奧氏體不銹鋼容易在含氯離子的腐蝕介質(zhì)中產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。當(dāng)含Ni量達(dá)到8％～10％時(shí)，奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕傾向性最大，繼續(xù)增加Ni含量至45％～50％，應(yīng)力腐蝕傾向逐漸減小，直至消失。防止奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕的最主要途徑是加入2％～4％Si并從冶煉上將N含量控制在0.04％以下。此外還應(yīng)盡量減少P、Sb、Bi、As等雜質(zhì)的含量。另外可選用A-F雙相鋼，它在Cl-和OH-介質(zhì)中對(duì)應(yīng)力腐蝕不敏感。2.3奧氏體不銹鋼的形變強(qiáng)化單相的奧氏體不銹鋼具有良好的冷變形性能，可以冷拔成很細(xì)的鋼絲，冷軋成很薄的鋼帶或鋼管。經(jīng)過大量變形后，鋼的強(qiáng)度大大提高，尤其是在零下溫度區(qū)間軋制時(shí)效果更為顯著。抗拉強(qiáng)度可達(dá)2000MPa以上。奧氏體不銹鋼經(jīng)形變強(qiáng)化后可用來制造不銹彈簧、鐘表發(fā)條、航空結(jié)構(gòu)中的鋼絲繩等。2.4奧氏體不銹鋼的熱處理奧氏體不銹鋼常用的熱處理工藝有：固溶處理、穩(wěn)定化處理和去應(yīng)力處理等。（1）固溶處理。將鋼加熱到1050～1150℃后水淬，主要目的是使碳化物溶于奧氏體中，并將此狀態(tài)保留到室溫，這樣鋼的耐蝕性會(huì)有很大改善。（2）穩(wěn)定化處理。一般是在固溶處理后進(jìn)行，常用于含Ti、Nb的18-8鋼，固溶處理后，將鋼加熱到850～880℃保溫后空冷，此時(shí)Cr的碳化物完全溶解，而鈦的碳化物不完全溶解，且在冷卻過程中充分析出，使碳不可能再形成碳化物，因而有效地消除了晶間腐蝕。（3）去應(yīng)力處理。去應(yīng)力處理是消除鋼在冷加工或焊接后的殘余應(yīng)力的熱處理工藝，一般加熱到300～350℃回火。對(duì)于不含穩(wěn)定化元素Ti、Nb的鋼，加熱溫度不超過450℃，以免析出鉻的碳化物而引起晶間腐蝕。對(duì)于超低碳和含Ti、Nb不銹鋼的冷加工件和焊接件，需在500～950℃加熱，然后緩冷，消除應(yīng)力（消除焊接應(yīng)力取上限溫度），可以減輕晶間腐蝕傾向并提高鋼的應(yīng)力腐蝕抗力。2.5奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼在奧氏體不銹鋼的基礎(chǔ)上，適當(dāng)增加Cr含量并減少Ni含量，并與固溶化處理相配合，可獲得具有奧氏體和鐵素體的雙相組織（含40%～60％δ-鐵素體）的不銹鋼，典型鋼號(hào)有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、0Cr21Ni6Mo2Ti等。雙相不銹鋼與奧氏體不銹鋼相比有較好的焊接性，焊后不需熱處理，而且其晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕傾向性也較小。但由于含Cr量高，易形成σ相，使用時(shí)應(yīng)加以注意。

（不銹鋼煉鋼工藝與設(shè)備篇）第三章不銹鋼分公司煉鋼廠概況3.1概述不銹鋼分公司煉鋼廠包括不銹鋼煉鋼和碳鋼煉鋼兩個(gè)相對(duì)獨(dú)立的煉鋼系統(tǒng)。不銹鋼生產(chǎn)設(shè)備主要有100噸交流電弧爐2座、120噸AOD氬氧脫碳爐2座，120噸VOD真空脫碳精煉裝置1座,120噸LF爐1座，一機(jī)一流不銹鋼板坯連鑄機(jī)兩臺(tái)。具備年產(chǎn)不銹鋼鋼水150萬t，不銹鋼板坯144萬t的能力。與大多數(shù)主要采用不銹鋼廢鋼為爐料的生產(chǎn)工藝相比，不銹鋼分公司采用脫磷鐵水作為不銹鋼冶煉爐料，可降低鋼中的有害元素及雜質(zhì)，提高不銹鋼鋼水的質(zhì)量；鐵水熱裝電爐能較大地節(jié)約能源，縮短冶煉周期。為了有效地去除原料中的有害元素磷，設(shè)置雙工位鐵水脫磷站一套，以滿足不銹鋼冶煉對(duì)低磷原料的要求。除高爐鐵水外，不銹鋼生產(chǎn)爐料還有不銹鋼廢鋼、固態(tài)鉻鐵、鎳鐵、金屬鎳等，為了適應(yīng)不銹鋼原料的多樣性，采用兩座公稱容量為100t的交流電弧爐作為不銹鋼初煉爐。采用公稱容量為120t氬氧脫碳爐兩座，具有二步法直接生產(chǎn)不銹鋼成品的能力。采用120t雙工位強(qiáng)攪拌VOD（SS－VOD）一套，二步法工藝時(shí)，VOD裝置作為鋼水罐精煉站（LTS），用于調(diào)整鋼水成分和溫度。為了協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機(jī)生產(chǎn)節(jié)奏，配置一座120tLF爐。生產(chǎn)的不銹鋼鋼水全部經(jīng)不銹鋼板坯連鑄機(jī)澆鑄，連鑄比為100％。3.2不銹鋼煉鋼工藝流程不銹鋼生產(chǎn)工藝采用獨(dú)特的高爐脫磷鐵水直接熱裝進(jìn)電爐→氬氧脫碳爐→真空脫碳精煉裝置（VOD）精煉的三步法不銹鋼生產(chǎn)工藝，也可采用電爐→氬氧脫碳爐的二步法不銹鋼生產(chǎn)工藝。3.2.1三步法流程脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→電爐→氬氧脫碳爐→VOD→連鑄高爐鐵水由260t魚雷罐車運(yùn)至鐵水倒罐站，倒入鐵水罐中，鐵水罐車開至氬氧脫碳爐加料跨，由280/80t起重機(jī)吊至鐵水脫磷站的受罐工位，該站的鐵水罐車開至位于電爐跨的鐵水罐噴吹脫磷工位，進(jìn)行脫磷處理，經(jīng)扒渣后，鐵水罐車開至電爐跨的吊罐工位待用。在電爐廢鋼配料跨，將廢鋼和部分合金配至廢鋼料籃中，料籃位于帶稱量的料籃車上，料籃車開至電爐跨，由210/70/10t起重機(jī)吊起加入電爐爐內(nèi)，蓋上爐蓋通電熔化。隨后再由210/70/10t起重機(jī)吊起盛有脫磷鐵水的鐵水罐，并加入電爐內(nèi)。電爐完成爐料熔化升溫后，通過爐門噴粉槍向渣中噴入適量的硅鐵粉，還原渣中的氧化鉻。隨后將電爐母液與爐渣一起出至母液罐內(nèi)，渣鋼混出使?fàn)t渣中的氧化鉻充分還原。電爐母液由鋼水罐車運(yùn)至加料跨，由280/80t起重機(jī)運(yùn)至氬氧脫碳爐與電爐之間的扒渣站，經(jīng)扒渣后，測(cè)溫取樣，隨后由280/80t起重機(jī)兌入氬氧脫碳爐內(nèi)。氬氧脫碳爐按進(jìn)VOD的碳含量對(duì)電爐母液進(jìn)行脫碳保鉻吹煉，由于后工序是VOD，氬氧脫碳爐可用氮?dú)庾鳛橄♂寶怏w，當(dāng)碳脫至目標(biāo)值后，進(jìn)行還原期操作，加入硅鐵還原渣中的氧化鉻，隨后將初煉鋼水與爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再由鋼水罐車運(yùn)至精煉跨。在精煉跨的280/80t起重機(jī)將氬氧脫碳爐初煉鋼水運(yùn)至位于該跨的扒渣站，扒渣后，再由該起重機(jī)運(yùn)至位于該跨的雙工位VOD其中的一個(gè)真空罐內(nèi)，蓋上真空蓋，抽真空到一定真空度后，吹氧脫碳；當(dāng)碳含量達(dá)到較低水平后，停吹氧，進(jìn)一步降低真空度，進(jìn)行自然脫碳；隨后加入硅鐵，在真空下，進(jìn)行渣還原、脫氧和脫氣；隨后破壞真空，蓋上常壓罐蓋，對(duì)鋼水進(jìn)行最終成分和溫度調(diào)整；此時(shí)真空蓋移到另一真空罐處，接著對(duì)另一罐鋼水進(jìn)行真空吹氧脫碳精煉。當(dāng)鋼水在VOD完成精煉后，由280/80t起重機(jī)吊運(yùn)至過跨鋼水罐車上，開至鋼水接受跨，由280/80t起重機(jī)吊運(yùn)至不銹鋼板坯連鑄機(jī)回轉(zhuǎn)臺(tái)上，進(jìn)行澆鑄。3.2.2二步法工藝流程脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→電爐→氬氧脫碳爐→連鑄電爐工藝同上述三步法電爐工藝。氬氧脫碳爐將電爐母液脫碳至鋼水成品所需的最終碳含量，加硅鐵還原后，鋼水和爐渣一起出至鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再由鋼水罐車運(yùn)至精煉跨，經(jīng)扒渣后，由精煉跨的280/80t起重機(jī)運(yùn)至VOD真空罐內(nèi)，蓋上常壓蓋，進(jìn)行鋼水成分和溫度調(diào)整，之后由280/80t起重機(jī)吊運(yùn)至過跨鋼水罐車上，開至鋼水接受跨，由280/80t起重機(jī)吊運(yùn)至不銹鋼板坯連鑄機(jī)回轉(zhuǎn)臺(tái)，進(jìn)行澆鑄。采用二步法工藝時(shí)，VOD裝置用作常壓下鋼水罐處理站（LTS）。3.2.3不經(jīng)電爐流程脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→氬氧脫碳爐→VOD→連鑄采用本工藝是主體工藝的備用工藝，如電爐維修時(shí)間過長(zhǎng)，可根據(jù)具體情況，采用這一工藝流程。電爐維修時(shí)，將脫磷鐵水和液態(tài)鉻鐵直接兌入氬氧脫碳爐，吹氧脫碳至進(jìn)VOD的碳含量后，加入硅鐵還原渣中的氧化鉻，隨后將初煉鋼水與爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再運(yùn)至精煉跨，經(jīng)扒渣后進(jìn)VOD真空罐內(nèi)進(jìn)行真空精煉。VOD工藝與三步法相同，當(dāng)鋼水在VOD完成精煉后，由280/80t起重機(jī)運(yùn)吊至過跨鋼水罐車上，開至鋼水接受跨，由280/80t起重機(jī)運(yùn)至不銹鋼板坯連鑄機(jī)回轉(zhuǎn)臺(tái)，進(jìn)行澆鑄。由于不銹鋼生產(chǎn)線設(shè)置了電爐、氬氧脫碳爐和VOD、LF爐，生產(chǎn)組織非常靈活，可根據(jù)原料條件和生產(chǎn)鋼種選擇不同的工藝路線。3.3不銹鋼煉鋼工藝特點(diǎn)a)由于不銹鋼冶煉生產(chǎn)線設(shè)置了鐵水脫磷站、電爐、氬氧脫碳爐和雙工位VOD，對(duì)爐料的適應(yīng)范圍廣；b)工藝流程組織靈活，既可采用三步法冶煉不銹鋼，也可采用二步法工藝或不經(jīng)電爐工藝冶煉不銹鋼；c)本工藝由于采用了脫磷鐵水，可以很好地控制不銹鋼鋼水中磷含量，不必尋求昂貴的低磷爐料，有較高的經(jīng)濟(jì)效益；d)SS－VOD的使用，可以生產(chǎn)超低碳和超低氮不銹鋼，鋼水純凈度高，內(nèi)在質(zhì)量好，有利于開發(fā)高質(zhì)量的不銹鋼新品種；e)在爐料起始碳含量較高的情況下，采用三步法工藝，由氬氧脫碳爐和VOD共同完成脫碳任務(wù)，縮短冶煉周期，有利于與連鑄匹配，提高連澆爐數(shù)。第四章不銹鋼冶煉主要生產(chǎn)系統(tǒng)不銹鋼冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)包括鐵水預(yù)處理系統(tǒng)，電爐系統(tǒng)，氬氧脫碳爐系統(tǒng)和鋼水精煉系統(tǒng)等子系統(tǒng)。4.1鐵水預(yù)處理系統(tǒng)為不銹鋼生產(chǎn)服務(wù)的鐵水預(yù)處理包括鐵水脫磷站和鐵水倒罐站混沖脫硅設(shè)施。4.1.1脫硅高爐鐵水在高爐出鐵場(chǎng)進(jìn)行脫硅處理后鐵水[Si]≤0.3%，由260t魚雷罐車經(jīng)扒渣后運(yùn)抵鐵水倒罐站。由于鐵水脫磷時(shí)對(duì)鐵水的含硅量有一定的要求，因此在鐵水脫磷之前，還要在鐵水脫磷站對(duì)鐵水進(jìn)行補(bǔ)充脫硅處理。倒罐后，鐵水罐進(jìn)入脫磷工位進(jìn)行噴吹脫硅，使鐵水[Si]含量降至0.15%以下。4.1.2脫磷脫硅鐵水在脫磷站扒渣工位扒渣后，進(jìn)行鐵水罐噴吹脫磷，脫磷扒渣后鐵水溫度≥1265℃，[P]含量≤0.010%。脫硅脫磷總作業(yè)周期為75min左右，為確保不銹鋼生產(chǎn)節(jié)奏，設(shè)置雙噴吹、雙扒渣工位。鐵水預(yù)處理采用溫度計(jì)算模型和加料模型進(jìn)行過程控制。4.1.3鐵水脫磷主要設(shè)備：·噴吹罐2個(gè)2.0m3、3.5m3噴吹罐各1個(gè)·噴槍及升降裝置2套噴槍直徑?300mm，升降裝置2×7.5kW·氧槍及升降裝置2套氧槍直徑?165mm，升降裝置2×2.2kW·扒渣機(jī)2臺(tái)扒渣力約4kN還有鐵水罐運(yùn)輸傾翻臺(tái)車、測(cè)溫取樣裝置、渣罐運(yùn)輸臺(tái)車、鐵水罐、渣罐以及烘烤器等設(shè)備。4.2電爐系統(tǒng)電爐采用三相交流電弧爐，公稱容量為100t，電極直徑600mm，采用出鋼咀出鋼。最大出鋼量118t，冶煉周期為60～65min。電爐以脫磷鐵水、不銹鋼廢鋼、高碳鉻鐵合金、鎳鐵合金等為爐料，熔煉出已基本上具有所煉鋼種成分的不銹鋼母液。母液在加料跨扒渣，然后倒入氬氧脫碳爐進(jìn)一步冶煉。4.2.1電爐爐料不銹鋼冶煉中原料成本占比重很高，盡量多使用不銹鋼廢鋼（特別是鎳鉻不銹鋼）是降低成本的有效途徑，采用電爐熔煉母液為大量使用不銹鋼廢鋼創(chuàng)造了十分有利的條件。每爐不銹鋼廢鋼用量約25％，當(dāng)不銹鋼社會(huì)蓄積量增加和市場(chǎng)不銹鋼廢鋼價(jià)格下降時(shí)，可增加不銹鋼廢鋼用量比例以進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。使用溫度不小于1260℃的脫磷鐵水，根據(jù)鋼種需要，每爐脫磷鐵水用量不等。4.2.2電爐作業(yè)在電爐配料跨將不銹鋼廢鋼配入料籃，通過高位料倉將高碳鉻鐵、鎳鐵及部份渣料加入料籃，料籃送入電爐跨。電爐開蓋后將料籃爐料加入，脫磷鐵水在通電后加入。配有爐門氧槍和噴粉槍，噴粉槍能噴硅鐵粉和碳粉。采用短出鋼咀出鋼，渣鋼混出以提高渣中鉻的還原率。母液鐵水罐進(jìn)入加料跨扒渣站，采用液壓扒渣機(jī)扒渣后，用起重機(jī)兌入氬氧脫碳爐。電爐采用死爐座作業(yè)，電爐修爐時(shí)，可采用脫磷鐵水直接兌入不銹鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)430不銹鋼。電爐采用原料計(jì)算模型，鋼水成分預(yù)測(cè)模型，電極、氧槍控制模型，合金渣料加料模型，脫硅脫氧計(jì)算模型等進(jìn)行過程控制。4.2.3電爐主要設(shè)備：·100t三相交流電弧爐2座公稱容量：100t，最大出鋼量：118t·80MVA電爐變壓器1座·95MVA電爐變壓器1套還有母液罐臺(tái)車、吹氧噴粉機(jī)械手、副原料鐵合金加料系統(tǒng)、母液罐、渣罐、烘烤器等設(shè)備。4.3氬氧脫碳爐系統(tǒng)4.3.1氬氧脫碳爐工藝電爐母液出至爐下的鋼水罐（帶嘴，外形與鐵水罐相似）中，由鋼水罐車運(yùn)至加料跨，經(jīng)扒渣后，由起重機(jī)吊起兌入氬氧脫碳爐。為強(qiáng)化氬氧脫碳爐在高碳區(qū)的快速脫碳功能，氬氧脫碳爐配備了頂吹氧槍。為適應(yīng)氬氧脫碳爐二步法生產(chǎn)的需要，爐底設(shè)置了側(cè)吹風(fēng)口，同時(shí)配備了副槍和爐氣分析儀參與氬氧脫碳爐的脫碳過程控制，使氬氧脫碳爐的冶煉操作更為方便和準(zhǔn)確。氬氧脫碳爐在鋼液吹煉至低碳區(qū)后，爐底側(cè)部風(fēng)口停止吹氧，吹入氬氣或氮?dú)?，稀釋一氧化碳分壓，保證含鉻鋼液脫碳保鉻的熱力學(xué)條件。（1）三步法工藝三步法工藝的主要功能為脫碳、還原、成分和溫度調(diào)整。三步法工藝過程分為脫碳期和還原期。脫碳期，采用氧槍和爐底側(cè)部風(fēng)口復(fù)吹供氧，加快脫碳速率；當(dāng)碳含量達(dá)到臨界點(diǎn)時(shí)，逐步降低氧氣流量，增大氮?dú)饣驓鍤獾牧髁浚鯕夂偷獨(dú)饣驓鍤獾谋壤龔?:1降低至1:1，以降低一氧化碳分壓，確保降碳保鉻的熱力學(xué)條件，使鋼液中鉻的氧化降低到最低限度，減少還原劑的消耗。如鋼種對(duì)氮?dú)夂坑袊?yán)格要求，爐底側(cè)部風(fēng)口稀釋氣體應(yīng)采用氬氣，如沒有特別要求，可采用氮?dú)獯鏆鍤庠诿撎记捌诨蛉套鳛橄♂寶怏w，以降低氬氣的消耗。當(dāng)鋼液中碳含量達(dá)到目標(biāo)成分后，氬氧脫碳爐進(jìn)行還原期操作，此時(shí)爐底側(cè)部風(fēng)口的氮?dú)馇袚Q成氬氣，通過爐頂料倉加料系統(tǒng)加入還原劑硅鐵，還原爐渣中被氧化的鉻和錳，此時(shí)，加大爐底風(fēng)口氬氣的吹入強(qiáng)度，使熔池形成較好的動(dòng)力學(xué)條件，加速和充分還原，同時(shí)可以達(dá)到良好的脫硫效果，之后將鋼水和爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，通過渣鋼混沖進(jìn)一步還原渣中的氧化鉻。（2）二步法工藝二步法的主要功能為脫碳、還原、脫硫、成分和溫度調(diào)整。其工藝過程分為脫碳期和還原期，如鋼中硫含量要求低于50～100ppm，在還原期后，需要進(jìn)行單獨(dú)造渣脫硫工藝。脫碳期，采用氧槍和爐底側(cè)部風(fēng)口復(fù)吹供氧，加快脫碳速率，與三步法不同的是由于后面不進(jìn)行VOD真空處理，所以除了對(duì)氮沒有要求的鋼種在脫碳前期可吹入部份氮?dú)馔?，爐底側(cè)部風(fēng)口主要吹氬。當(dāng)碳含量達(dá)到臨界點(diǎn)時(shí)，逐步降低氧氣流量，增大氬氣或氮?dú)獾牧髁浚鯕夂蜌鍤饣虻獨(dú)獾谋壤龔?0:1降低至1:3，在碳含量達(dá)到0.3％以后，頂槍停止供氧，氧氣和氬氣均由爐底側(cè)部風(fēng)口吹入，以降低一氧化碳分壓，確保降碳保鉻的熱力學(xué)條件，使鋼液中鉻的氧化降低到最低限度，減少還原劑的消耗。當(dāng)鋼液中碳含量達(dá)到目標(biāo)成分后，氬氧脫碳爐進(jìn)行還原期操作，通過爐頂料倉加料系統(tǒng)加入還原劑硅鐵，還原爐渣中被氧化的鉻和錳，此時(shí)，加大爐底風(fēng)口氬氣的吹入強(qiáng)度，使熔池形成較好的動(dòng)力學(xué)條件，加速和充分還原，同時(shí)可以達(dá)到良好的脫硫效果，之后將鋼水和爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，通過渣鋼混沖進(jìn)一步還原渣中的氧化鉻。4.3.2氬氧脫碳爐技術(shù)特點(diǎn)·帶頂吹氧槍，適應(yīng)高碳區(qū)域快速脫碳的要求；·帶副槍和爐氣分析系統(tǒng)，有利于氬氧脫碳爐計(jì)算機(jī)模型控制；·采用了氬氧脫碳爐計(jì)算機(jī)模型控制，提高命中率，降低鉻的氧化；·縮短冶煉時(shí)間，避免了過程溫度過高影響爐襯壽命，工藝操作方便；·托圈和爐殼連接的特殊設(shè)計(jì)，爐殼更換時(shí)間縮短。4.3.3氬氧脫碳爐主要工藝參數(shù)氬氧脫碳爐主要工藝參數(shù)見表6.3－1。表4－1氬氧脫碳爐主要工藝參數(shù)序號(hào)項(xiàng)目單位數(shù)據(jù)備注1爐型氬氧脫碳爐帶頂槍2公稱容量t1203最小出鋼量t1004最大出鋼量t1355新爐襯爐容積m3686爐殼直徑mm50007爐殼總高mm73358爐口直徑mm20009風(fēng)口數(shù)量個(gè)710容積比m3/t0.5出鋼量135t0.55出鋼量120t11頂槍氧氣流量Nm3/min1501.2-1.3MPa12風(fēng)口氧氣流量Nm3/min1002.2MPa13風(fēng)口氬氣、氮?dú)饬髁縉m3/min1002.2MPa14風(fēng)口位置底側(cè)15出鋼－出鋼周期min65三步法75二步法4.3.4氬氧脫碳爐主要設(shè)備每座氬氧脫碳爐主要設(shè)備見表4－2·爐體及傾動(dòng)裝置1套公稱容量：120t，最大出鋼量135t新爐體總重：185t，傾動(dòng)功率：2×315kW·氧槍及升降裝置1套氧槍直徑?168.3mm，升降裝置：22kW·副槍及升降裝置1套副槍直徑?140mm，升降裝置：160kW·扒渣機(jī)2臺(tái)扒渣力：10kN·轉(zhuǎn)爐爐體更換臺(tái)車1臺(tái)VVVF傳動(dòng)，走行：2×30kW，液壓頂升還有副原料及鐵合金加料系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐爐殼烘烤裝置，轉(zhuǎn)爐爐殼在線烘烤裝置以及鋼水罐車、鋼水罐，渣罐車、渣罐，測(cè)溫取樣裝置，鋼水罐立式烘烤器等設(shè)備。4.4鋼水精煉系統(tǒng)4.4.1VOD系統(tǒng)VOD裝置采用雙工位形式，設(shè)兩個(gè)真空罐，一套真空泵系統(tǒng)。（1）VOD系統(tǒng)功能三步法時(shí)，本裝置的功能如下：·深脫碳·還原·脫硫·去除夾雜物·合金和溫度調(diào)整二步法時(shí)，冶煉在氬氧脫碳爐中已基本結(jié)束，本裝置僅用作鋼水罐處理站（LTS），其功能如下：·去除夾雜物·合金和溫度調(diào)整（2）VOD工藝三步法時(shí)，氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨起重機(jī)將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上真空蓋抽真空到5000Pa，通過真空下鋼液中自然碳氧反應(yīng)，在鋼液中產(chǎn)生大量一氧化碳?xì)馀?，并借助?qiáng)吹氬攪拌，將鋼液中氮?dú)饷撊?。然后進(jìn)行真空吹氧脫碳精煉，碳含量達(dá)到目標(biāo)成分時(shí)，進(jìn)一步降低真空度，進(jìn)行真空碳脫氧。隨后加入還原劑和渣料，進(jìn)行還原操作。再破真空進(jìn)行常壓下鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運(yùn)至連鑄鋼水罐回轉(zhuǎn)臺(tái)澆鑄。常壓下鋼水成分和溫度調(diào)整是在蓋上常壓蓋情況下進(jìn)行的，這樣可以避免鋼水吸氮，便于添加合金和測(cè)溫取樣。二步法時(shí)，VOD裝置作為鋼水罐處理站（LTS）。氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨280/80t起重機(jī)將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上非真空蓋在常壓下進(jìn)行鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運(yùn)至連鑄鋼水罐回轉(zhuǎn)臺(tái)澆鑄。（3）VOD主要設(shè)備·真空罐2個(gè)外徑：?5800mm·真空罐蓋車1輛液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)還有真空狀態(tài)下加料裝置、吹氧裝置、真空取樣測(cè)溫裝置等設(shè)備。（4）VOD技術(shù)特點(diǎn)·雙工位使VOD處理時(shí)間易與連鑄連澆匹配；·帶質(zhì)譜儀爐氣分析系統(tǒng)，有利于計(jì)算機(jī)模型控制；·真空泵系統(tǒng)帶有除塵器，避免了鉻對(duì)水的污染；·采用4級(jí)全蒸汽噴射泵，在第1級(jí)冷凝器配置了2級(jí)噴射泵，其中第2級(jí)泵帶有針閥，壓縮比大，能滿足工藝需要，迅速達(dá)到所需的真空度，針閥可根據(jù)季節(jié)和負(fù)荷運(yùn)行情況進(jìn)行調(diào)節(jié)，靈活性好，與6級(jí)泵相比，設(shè)備占地面積小，能耗低，蒸汽壓力要求低；·吹氬攪拌強(qiáng)度大，有利于鉻的還原、脫硫和脫氣；對(duì)氮含量沒有特別要求的鋼種，氬氧脫碳爐可全程用氮?dú)獯鏆鍤猓档蜌鍤庀?；·氧槍采用阻流設(shè)計(jì)，可產(chǎn)生脈沖式氧流，提高氧氣利用率和減少噴濺；·常壓罐蓋的使用，可以避免鋼水吸氮，控制鋼水調(diào)整過程，蓋上配有測(cè)溫取樣裝置，使工藝操作自動(dòng)化程度高。4.4.2LF爐（1）LF爐功能LF具備以下功能：協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機(jī)生產(chǎn)節(jié)奏，調(diào)整均勻鋼水成分和溫度，減少鋼中夾雜物和控制夾雜物形態(tài)，深脫硫，深脫氧。（2）LF爐工藝鋼水罐吊到LF爐作業(yè)線的鋼水罐車上，自動(dòng)接通底吹氬，開到LF處理工位定位。包蓋下降，通電加熱加入渣料、鐵合金，在整個(gè)處理過程中進(jìn)行底吹氬攪拌，鋼包底吹氬設(shè)有兩個(gè)透氣磚，并備有事故頂吹氬槍。測(cè)溫取樣合格后鋼水罐車開出到保溫劑投入工位投入保溫劑，然后到吊包工位用起重機(jī)將鋼水罐吊出。（3）LF爐主要設(shè)備·爐蓋及升降機(jī)構(gòu)1套·電極橫臂及升降機(jī)構(gòu)1套電極直徑450mm·LF變壓器1臺(tái)25MVA還有鋼水罐車、事故吹氬頂槍、電極接長(zhǎng)站、保溫劑投入裝置、合金加料系統(tǒng)等設(shè)備。第五章不銹鋼連鑄生產(chǎn)工藝與設(shè)備不銹鋼分公司共建有四臺(tái)板坯連鑄機(jī)，其中兩臺(tái)為不銹鋼板坯連鑄機(jī)，兩臺(tái)為碳鋼板坯連鑄機(jī)。所澆鑄的鋼水全部來自煉鋼廠，生產(chǎn)的合格板坯主要供應(yīng)1780熱軋廠。5.1生產(chǎn)規(guī)模與連鑄坯規(guī)格不銹鋼板坯生產(chǎn)規(guī)模：144萬t/a不銹鋼連鑄坯規(guī)格：厚度：180、200mm（標(biāo)準(zhǔn)坯）寬度：750～1600mm定尺長(zhǎng)度：8000～13600mm短尺長(zhǎng)度：4800～6500mm（熱軋能接受的非定尺長(zhǎng)度）最大坯重：30t5.2不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝流程見圖5-1。圖5-1不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)述：經(jīng)過精煉的溫度、成分均已合格的不銹鋼鋼水送至鋼水接受跨，280/80/20t起重機(jī)將盛滿鋼水的鋼包放置到鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)上，連接好鋼包滑動(dòng)水口液壓缸和鋼包下渣檢測(cè)裝置接線，測(cè)量鋼水溫度后，鋼包加蓋，鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)180°，把鋼包運(yùn)送到處于澆注位置的中間包小車的上方。鋼包下降至澆注位置，并由長(zhǎng)水口夾持裝置接上保護(hù)套管。澆注平臺(tái)上有兩輛中間包小車，每輛小車上有一只中間包以實(shí)現(xiàn)快速更換。每輛小車都裝有提升和稱重裝置，每輛小車都可以在澆注位和各自的停車位間往返移動(dòng)。每個(gè)中間包小車停車位都有一個(gè)中間包預(yù)熱站和一個(gè)浸入式水口預(yù)熱站。從鋼包到中間包的鋼流由裝在鋼包底部的滑動(dòng)水口控制，鋼包底部裝有下渣檢測(cè)裝置。開啟鋼包滑動(dòng)水口后，鋼水經(jīng)過鋼包到中間包之間的保護(hù)套管流入中間包，待中間包內(nèi)鋼水液面上升至一定高度后，投入覆蓋渣。中間包鋼流控制系統(tǒng)采用整體內(nèi)裝式浸入式水口和塞棒控制機(jī)構(gòu)，并帶有事故切斷閘板。當(dāng)自動(dòng)開澆系統(tǒng)啟動(dòng)后，中間包塞棒自動(dòng)打開，鋼水通過浸入式水口流入結(jié)晶器。結(jié)晶器內(nèi)的鋼水上升到一定高度后，人工加入保護(hù)渣。在自動(dòng)開澆系統(tǒng)的作用下，結(jié)晶器振動(dòng)裝置和拉坯輥?zhàn)詣?dòng)啟動(dòng)，在結(jié)晶器內(nèi)已形成坯殼的鑄坯在引錠桿的帶動(dòng)下緩緩拉出結(jié)晶器和足輥段，進(jìn)入鑄坯導(dǎo)向段。結(jié)晶器液面自動(dòng)控制裝置不斷調(diào)節(jié)中間包塞棒的開度，使結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面保持穩(wěn)定的高度。結(jié)晶器內(nèi)裝有漏鋼預(yù)報(bào)裝置，一旦發(fā)生坯殼與結(jié)晶器銅板的粘連，該裝置發(fā)出報(bào)警信號(hào)，人工判斷后，手動(dòng)或自動(dòng)降低鑄機(jī)拉速，防止拉漏。鑄坯二冷導(dǎo)向段由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段以及水平段等不同的扇形段組成，鑄坯在二冷導(dǎo)向段中經(jīng)過氣霧噴淋冷卻，坯殼不斷加厚直至全凝固。為使鑄坯得到合適的冷卻，在扇形段輥?zhàn)娱g裝有氣霧噴嘴，通過二冷動(dòng)態(tài)控制模型的計(jì)算和設(shè)定，由儀表和閥門系統(tǒng)來控制噴淋冷卻的強(qiáng)度，以適應(yīng)不同鋼種和不同拉坯速度的需要。二冷室為隧道式，其中充滿著的二冷水和熱鑄坯作用產(chǎn)生的大量蒸汽，通過排蒸風(fēng)機(jī)和管道抽出。所有扇形段輥?zhàn)佣疾捎梅止?jié)輥形式，上下框架用四個(gè)液壓缸連接在一起，必要時(shí)可遙控調(diào)節(jié)鑄坯的厚度和錐度。扇形段可以通過起重機(jī)從澆注平臺(tái)上方吊出更換。第3個(gè)扇形段即第1個(gè)弧形段裝有鑄流電磁攪拌裝置（S-EMS），平時(shí)一直通水冷卻，當(dāng)澆鑄鐵素體不銹鋼板坯時(shí)，為了消除粗大的柱狀晶，增加等軸晶，S-EMS裝置通電形成磁場(chǎng)，對(duì)板坯液相穴中的鋼液進(jìn)行攪拌。直線段以下的彎曲段中裝有一組小徑輥，經(jīng)過7個(gè)彎曲點(diǎn)，將板坯逐漸彎曲到鑄機(jī)的基本半徑。其后是半徑恒定的弧形段，然后鑄坯進(jìn)入半徑逐漸增大的矯直段，以保證凝固中的鑄坯矯直應(yīng)力不超過極限值。經(jīng)過9個(gè)矯直點(diǎn)，鑄坯進(jìn)入到水平段。在水平段部分應(yīng)用動(dòng)態(tài)輕壓下技術(shù)，根據(jù)在線模型對(duì)鑄坯的凝固末端施加一定的壓下量，減小鑄坯的中心偏析。開澆前，澆鑄平臺(tái)上的引錠桿小車開到結(jié)晶器旁，將引錠桿從上部送入結(jié)晶器。開澆后，引錠桿起牽引鑄坯的作用，引錠頭前部為爪式結(jié)構(gòu)，可以方便而可靠地脫錠。引錠桿尾部出了水平扇形段后，由卷揚(yáng)機(jī)系統(tǒng)牽引提升，與拉坯速度同步。引錠桿與鑄坯脫離后被快速提升回到引錠桿小車上，在引錠桿通過澆鑄平臺(tái)的開口處裝有保險(xiǎn)裝置，以確保引錠桿在提升過程中的安全。鑄坯出了最后一個(gè)扇形段后，從切前輥道進(jìn)入裝有火焰切割機(jī)的切割輥道。帶有鐵粉火焰切割機(jī)將鑄坯切割成預(yù)定的長(zhǎng)度，鑄坯長(zhǎng)度由火焰切割機(jī)上的長(zhǎng)度測(cè)量裝置測(cè)出。除了正常定尺切割外，火焰切割機(jī)還要對(duì)鑄坯的頭部、尾部以及試樣進(jìn)行切割，切割長(zhǎng)度優(yōu)化模型還會(huì)對(duì)最后一段鑄坯進(jìn)行優(yōu)化計(jì)算，使丟棄的切尾最少。切成定尺的鑄坯經(jīng)過出坯輥道在去毛刺輥道上由去毛刺機(jī)去除兩端的毛刺，再由噴號(hào)機(jī)在鑄坯的前端噴上板坯編號(hào)。經(jīng)過鑄坯質(zhì)量判定模型判定和人工目視檢查認(rèn)定為無缺陷的鑄坯通過橫移小車、輸送輥道和輥道稱量直接送到熱軋的板坯庫。鑄坯質(zhì)量判定模型判定有缺陷或人工目視檢查認(rèn)定有缺陷需要修磨的鑄坯用出坯跨30t板坯夾鉗起重機(jī)吊運(yùn)下線到鑄坯冷卻區(qū)堆垛冷卻或放入保溫坑內(nèi)緩冷。冷卻到一定溫度的鑄坯由板坯夾鉗起重機(jī)送到修磨區(qū)進(jìn)行檢查、翻坯，需要修磨的鑄坯再吊到修磨機(jī)上進(jìn)行完全修磨或局部修磨。較小規(guī)模的修磨還可用手持式砂輪機(jī)人工修磨。修磨完畢后經(jīng)檢查已無缺陷的鑄坯再用板坯夾鉗起重機(jī)吊運(yùn)到輸送輥道上經(jīng)稱量送往熱軋板坯庫。5.3連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表5-8板坯連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)序號(hào)項(xiàng)目單位技術(shù)參數(shù)1連鑄機(jī)機(jī)型直弧型2基本半徑mm86363彎曲點(diǎn)數(shù)74矯直點(diǎn)數(shù)95結(jié)晶器長(zhǎng)度mm9006直線段長(zhǎng)度mm25717機(jī)身長(zhǎng)度(冶金長(zhǎng)度)mm245018臺(tái)數(shù)×流數(shù)臺(tái)/流1×19板坯厚度mm180、200板坯寬度mm750~1600定尺長(zhǎng)度m8~13.610連鑄機(jī)速度范圍m/min0.25~2.511連鑄機(jī)工作拉速m/minMax.1.612鋼包支承方式鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)13中間包鋼流控制塞棒14結(jié)晶器調(diào)寬在線熱調(diào)寬15結(jié)晶器振動(dòng)裝置共振式板彈簧導(dǎo)向液壓振動(dòng)16切割裝置氧氣＋天然氣＋鐵粉切割17引錠桿裝入方式上裝（頂入）引錠桿18出坯輥道輥面標(biāo)高mm+80019澆注平臺(tái)標(biāo)高mm+121305.4連鑄機(jī)主要設(shè)備及特點(diǎn)連鑄機(jī)的主要設(shè)備組成如下所述，其中電磁攪拌裝置、火焰切割機(jī)加鐵粉裝置等屬不銹鋼連鑄機(jī)的專用設(shè)備。1)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)為蝶形、整體回轉(zhuǎn)、兩承載臂可單獨(dú)升降，兩個(gè)承載臂上配有壓力傳感器?；剞D(zhuǎn)臺(tái)上設(shè)有鋼包加蓋裝置。2)鋼包下渣檢測(cè)裝置電磁式，安裝在鋼包滑動(dòng)水口周圍的耐火材料內(nèi)。3)中間包為直槽型，內(nèi)有擋渣墻和堰。4)中間包鋼流控制裝置不銹鋼鋼流控制裝置采用塞棒和事故快速切斷閘閥系統(tǒng)。浸入式水口為內(nèi)裝整體式。結(jié)晶器液面檢測(cè)裝置為渦流感應(yīng)式，結(jié)晶器液面控制精度±3mm。5)中間包車為半龍門自走式，具有走行、升降、橫向微調(diào)對(duì)中以及稱量等功能，在中間包車上還設(shè)有中間包連續(xù)測(cè)溫裝置。中間包車行走由電動(dòng)(VVVF)驅(qū)動(dòng)，升降和橫向微調(diào)由液壓驅(qū)動(dòng)。6)每臺(tái)連鑄機(jī)各有兩個(gè)中間包和浸入式水口預(yù)熱站，每個(gè)預(yù)熱站各設(shè)兩支主燒嘴，燃料為天然氣。7)鋼包長(zhǎng)水口夾持裝置的夾持動(dòng)力為液壓，安裝在靠近回轉(zhuǎn)臺(tái)一側(cè)的澆注平臺(tái)上。8)直結(jié)晶器可在線自動(dòng)熱調(diào)寬，長(zhǎng)度900mm，寬面1對(duì)足輥，窄面2對(duì)足輥。9)結(jié)晶器液壓板彈簧振動(dòng)裝置的驅(qū)動(dòng)液壓缸為比例閥閉環(huán)系統(tǒng)控制，可實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器的正弦曲線與非正弦曲線運(yùn)動(dòng)，并且可靈活地選擇振幅及振頻。10)結(jié)晶器漏鋼預(yù)報(bào)裝置熱電偶式，預(yù)計(jì)檢出率90%，預(yù)計(jì)成功率98%。11)鑄坯導(dǎo)向系統(tǒng)采用小輥徑、分節(jié)密排輥、液壓夾緊扇形段，由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段和水平段組成。為了快速更換扇形段，設(shè)有扇形段更換導(dǎo)軌，除了直線段和彎曲度外，其余扇形段可用起重機(jī)通過吊具沿軌道從澆注平臺(tái)開孔吊出或吊進(jìn)。12)輥縫測(cè)量?jī)x可以測(cè)量?jī)?nèi)外弧輥縫、外弧輥面弧度、輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動(dòng)情況、噴嘴堵塞情況等。13)不銹鋼連鑄機(jī)的鑄坯導(dǎo)向段設(shè)置鑄流電磁攪拌裝置（S-EMS），直接安裝在不銹鋼連鑄機(jī)鑄坯導(dǎo)向段第3段內(nèi)弧上部框架上。14)引錠桿從結(jié)晶器上口插入，引錠桿車走行速度0.6~30m/min，引錠桿車軌距3m。15)火焰切割機(jī)切割氣源為天然氣和氧氣，不銹鋼板坯切割還需加鐵粉助熔。16)不銹鋼去毛刺機(jī)為BWG振動(dòng)擺動(dòng)型，去毛刺時(shí)間90sec，去毛刺溫度900oC。17)選用涂料噴號(hào)機(jī)，噴號(hào)位置為板坯的前端面。18)出坯輥道包括切前輥道、切割機(jī)下輥道出坯輥道等組成，輥面速度0～30m/min。19)不銹鋼連鑄機(jī)設(shè)一臺(tái)橫移小車，將不銹鋼板坯從連鑄線橫移到輸送輥道上。20)在橫移小車后面，每臺(tái)連鑄機(jī)均設(shè)有一臺(tái)鑄坯稱重臺(tái)，布置在輸送輥道的下方，稱量精度±0.2滿量程。21)橫移小車后面的輸送輥道與熱軋廠的熱裝輥道或下線輥道相連接，不銹鋼連鑄機(jī)輥道中心線上的橫移小車后面還有一段不銹鋼卸坯輥道。22)不銹鋼鑄坯冷卻修磨區(qū)包括翻轉(zhuǎn)檢查臺(tái)架、鑄坯緩冷坑、板坯過跨車、板坯離線稱量裝置、修磨機(jī)及修磨機(jī)除塵設(shè)備。23)中間包維修設(shè)備主要包括：中間包冷卻臺(tái)、中間包傾翻臺(tái)、廢渣運(yùn)輸車、中間包工作層噴涂機(jī)、中間包修砌拆裝臺(tái)、中間包干燥站、滑動(dòng)水口維修裝置、攪拌機(jī)、中間包內(nèi)胎模、振動(dòng)器等，另外在中間包維修區(qū)還設(shè)有耐火材料存放區(qū)、耐火材料干燥房及中間包滑動(dòng)水口及塞棒維修區(qū)。5.5先進(jìn)技術(shù)的采用為了提高連鑄機(jī)的產(chǎn)量，改善鑄坯的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，生產(chǎn)無缺陷鑄坯，在不銹鋼板坯連鑄機(jī)上采用了一些適用的工藝技術(shù)和裝備，詳見表5-7。表5-7連鑄機(jī)采用的主要工藝技術(shù)和裝備序號(hào)連鑄工藝設(shè)備減少夾雜物提高表面質(zhì)量提高內(nèi)部質(zhì)量提高生產(chǎn)率備注1鋼包下渣檢測(cè)2全程無氧化澆注3增大中間包容量4優(yōu)化中間包設(shè)計(jì)5中間包連續(xù)測(cè)溫6優(yōu)化浸入式水口的幾何形狀7中間包水口事故閘板8低過熱度澆鑄9直結(jié)晶器10結(jié)晶器狀態(tài)檢測(cè)11結(jié)晶器在線熱調(diào)寬12結(jié)晶器漏鋼預(yù)報(bào)13自動(dòng)開澆14結(jié)晶器液面自動(dòng)控制15優(yōu)化結(jié)晶器及銅板設(shè)計(jì)16共振式結(jié)晶器液壓振動(dòng)17二冷控制18多點(diǎn)彎曲多點(diǎn)矯直19小輥徑、密排分節(jié)輥布置20多支點(diǎn)支撐輥設(shè)計(jì)21輥縫測(cè)量22動(dòng)態(tài)輕壓下23鑄流電磁攪拌用于鐵素體不銹鋼24上裝引錠桿25在線遠(yuǎn)程快速調(diào)節(jié)扇形段輥縫26板坯質(zhì)量判別系統(tǒng)27最佳切割長(zhǎng)度優(yōu)化28快速硫印和低倍檢驗(yàn)（1780熱軋生產(chǎn)工藝與設(shè)備篇）2006年12月15日第六章1780熱軋概況6.11780熱軋的產(chǎn)品、規(guī)格及生產(chǎn)能力寶鋼股份不銹鋼分公司1780mm熱軋以熱軋不銹鋼鋼卷為主導(dǎo)產(chǎn)品，同時(shí)發(fā)揮軋機(jī)能力大、控制水平高的特點(diǎn)，兼顧生產(chǎn)薄規(guī)格、高強(qiáng)度、高附加值的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等。不銹鋼包括200、300、400系列，其中奧氏體不銹鋼約占總量的70％，鐵素體不銹鋼占25～27％，馬氏體不銹鋼占3～5％；碳素鋼中包括雙相、多相微合金鋼，高強(qiáng)度鋼及特殊用途鋼等品種，且碳鋼產(chǎn)品中以薄規(guī)格為主，厚度1.2～3.5mm約占80％，以生產(chǎn)熱軋酸洗、熱軋鍍鋅及以熱代冷用鋼卷。一期的設(shè)計(jì)產(chǎn)量為年產(chǎn)熱軋鋼卷282.2萬噸，其中不銹鋼69.8萬噸，碳鋼212.4萬噸。由于二期項(xiàng)目中煉鋼擴(kuò)建了煉鋼和連鑄生產(chǎn)線，熱軋?jiān)黾恿?號(hào)加熱爐，從而增加了近70萬噸的不銹鋼生產(chǎn)能力。成品規(guī)格如下表所示：代表鋼種成品厚度(mm)成品寬度(mm)碳鋼低合金鋼SPHC,SPHD,SPHE,10PCuRE,SPA-H,SM400A－CSM490A－C,15MnV,09MnNb1.2~12.75750~1630不銹鋼304,304L,316,316L,410,420,409,4302.0~10.0750~16006.21780熱軋的生產(chǎn)設(shè)備及工藝流程6.2.1熱軋生產(chǎn)線的主要工藝設(shè)備：11103456789111232121-三座加熱爐；2-高壓水除鱗箱（HSB）；3-粗軋除鱗；4-粗軋前大立輥（VE）；5-粗軋機(jī)（RM）；6-熱卷箱（CB）；7-飛剪（CS）；8-精軋前除鱗裝置；9-精軋前立輥（F1E）；10-7機(jī)架的精軋機(jī)；11-層流冷卻；12-兩臺(tái)地下卷取機(jī)（DC）。6.2.2生產(chǎn)工藝流程板坯加熱板坯加熱高壓水除鱗粗軋飛剪熱卷箱熱卷箱爐精軋前除鱗精軋機(jī)層流冷卻卷取鋼卷運(yùn)輸入庫檢查取樣打包、驗(yàn)收發(fā)貨平整分卷發(fā)貨、打包、驗(yàn)收熱軋和碳鋼連鑄及不銹鋼連鑄毗鄰布置，碳鋼1號(hào)連鑄出坯輥道與熱軋加熱爐上料輥道直接連接，碳鋼2號(hào)連鑄出坯輥道與熱軋軋制線直接連接，不銹鋼連鑄與熱軋板坯庫用3號(hào)板坯運(yùn)輸輥道連接。另外，熱軋板坯庫與連鑄車間之間設(shè)有板坯運(yùn)輸臺(tái)車。連鑄板坯由連鑄車間通過板坯運(yùn)輸輥道，從三個(gè)入口點(diǎn)（A1、B1、C1）進(jìn)入熱軋板坯庫，當(dāng)板坯到達(dá)入口點(diǎn)前，有關(guān)該板坯的技術(shù)數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)送到了熱軋廠的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關(guān)數(shù)據(jù)，以便工作人員進(jìn)行無缺陷合格板坯的核對(duì)和接收；同時(shí)，高溫檢測(cè)儀表將在接受點(diǎn)處檢測(cè)板坯溫度。另外，運(yùn)過來的合格的冷坯和外來坯也需核對(duì)和驗(yàn)收，并輸入計(jì)算機(jī)。熱軋廠板坯庫為三跨平行布置，1號(hào)板坯運(yùn)輸輥道為上料輥道，并與碳鋼1號(hào)連鑄機(jī)出坯輥道直接連接，以便直接熱裝；2號(hào)板坯運(yùn)輸輥道為碳鋼卸料輥道，不參加直接熱裝的合格碳鋼板坯均從此條輥道卸料；3號(hào)板坯運(yùn)輸輥道為不銹鋼連鑄坯卸料輥道；在連鑄下線清理的合格冷坯用連鑄的運(yùn)輸臺(tái)車運(yùn)送入庫。為了特殊品種不銹鋼（部分鐵素體和馬氏體）溫裝工藝的需要在1-3－1-4跨內(nèi)設(shè)置2座保溫爐，4個(gè)垛位；1-1－1-2和1-2－1-3跨設(shè)置2座保溫坑，16個(gè)垛位。進(jìn)一步節(jié)省能源。無缺陷合格板坯進(jìn)入熱軋板坯庫后，板坯有四個(gè)工藝流向，即碳鋼直接熱裝軋制（DHCR）、碳鋼熱裝軋制（HCR）、碳鋼冷裝軋制（CCR）、不銹鋼冷裝（溫裝）軋制。另外，連鑄清理后合格板坯和外來坯只能冷裝軋制（CCR）。碳鋼直接熱裝軋制（DHCR）：當(dāng)連鑄和熱軋的生產(chǎn)計(jì)劃、時(shí)序相匹配時(shí)，合格的高溫連鑄坯經(jīng)標(biāo)記后，通過連鑄1號(hào)板坯輸送輥道經(jīng)熱軋上料輥道（A輥道）運(yùn)到稱量輥道，經(jīng)稱重、核對(duì)、測(cè)長(zhǎng)，進(jìn)入加熱爐的裝爐輥道，板坯在指定的加熱爐前定位后，由裝鋼機(jī)裝入加熱爐進(jìn)行加熱。碳鋼熱裝軋制（HCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號(hào)板坯輸送輥道運(yùn)到熱軋板坯庫的合格碳鋼板坯堆放到保溫坑中指定的垛位；軋制時(shí)，根據(jù)軋制計(jì)劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯從保溫坑取出，吊到上料輥道上并運(yùn)到稱量輥道，經(jīng)測(cè)長(zhǎng)、稱重、核對(duì)，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機(jī)裝入加熱爐進(jìn)行加熱。碳鋼冷裝軋制（CCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號(hào)板坯輸送輥道、運(yùn)輸臺(tái)車、汽車運(yùn)到熱軋板坯庫的合格碳鋼板坯及外來坯分別堆放到兩跨板坯庫中指定的垛位；軋制時(shí)，根據(jù)軋制計(jì)劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯吊到上料輥道上并運(yùn)到稱量輥道，經(jīng)測(cè)長(zhǎng)、稱重、核對(duì)，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機(jī)裝入加熱爐進(jìn)行加熱。不銹鋼冷裝軋制（CCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將不銹鋼板坯卸料輥道上的板坯分別堆放到兩跨板坯庫中指定的垛位；軋制時(shí)，根據(jù)軋制計(jì)劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯吊到上料輥道上并運(yùn)到稱重輥道，經(jīng)測(cè)長(zhǎng)、稱重、核對(duì)，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機(jī)裝入加熱爐進(jìn)行加熱。板坯庫的管理由板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）執(zhí)行。根據(jù)軋制計(jì)劃的要求，計(jì)算機(jī)對(duì)板坯的堆垛、吊車的吊運(yùn)進(jìn)行最佳化處理，減少板坯庫倒垛作業(yè)以達(dá)到減輕吊車的工作負(fù)荷。在板坯庫管理室內(nèi)設(shè)有終端，顯示板坯堆垛的位置；同時(shí)考慮接受外來坯的管理。在不銹鋼分公司的連鑄、熱軋系統(tǒng)中，由于碳鋼連鑄的小時(shí)生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于軋線的小時(shí)生產(chǎn)能力，直接熱裝只能在1座加熱爐內(nèi)進(jìn)行，另1座加熱爐裝冷坯。由于板坯規(guī)格、品種和鋼種的不同，將在軋制線形成混合軋制（包括碳鋼與不銹鋼的混合軋制）。出爐板坯經(jīng)輥道輸送到高壓水除鱗箱，用高壓水清除板坯表面氧化鐵皮。然后，板坯進(jìn)入帶立輥的四輥可逆式粗軋機(jī)進(jìn)行往復(fù)軋制；在軋制過程中，根據(jù)軋制規(guī)程要求，可在軋機(jī)入口側(cè)或出口側(cè)用高壓水清除二次氧化鐵皮；軋制3～7道次后，軋成20～40（60）mm的中間帶坯經(jīng)中間輥道送入熱卷箱或通過熱卷箱進(jìn)入精軋機(jī)組。在粗軋機(jī)前后設(shè)有抽風(fēng)裝置。粗軋立輥軋機(jī)最大有效側(cè)壓量為60mm，設(shè)有自動(dòng)寬度控制系統(tǒng)（AWC）和短行程控制（SSC），以減少中間帶坯寬度誤差和頭、尾端的魚尾狀。由于不銹鋼板坯在粗軋機(jī)軋制過程中容易發(fā)生“翹頭”或“扣頭”，粗軋機(jī)上、下輥的速度將根據(jù)不同的規(guī)格采用不同的轉(zhuǎn)速，粗軋機(jī)的絲桿壓上裝置對(duì)軋線高度可在每道次軋制間隙中進(jìn)行調(diào)整，防止“翹頭”、“扣頭”的發(fā)生。根據(jù)不同的鋼種和規(guī)格，中間帶坯通過熱卷箱有經(jīng)熱卷箱卷取和不經(jīng)過熱卷箱卷取兩種方式。另外，在粗軋機(jī)正在軋制或熱卷箱開始卷取，而下游工序出故障不能軋制時(shí)，熱卷箱將帶坯卷取后，用吊車將帶坯卷吊到鋼卷保溫爐中進(jìn)行保溫，以后再吊回到軋制線上進(jìn)行軋制。粗軋機(jī)和熱卷箱之間還設(shè)有廢品推出機(jī)，處理因粗軋機(jī)軋廢或其他原因不能繼續(xù)軋制的帶坯經(jīng)熱卷箱卷取的中間帶坯，頭、尾位置互換后，進(jìn)行開卷，進(jìn)入切頭飛剪，在飛剪前（熱卷箱的夾送輥處）設(shè)有帶坯端部形狀檢測(cè)儀，以實(shí)現(xiàn)最佳化剪切，減少切頭、尾損失。帶坯經(jīng)切頭飛剪切除頭、尾后，進(jìn)入精軋除鱗箱，由高壓水清除再生氧化鐵皮，不銹鋼中間坯用蒸汽對(duì)帶坯表面進(jìn)行吹掃；然后經(jīng)過精軋機(jī)F1前的立輥軋機(jī)軋制，以精確控制帶鋼寬度公差、提高和改善帶鋼邊部質(zhì)量；最后送入精軋機(jī)組軋制，帶坯經(jīng)過F1～F7四輥式精軋機(jī)組，軋制成1.2～12.7mm的帶鋼。為確保帶鋼的厚度精度，F(xiàn)1～F7設(shè)有響應(yīng)速度高、精度控制精確的全液壓壓下裝置及厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)（AGC）；為有效控制帶鋼的凸度和平直度，F(xiàn)2～F4采用軋輥成對(duì)交叉的PC軋機(jī)和F1～F7軋機(jī)上采用工作輥彎輥裝置；同時(shí)為了延長(zhǎng)換輥周期和改善帶鋼表面質(zhì)量，在F5～F7機(jī)架設(shè)置了在線磨輥裝置（ORG），并預(yù)留了在線輪廓檢測(cè)（OPM）裝置。另外，為提高帶鋼表面質(zhì)量、減少軋制功率、延長(zhǎng)軋輥壽命，設(shè)置了軋制工藝潤(rùn)滑裝置；為保證低碳鋼鐵素體軋制工藝的最佳化控制，機(jī)架間冷卻水的水量可調(diào)。每架精軋機(jī)出口設(shè)有抽風(fēng)裝置。精軋機(jī)組的穿帶速度、加速度、最大軋制速度、各機(jī)架壓下量、PC軋機(jī)的交叉角、機(jī)架彎輥力等均由計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)按軋制帶鋼的品種和規(guī)格進(jìn)行計(jì)算和設(shè)定，并可動(dòng)態(tài)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)板形的閉環(huán)控制。為了有效的控制帶鋼質(zhì)量，在F7精軋機(jī)出口處設(shè)有凸度、平直度以及厚度、寬度、溫度等軋線檢測(cè)儀表。由精軋機(jī)軋出的帶鋼經(jīng)輸出輥道上的層流冷卻裝置冷卻，將帶鋼冷卻到規(guī)定的卷取溫度。為提高冷卻精度，該層流冷卻裝置分為精調(diào)段和微調(diào)段，高位水箱布置在輸出輥道旁側(cè)。計(jì)算機(jī)過程控制系統(tǒng)將根據(jù)鋼種、規(guī)格、軋制速度、終軋溫度、卷取溫度的不同要求，對(duì)層流冷卻方式、冷卻速度和水量進(jìn)行設(shè)定，以保證產(chǎn)品的機(jī)械性能。帶鋼經(jīng)冷卻后，由三助卷輥式全液壓卷取機(jī)卷取成鋼卷。卷取后的鋼卷，由卸卷小車從卷取機(jī)卸出運(yùn)送到打捆站，在打捆站經(jīng)打捆后，出口鋼卷小車將鋼卷送到快速運(yùn)輸鏈上。鋼卷運(yùn)輸采用運(yùn)輸鏈和步進(jìn)梁組合運(yùn)輸方式，快速運(yùn)輸鏈將鋼卷運(yùn)輸?shù)讲竭M(jìn)梁運(yùn)輸機(jī)取卷位置，由步進(jìn)梁運(yùn)輸機(jī)取下鋼卷向前繼續(xù)運(yùn)輸，鋼卷經(jīng)稱重、噴印，送到鋼卷提升機(jī)，鋼卷提升機(jī)將鋼卷托起到地面步進(jìn)梁，根據(jù)下一工序決定鋼卷存放的跨間。對(duì)需要檢查的鋼卷由鋼卷檢查線的鋼卷小車取下，送到鋼卷檢查線進(jìn)行檢查和取樣，檢查后的鋼卷返回步進(jìn)梁運(yùn)輸機(jī)。熱軋?zhí)间撋唐肪硗ㄟ^步進(jìn)梁式運(yùn)輸機(jī)送到熱軋商品鋼卷跨（D－F跨）；熱軋不銹鋼商品卷和需平整分卷的碳鋼鋼卷則送到不銹鋼鋼卷庫和中間庫存放（B－D跨）；需平整分卷的鋼卷經(jīng)冷卻后，送到平整分卷機(jī)組進(jìn)行處理，處理后的鋼卷進(jìn)入平整分卷鋼卷跨（A－B跨）。鋼卷的運(yùn)輸、冷卻及堆放采用一臥到底的方式。從板坯進(jìn)入板坯庫開始至成品發(fā)貨為止，計(jì)算機(jī)通過物流跟蹤系統(tǒng)對(duì)板坯、軋件和鋼卷進(jìn)行全線跟蹤，并確定其位置，從而對(duì)相應(yīng)設(shè)備進(jìn)行設(shè)定和控制。6.31780熱軋的新工藝、新技術(shù)、新裝備為適應(yīng)不銹鋼和高強(qiáng)度、薄規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)，提高產(chǎn)量、擴(kuò)大品種、降低消耗、增強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力，在熱軋生產(chǎn)工藝流程線上采用下列新工藝、新技術(shù)、新裝備：板坯直接熱裝(DHCR)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗混合軋制生產(chǎn)工藝，碳鋼與不銹鋼混合軋制，有利于提高熱裝比和實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)量碳鋼鐵素體軋制生產(chǎn)工藝。生產(chǎn)薄規(guī)格與高附加值產(chǎn)品，可降低板坯出爐溫度，減小變形抗力，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗，擴(kuò)大極限規(guī)格產(chǎn)品范圍。碳鋼雙相鋼生產(chǎn)工藝。是指精軋機(jī)軋出的帶鋼在冷卻過程中快速完成相變。在鐵素體的基體上形成彌散分布提高強(qiáng)度的島狀馬氏體或貝氏體，得到強(qiáng)度和韌性均佳的帶鋼，適合于生產(chǎn)薄規(guī)格、高強(qiáng)度碳鋼產(chǎn)品。無芯軸轉(zhuǎn)運(yùn)熱卷箱。采用無芯軸、帶隔板及配有事故狀態(tài)下帶坯卷保溫爐的裝置，使帶卷內(nèi)圈和兩側(cè)溫度均勻，并可向上游工序運(yùn)送熱卷。新型PC軋機(jī)。F2-F4機(jī)架采用最新型的無間隙型單向交叉方式的PC軋機(jī),交叉角0-1.20.在F1-F7設(shè)有強(qiáng)力工作輥彎輥系統(tǒng)，與PC配合控制帶鋼凸度和平直度。新型ORG裝置，帶有驅(qū)動(dòng)式杯形砂輪，可接指令對(duì)工作輥進(jìn)行全段，分段及組合等不同方式的在線磨輥，自動(dòng)控制可由磨輥預(yù)測(cè)模型和設(shè)定計(jì)算ORGSU模型完成。新型主傳動(dòng)變頻調(diào)速裝置。（GTC）GTC為GTO的改進(jìn)型，max6.0KV,6.0KA。功率因素高（達(dá)1.0）；響應(yīng)速度快（max60rad/s）,諧波少，效率高。主輔傳動(dòng)全交流化，主傳動(dòng)采用凸極式交流同步電動(dòng)機(jī)；輔傳動(dòng)采用感應(yīng)式交流變頻調(diào)速電動(dòng)機(jī)和普通交流異步電動(dòng)機(jī)。開放性的自動(dòng)化控制系統(tǒng)。由三級(jí)自動(dòng)化系統(tǒng)L1、L2、L3組成。第七章板加區(qū)的主要設(shè)備及生產(chǎn)工藝7.1板坯庫熱軋板坯庫作為連接煉鋼連鑄與熱軋的咽喉，起著承上啟下的重要作用。板坯庫物流的順暢與否，與熱軋生產(chǎn)線的產(chǎn)能密切相關(guān)，同時(shí)還影響庫區(qū)吊車作業(yè)率乃至連鑄的產(chǎn)能，因此，板坯庫是熱軋生產(chǎn)線上最關(guān)鍵的工序之一。優(yōu)化物料流程和吊車的操作，使板坯庫的倒垛率降到最低。以優(yōu)化的軋制計(jì)劃、最佳的吊車作業(yè)率、最佳的板坯庫存量支持熱軋的正常生產(chǎn)，支持熱裝作業(yè)。板坯庫設(shè)板坯庫垛位管理；板坯核對(duì)；出、入庫和數(shù)據(jù)信息四個(gè)崗位；熱軋?jiān)诰€的命令在板坯庫進(jìn)行統(tǒng)一接受與傳輸。2個(gè)33197米，一個(gè)33161米的板坯庫內(nèi)可設(shè)置251個(gè)垛位，其中10個(gè)垛位作為返回坯和非計(jì)劃坯的臨時(shí)堆放，其余72個(gè)垛位供不銹鋼坯堆放，169個(gè)垛位供碳鋼堆放。每個(gè)垛位最多可堆放板坯若干層，但總高度不超過3米。垛位的間距（中心距）為2.75米，每塊板坯的重量碳鋼22.4噸（200125012500），不銹鋼19.7噸（200125011000）。7.1.1熱軋用坯的技術(shù)參數(shù)a)碳素鋼、低合金鋼、耐侯鋼、結(jié)構(gòu)鋼全部連鑄坯:板坯厚度:180、200mm;(外購(gòu)坯230、250mm)板坯寬度:750～1650mm;板坯長(zhǎng)度:長(zhǎng)坯8000～13600mm;短坯4800～6500mm;最大坯重:長(zhǎng)坯30t;短坯15t;標(biāo)準(zhǔn)坯:200x1250x12500mm;b）不銹鋼全部連鑄坯:板坯厚度:180、200mm;板坯寬度:750～1600mm;板坯長(zhǎng)度:長(zhǎng)坯8000～13600mm;短坯4800～6500mm;最大坯重:長(zhǎng)坯30t;標(biāo)準(zhǔn)坯:200x1250x11000mm;7.1.2熱軋用連鑄板坯的質(zhì)量要求外形尺寸允許偏差寬度：碳鋼：±15mm；不銹鋼：±10mm；厚度：±5mm；長(zhǎng)度：±30mm；側(cè)彎：（月牙彎）長(zhǎng)坯＜40mm；短坯＜20mm；撓曲度：長(zhǎng)坯＜40mm；短坯＜20mm；連鑄板坯的表面質(zhì)量連鑄板坯表面不得有裂紋、重接、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于2mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、冷濺、皺紋、耳子、凸塊、凹?jí)K和深度大于2mm的發(fā)紋。連鑄板坯橫截面不允許有縮孔及其他影響軋制質(zhì)量的缺陷。7.1.3板坯庫設(shè)備熱軋板坯庫主要設(shè)備及設(shè)施有板坯運(yùn)輸輥道三條過跨臺(tái)車（載重量100噸）一臺(tái)保溫坑（2、3#跨各2座）四座保溫爐一座吊車（每跨二臺(tái)）共六臺(tái)7.2坯料加熱與加熱爐7.2.1概述1780不銹鋼熱連軋板卷生產(chǎn)線，年目標(biāo)將計(jì)劃生產(chǎn)不銹鋼熱軋板卷129.8萬t/a、生產(chǎn)普碳鋼熱軋板卷212.4萬t/a，合計(jì)342.2萬t/a。按項(xiàng)目要求，用于軋前加熱的步進(jìn)梁式板坯加熱爐其設(shè)計(jì)能力應(yīng)滿足熱軋生產(chǎn)能力的需要，同時(shí)還要求碳鋼的直接熱裝比及各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)必須達(dá)到目前國(guó)際先進(jìn)水平。熱軋加熱爐的作用是對(duì)軋前（壓力加工）的鋼坯進(jìn)行加熱，而加熱的目的就是把坯料加熱到均勻的、適合于軋制的溫度。首先，鋼坯溫度提高后，鋼的塑性也得到了提高，從而降低了變形抗力，使鋼坯容易變形。同時(shí)，加熱能改善鋼坯的內(nèi)部組織和性能，不均勻組織和非金屬夾雜物可通過高溫加熱的擴(kuò)散作用而均勻化。加熱溫度和加熱的均勻程度是加熱質(zhì)量的標(biāo)志，而加熱質(zhì)量好的鋼坯，才能更容易獲得斷面形狀正確、幾何尺寸精確的成品。加熱爐是熱軋廠生產(chǎn)過程中的主要設(shè)備，軋鋼生產(chǎn)的產(chǎn)量、質(zhì)量、能耗以及經(jīng)濟(jì)效益與加熱爐設(shè)備的先進(jìn)程度、加熱工藝制度的合理性有相當(dāng)大的關(guān)聯(lián)。同時(shí)加熱爐又是熱軋廠的主要耗能機(jī)組，它的能耗約占熱軋廠工序能耗的60～70%左右。因此，降低加熱爐能耗始終是熱工技術(shù)人員面臨的永恒課題。7.2.2項(xiàng)目工藝條件（1）坯料條件本項(xiàng)目所需板坯全部為連鑄坯，年需不銹鋼板坯量為132萬t、碳素鋼板坯量為216.6萬t，總的板坯量約為348.6萬t。板坯均由毗鄰的連鑄車間經(jīng)輥道直接運(yùn)送至本套軋機(jī)，來自連鑄車間的連鑄坯全部為合格坯，碳鋼連鑄機(jī)額定產(chǎn)量310t/h，由此DHCR的額定能力亦只能為310t/h左右。投產(chǎn)初期階段的DHCR的目標(biāo)值為30％，最終DHCR的目標(biāo)值為62％。（2）板坯裝爐制度加熱爐裝爐方式有三種：直接熱裝（≥750℃）；熱裝（≥500℃）；冷裝（20℃常溫）。（3）燃料及其低發(fā)熱值燃料:天然氣；低發(fā)熱值:33.812MJ/m3。（4）加熱爐的年加熱能力與爐座數(shù)在年加熱板坯量348.6萬噸的條件下，配置三座步進(jìn)梁式加熱爐。加熱爐裝出料的輥道中心距為48米。（5）加熱爐之間的生產(chǎn)匹配模式由于碳鋼軋制工藝上采用的是分品種集中批量軋制和混合軋制兩種方法，因此當(dāng)碳鋼實(shí)現(xiàn)單爐DHCR工藝時(shí)，其與軋線能力不足部分必須以下線的碳鋼或鐵素體不銹鋼冷坯裝入另外一個(gè)爐子補(bǔ)充。奧氏體不銹鋼采用雙爐集中批量軋制CCR工藝。由此可見，三座步進(jìn)式加熱爐都必須具備坯料冷裝入爐加熱與直接熱裝入爐加熱的功能，當(dāng)三座爐子的其中一座作為DHCR爐時(shí)，另一座爐子可作為加熱碳鋼冷坯或鐵素體不銹鋼冷坯之用，反之亦然。（6）板坯加熱溫度要求碳鋼：1200℃；奧氏體不銹鋼：1220～1270℃；鐵素體不銹鋼：1100～1180℃。（7）板坯加熱質(zhì)量、單位熱耗指標(biāo)及環(huán)保要求板坯出爐溫差≤±10℃；板坯表面與中心溫度差：碳鋼≤30℃，不銹鋼≤25℃；板坯黑印溫差≤20℃（RT曲線）；板坯長(zhǎng)度方向溫差：碳鋼≤30℃；不銹鋼≤25℃（RT曲線）；氧化燒損率≤0.7%；爐子單位熱耗≤1300kJ/kg；環(huán)保PPM≤100（O2%=11%）。7.3加熱爐區(qū)設(shè)備步進(jìn)梁式加熱爐是一個(gè)加熱機(jī)組，它由裝料機(jī)械系統(tǒng)、板坯輸送系統(tǒng)、出料機(jī)械系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)、清渣系統(tǒng)以及冷卻系統(tǒng)等組成。板坯輸送機(jī)械系統(tǒng)包括步進(jìn)機(jī)械和液壓站，這也是加熱爐的核心和關(guān)鍵設(shè)備。

第八章粗軋區(qū)工藝與設(shè)備粗軋區(qū)工藝主要是對(duì)加熱后的連鑄板坯進(jìn)行表面除鱗（清除一次氧化鐵皮）、軋制成滿足精軋要求的厚度和寬度（包括RAWC）的中間板坯；粗軋區(qū)域同時(shí)還應(yīng)搶溫快軋和具有對(duì)中間坯進(jìn)行保溫的功能。該區(qū)域主要由粗軋除鱗系統(tǒng)、大立輥、四輥可逆粗軋機(jī)以及熱卷箱等設(shè)備所組成。軋后中間坯：碳鋼：厚度：20~60mm（其中20~55mm進(jìn)熱卷箱）寬度：750~1630mm單位卷重：22.5kg/mm不銹鋼：厚度：20~40mm寬度：750~1600mm單位卷重：18.72kg/mm8.1高壓除鱗裝置（HSB）8.1.1用途用來清除板坯被加熱爐加熱而產(chǎn)生的一次氧化鐵皮;它布置在加熱爐與粗軋機(jī)之間的除鱗輥道上.8.1.2設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)介紹除鱗箱是一個(gè)基本封閉的箱體;箱內(nèi)上、下各裝二排除鱗集管.當(dāng)板坯在除鱗輥道上運(yùn)行時(shí),上、下集管上的高壓噴咀可同時(shí)噴射高壓水對(duì)坯料表面的一次氧化鐵皮進(jìn)行清除；由于該機(jī)組以生產(chǎn)不銹鋼為主，對(duì)產(chǎn)品表面質(zhì)量要求較嚴(yán)格，所以系統(tǒng)除鱗水壓力采用高壓17~19MPa，可確保板坯一次氧化鐵皮的清除。該系統(tǒng)水的壓力比目前國(guó)內(nèi)其它軋機(jī)所采用除鱗水壓力均要高（寶鋼1580熱軋機(jī)的高壓除鱗水壓力為14~15MPa）。若當(dāng)板坯來料厚度發(fā)生變化時(shí),HSB的液壓裝置在接到指令后,便可通過液壓系統(tǒng)的液壓缸來提升或降低上集管高度;確保集管噴咀與板坯距離一定。根據(jù)高壓噴咀的性能,每根除鱗集管安裝16或17只高壓噴咀;噴咀間距:110mm;噴距高度:260mm;噴咀工作壓力:17~19MPa;噴咀噴射角:15°(以使噴射水產(chǎn)生一個(gè)水平分力,將氧化鐵皮沖出板坯邊緣之外);噴咀上燕尾中心線與集管的軸線的夾角成:15°,目的是防止相鄰二個(gè)噴咀的噴射水流在空間發(fā)生干擾而影響除鱗效果。8.2立輥軋機(jī)用于板坯寬度方向的軋制，控制粗軋坯的出口寬度以保證最終得到寬度合格的成品帶鋼。8.2.1主要工藝、設(shè)備參數(shù)傳動(dòng)形式：上傳動(dòng)主傳動(dòng)電機(jī)：2-AC1200Kw×320/640rpm；速比：1：6.9軋制速度:175/350mpm(在最大輥徑時(shí))側(cè)壓力：Max400噸 側(cè)壓量（有效）：Max60mm（在生產(chǎn)普碳鋼、坯料厚度200mm的情況下，粗軋五道次完成）軋輥尺寸：∮1200/1100×400mm（輥身）軋輥開口度：720~1780mm軋輥壓下(側(cè)壓)形式:液壓壓下速度:Max.60mm/s測(cè)壓頭:2×250噸(安裝在同一側(cè)的上、下液壓缸的尾部)軋輥開口度調(diào)正形式：電動(dòng)電機(jī)：2-AC37/74Kw×575/1150rpm打開速度：21/42mpm側(cè)壓絲桿尺寸：∮300mm；間距：16mm8.2.2寬度精度考核指標(biāo)不銹鋼分公司1780熱軋帶鋼寬度考核指標(biāo)為：帶鋼成品寬度：在750≤B＜1350mm時(shí)，頭尾各10M內(nèi)寬度精度公差為0~8mm帶鋼成品寬度：在1350≤B≤1630mm時(shí)，頭尾各10M內(nèi)寬度精度公差為0~12mm帶鋼成品寬度去除頭尾各10M后的寬度精度指標(biāo)為0~6mm。該指標(biāo)值在目前國(guó)內(nèi)寬帶鋼熱軋機(jī)中是最先進(jìn)的一個(gè)指標(biāo)值。在目前國(guó)際寬帶鋼熱軋機(jī)中也是先進(jìn)的一個(gè)指標(biāo)值。8.3粗軋機(jī)8.3.1概述粗軋機(jī)通過往返多道次（一般為3道、5道或7道次最多9道次）對(duì)連鑄坯的厚度進(jìn)行壓縮變形，使其最終出口厚度及厚度公差能符合精軋機(jī)的要求；粗軋機(jī)因連鑄坯厚度較厚（一般：H=200mm），而出口厚度一般為30mm（范圍為：20~60mm），使得其粗軋道次壓下量較大（Max.50mm）、厚度累積壓下率在60％以上，如此情況，使得該機(jī)組所承受的軋制力較大；同時(shí)加之該機(jī)組工作環(huán)境較惡劣（高溫和氧化鐵皮）；為此在設(shè)計(jì)該機(jī)組時(shí)將重點(diǎn)考慮軋機(jī)剛性，確保軋機(jī)在3道、5道或7道次的情況下，能有效壓下連鑄坯厚度的60％以上；并在其它如軋輥材質(zhì)選擇、軋機(jī)前、后配置的機(jī)架輥等方面都應(yīng)具有足夠的抗事故性。8.3.2粗軋機(jī)主要工藝參數(shù)粗軋機(jī)主要工藝參數(shù)表4-3：粗軋機(jī)工藝、設(shè)備主要參數(shù)名稱主要工藝、設(shè)備參數(shù)備注軋輥：工作輥尺寸∮1200/1100×1780mm工作輥身硬度HS.75~80工作輥材質(zhì)高鉻復(fù)合鑄鋼支撐輥尺寸∮1550/1400×1760mm支撐輥身硬度HS.68+/-3支撐輥材質(zhì)5％Cr鍛鋼主電機(jī)功率2—Ac7500Kw×40/85rpm軋制速度151/320mpm在最大輥徑時(shí)軋制壓力Max.4200噸最大壓下量Max.50mm/道次在生產(chǎn)普碳鋼時(shí)軋輥開口度Max.270mm在最大輥徑時(shí)牌坊立柱斷面7000平方厘米壓下裝置:壓下電機(jī)2-Ac110/220Kw×500/1000rpm壓下速度20/40mm/s壓下絲桿∮510×25mm壓下油缸(APC):油缸尺寸2-∮1000/900mm壓下速度Max.2.0mm/s行程20mm(有效)/30mm(機(jī)械)軋輥冷卻水壓力1MPa壓上裝置:壓上電機(jī)1-Ac75/150Kw×515/1030rpm壓上速度2/