精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔倉庫發(fā)料作業(yè)流程1．目的：規(guī)范物料領用工作流程，使作業(yè)部門權責分明，保證物料及時發(fā)放，滿足生產部門及其它部門物料所需，保證品質為生產和銷售作好服務，制訂本辦法。2．適用范圍：適用于所有生產及非生產部門所用各類物料、物品的領用發(fā)放作業(yè)。3．定義：無4．職責：4、1倉庫：負責備料、發(fā)料、物料清理、擺放、保管、作帳等工作；4、2生產單位：負責填寫《領料單》或依據《套料單》到倉庫領料；4、3物控部：負責對應生產單的物料《套料單》之制訂和發(fā)放，以及物控部所管控的非套料單之其它物料的領用批核；4、5其它部門：負責本部門之物料需求領料單的填寫和審核。5. 作業(yè)程序：5.1領料準備；5.1.1當需求部門有物料領用需求時，首先判斷所要領用之物料為套料還是非套料，當是套料單內的物料時，依物控部簽發(fā)的《套料單》到倉庫領料，否則，填寫《領料單》到倉庫領料。5.1.2《領料單》之填寫要求：一定要字跡工整、清晰、規(guī)范，不得涂改，若要更改時，必須由更改人在更改處簽名，以便追溯。5.1.3《套料單》必須有物控部之簽名，《領料單》必須經領料人員的部門主管/經理及物控部簽名認可。5.2.倉庫備料；5.2.1生產用物料，倉庫之倉管員依《套料單》至少提前1個工作日備料，考慮倉庫空間有限沒有固定的備料區(qū)，倉管備好的物料，必須用便條紙或粉筆，作相應標識，以示區(qū)別，方便發(fā)料。非生產用物料無需提前備料。5.2.2倉管員在備料過程中須依照物料的先進先出原則執(zhí)行發(fā)料作業(yè)，若出現欠料時，一律填寫《欠料單》，同時《欠料單》須急時派發(fā)至物控部以備及時請購跟蹤或補充物料。物料備好后，由倉管在3小時之內通知領用部門領料點收。5.3領料及發(fā)料；5.3.1需求部門領料人員，依《套料單》或《領料單》到倉庫領料。5.3.2倉管員按《套料單》或《領料單》的要求發(fā)料，領料人員依《套料單》或《領料單》的要求，核對所發(fā)物料的生產批號、物料編號、品名、規(guī)格、數量及檢查包裝是否有損壞，當有異常時須及時和倉管溝通解決。確需改單時需雙方簽名確認。5.3.3當《套料單》與實際生產所需物料不相符時，一律由生產單位以書面方式向設計部門提出申請更改《套料單》，如有巽議時，須由品質、設計、生產等部門共同商定執(zhí)行，并及時由設計部門更新BOM表變更受控，再行發(fā)放至相關部門。屬物控部制定《套料單》出現錯誤時，由生產單位同物控部共同簽名確認更改。5.3.4在物料交接過程中，若是物料不夠發(fā)時，由倉管員填寫《欠料單》至倉庫主管確認后，將《欠料單》至一聯(lián)領料部門，同時由領料人員簽名確認，此《欠料單》作為下次領料憑證，同時倉管員自留一份存檔，并依據《欠料單》跟進物料到位情況。5.4作帳；5.4.1倉管員依《套料單》、《欠料單》或《領料單》上的實發(fā)數量作系統(tǒng)電腦賬。5.5單據分發(fā)5.5.1倉管將《套料單》、《欠料單》或《領料單》自留一份存檔后,將其它單據一律記錄于單據交接本上，并于次日上午9：30之前交至相應部門后,并將單據交接本返回。6、相關表單；6．1《生產計劃》6．2《套料單》6．3《領料單》6．4《欠料單》7．試運行管理辦法；7．1在試運行過程中,若有不依流程作業(yè)者一律處以每單20元的罰款。7．2在試運行過程中,若有無法按照流程執(zhí)行的相關原因時,須急時知悉物控部幫助處理,若沒有及時知悉時當事人一律處以10/單的罰款。8、正式運行管理辦法；8．1不按本流程作業(yè)者一律處罰10元/次。8．2倉管或領料人員有更改單據未確認者,處罰各人10元/次；8．3倉管員沒有準確反映倉庫實物數據時，一律處以當事人50元/次；8．4物控部在編制《套料單》時出現人為錯誤時，一律處以當事人10元/次；8．5設計部門沒有及時更改BOM表，重復出現錯誤時，一律處以當事人50元/次；8．6物控部未按時把《套料單》發(fā)給生產部門者，處罰10元/次；8．7倉管發(fā)錯料但領料人員也未發(fā)現者，處罰每人20元/次，若給公司造成經濟損失時，按相關處罰條例執(zhí)行。8．8倉管員沒有按時將單據分發(fā)至相關單位時，一律處以當事人10元/次。9．0流程圖；工作流程責任部門責任人表單工作內容單據分發(fā)作帳領料及發(fā)料倉庫備料領料準備單據分發(fā)作帳領料及發(fā)料倉庫備料領料準備各部門領料人員《套料單》、《領料單》領料人員依《套料單》或填寫《領料單》作好領料準備工作。倉庫倉管員《套料單》、《領料單》倉管參照《套料單》上的生產批號、生產時間、物料品名、規(guī)格、數量等依照先進先出原則備料。倉庫倉管員領料人員《套料單》、《領料單》、《欠料單》倉管員按《套料單》或《領料單》的要求發(fā)料，領料人員依《套料單》或《領料單》的要求，核對所發(fā)物料的品名，規(guī)格，數量及檢查包裝是否有損，當有異常時及時和倉管溝通解決，確需改單時需雙方簽名確認。有欠料時倉管員一律開具《欠料單》至領料單位，同時知悉物控購料補充。倉庫倉管員《套料單》、《領料單》、《欠料單》倉管員依《套料單》或《領料單》、《欠料單》上的實發(fā)數量作作系統(tǒng)電腦賬。倉庫倉管員《套料單》、《領料單》、《欠料單》倉管最后對單據進行整理存檔,并填寫單據交接本，依單據聯(lián)要求分發(fā)相應部門簽收。深圳市英格利家具有限公司精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔1． 目的規(guī)范物料作業(yè)流程，控制物料損耗，降低生產成本，提高產品市場竟爭力。2． 適應范圍2．1適應公司采購、倉儲、生產、品質物料控制3．職責3．1PMC部負責物料計劃的的制訂，采購人員負責采購單的下達、采購物料跟蹤。3．2倉儲部負責采購申請、入庫、保管、發(fā)放。3．3品質部負責來料品質控制3．4生產部負責物料領用、使用控制、半成品、成品入庫4．作業(yè)內容4．1物料采購（詳見采購作業(yè)流程圖）4．1．1《物料采購申請單》的審批A．生產使用原物料、包材由倉庫根據PMC物料計劃，扣除庫存量后填寫《物料采購申請單》，經倉庫主管審核，PMC經理批準后，交采購部。B．生產輔材，零件、日常用品、辦公用品等，由需求部門填寫《物料采購申請單》經部門主管或經理審核，副總經理批準后，交采購部4．1．2采購部接到《物料采購申請單》對所需采購物料進行詢價、比價、定價（采購價格必須有總經理批準）；并根據物料計劃填寫《物料采購訂單》，經部門經理批準后發(fā)至供應商及公司內部相關部門。4．1．3采購員對采購過程進行跟蹤，確保物料按時到位4．1．4供應商送物料至公司時，必須將《送貨單》送至采購人員簽名確認，然后送交倉管員，由倉管員通知IQC對來料進行檢驗（詳見IQC來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格的物料才能入庫。4．2物料入庫（詳見物料入庫作業(yè)流程圖）4．2．1供應商來料必須經IQC檢驗合格，倉庫開入庫單入庫；第一聯(lián)《入庫單》及第一聯(lián)經IQC簽名的《送貨單》倉庫留底記帳；第二聯(lián)《入庫單》和《送貨單》轉交采購月結對賬；第三聯(lián)《入庫單》和《送貨單》交供應商對帳。4．2．2半成品入庫：各車間的半成品，經品質部檢查合格簽名后，生產車間開入庫單，將半成品送至半成品庫，倉管員點數確認簽名作實，納入庫存區(qū)。4．2．3成品入庫：包裝或其他車間組裝成品，經品質部檢查合格簽名后，車間開入庫單將成品送至成品倉庫暫放區(qū)，經倉管員點數確認簽名作實，納入庫存區(qū)。4．3物料出庫（詳見物料出庫作業(yè)流程圖）4．3．1原料：①物控員按訂單數量及BOM表計算物料用量。②生產部門根據物料用量開具《領料單》到指定的倉庫領料。③倉庫嚴格按單發(fā)料。4．3．2半成品領用：各車間車間物料員，根據訂單量開具《領料單》，經部門主管審核，到半成品倉領用半成品。4．3．3成品出庫：銷售部業(yè)務員開具備貨單至倉庫，倉管員按備貨單數量備貨，備貨完成后該備貨單由倉管簽名確認，轉業(yè)務員，跟單員依據備貨單，開出《送貨單》連同備貨單一起轉相關領導確認后，出貨。4．4退料作業(yè)（詳見退料作業(yè)流程圖）4．4．1供應商來料不良物料：經IQC檢驗不合格的物料，由采購部通知供應商退回4．4．2各車間領用物料批量不良的，經品質部確認開具品質異常單，將不良品退回半成品倉（按不合品處理流程作業(yè)）4．4．3完成訂單后剩余良品退庫：當訂單完成后車間所剩余的良品、輔材，由物料員開具《退料單》退回原來所領用的倉庫，倉管員接收后分類擺放、保管。4．5補料作業(yè)4．5．1原材料補料：生產部訂單計劃領用原料，如在生產過程中損耗過多，需補原料必須由所需部門開具《補料申請單》并說明增領原料原因，經部門主管審核，PMC部審批，副總經理批準后倉庫才能發(fā)放。4．5．2半成品補料：各車間根據訂單數量領用半成品，在生產過程中如有損壞或來料不良導致不夠完成訂單的，由部門統(tǒng)計不良品數量，經品質部檢驗后，報PMC部批準；并將不良品退回半成品倉，換取相同數量的半成品；（如半成品倉不夠或沒有所需換的半成品，則由PMC部通知相關部門生產或外購）。4．5．3包裝材料補料：包裝車間根據訂單數量領用包裝材料，在生產過程中如有損壞或來料不良導致不夠完成訂單的，由部門統(tǒng)計不良品數量，經品質部檢驗后，報PMC部批準；并將不良品退回包裝材料倉，換取相同數量的包裝材料；（如包裝材料倉不夠或沒有所需換的包材，則由PMC部通知外購）。4．6物料報廢4．6．1半成品報廢：在生產過程中，由于生產不良或上工序生產不良所挑選出的不良品，由品檢員檢驗不能再使用的作報廢處理，由需報廢部門開具《報廢申請單》經品質部確認，報PMC部審核、副總經理批準后才能報廢。4．6．2成品報廢：因成品呆滯時時過長，客戶不再使用的成品及客戶退貨不能返工的成品，經品檢員確認，報業(yè)務部審核、總經理批準后才能作報廢處理。4．75.相關文件5.1《采購作業(yè)程序》5.2《不合格品處理程序》5.3《來料檢驗程序》5.4《生產過程控制程序》6．相關記錄6.1《物料申購單》6.2《物料采購訂單》6.3《入庫單》6.4《送貨單》6.5《領料單》6.6《退料單》6.7《補料申請單》6.8《物料報廢申請單》6.9《檢驗報告》6.10《來料檢驗報告》核準：審核：制定：楊昌軍PMC部門工作流程圖：NGNG生產交期及負荷評估客戶/業(yè)務部下達訂單生產交期及負荷評估客戶/業(yè)務部下達訂單OKKOKK生產主計劃及出貨計劃生產主計劃及出貨計劃物料需求計劃物料需求計劃生產周計劃采購訂單下達生產周計劃采購訂單下達物料領用通知單供應商交貨物料領用通知單供應商交貨 OK物料入庫備料領發(fā)料生產及進度跟進能否如期交貨貨物貨OK物料入庫備料領發(fā)料生產及進度跟進能否如期交貨貨物貨 IQC檢驗IQC檢驗否夠物料YN入庫和出貨能否如期交貨YN入庫和出貨能否如期交貨成品入庫成品入庫 出貨安排是否滿足出貨安排是否滿足 核準：審核：制定：采購作業(yè)流程圖序號流程圖責任人操作說明1采購申請詢價、比價采購申請詢價、比價開具采購單復核、批準供應商來料來料檢驗入庫作業(yè)文件歸檔各部門需要部門開具《物料申購單》經相關人員審批后交采購部2采購員采購部接到《物料申請單》對所需采購物料進行詢價、比價、定價（采購價格必須有總經理批準）；3采購員采購員在物料價格確定后，根據物料計劃填寫《物料采購訂單》4采購員部門經理《物料采購訂單》經部門經理批準，發(fā)至供應商及公司內部相關部門，一聯(lián)采購部自存、二聯(lián)發(fā)到供應商、三聯(lián)交財務部、四聯(lián)發(fā)到倉庫（如有問題沒得到批準，則重新申請或重新開具《物料采購訂單》5倉管員供應商送物料至公司時，先將《送貨單》送至采購人員簽名確認，然后送交倉管員，由倉管員通知IQC對來料進行檢驗IQCIQC對來料進行檢驗（詳見IQC來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格，在送貨單上簽名確認并通知倉管員入庫；產品不合格則報采購員通知供應商處理倉管員供應商來料必須經IQC檢驗合格，倉庫開《入庫單》入庫。倉管員第一聯(lián)《入庫單》及第一聯(lián)經IQC簽名的《送貨單》交財務部；第二聯(lián)《入庫單》和《送貨單》每日轉交采購月結對賬；第三聯(lián)《入庫單》和《送貨單》交供應商對帳。核準：審核：制定：物料入庫作業(yè)流程圖序號流程圖責任人操作說明1物料置于待檢區(qū)成品入庫半成品入庫供應商來料開具入庫單物料置于待檢區(qū)成品入庫半成品入庫供應商來料開具入庫單物料定置擺放來料檢驗NG供應商供應商根據訂單數量，按訂單規(guī)定的時間將原材料送到本公司倉庫2物料員各車間的半成品，經品質部檢查合格簽名后，由本車間開具《入庫單》，將半成品送至半成品庫，倉管員點數確認簽名作實，納入庫存區(qū)。3物料員包裝或其他車間組裝成品，經品質部檢查合格簽名后，車間開具《入庫單》將成品送至成品倉庫暫放區(qū)，經倉管員點數確認簽名作實，納入庫存區(qū)。4倉管員供應商送物料至倉庫“物料待檢區(qū)”由倉管員通知IQC對來料進行檢驗5IQCIQC對來料進行檢驗（詳見IQC來料檢驗作業(yè)流程）經檢驗合格，在送貨單上簽名確認并通知倉管員入庫；產品不合格則報采購員通知供應商處理6倉管員經IQC檢驗合格的外來物料及內部生產的半成品、成品，管理員按規(guī)定入庫、并擺放于相應的區(qū)域7倉管員1．外來物料入庫第一聯(lián)《入庫單》及第一聯(lián)經IQC簽名的《送貨單》交財務部；第二聯(lián)《入庫單》和《送貨單》轉交采購月結對賬；第三聯(lián)《入庫單》和《送貨單》交供應商對帳。2． 內部半成品、成品入庫第一聯(lián)《入庫單》倉庫留底記帳；第二聯(lián)《入庫單》轉交財務月底對賬第三聯(lián)《入庫單》交入庫車間留底對帳。核準：審核：制定：物料出庫作業(yè)流程圖序號流程圖責任人操作說明1開具領料單核對領料單開具領料單核對領料單審核備料物料員簽收單據歸檔審核NG相關部門物控員按訂單數量及BOM表計算物料用量；生產部門根據物料用量開具《領料單》。2部門主管《領料單》經部門主管審核，由專職物料員攜《領料單》到指定的倉庫領用物料3倉管員倉管員對照BOM表、物料計劃表核對《領料單》，并檢查《領料單》是否經部門主管審核、簽名4倉管員領料單核對無誤后，倉管員按單備料5物料員物料員將倉庫備料清點無誤后，在領料單上簽名確認，并將物料領出倉庫6倉儲部第一聯(lián)《領料單》倉庫留底記帳；第二聯(lián)《領料單》領料車間留底對帳第三聯(lián)《領料單》物控部第四聯(lián)《領料單》財務月底對賬核準審核制定退料作業(yè)流程圖序號流程圖責任人操作說明1車間領用物料不良供應商來料不良車間領用物料不良供應商來料不良生產剩余物料品質檢驗部門負責人審批開具退料單物料退入倉庫單據歸檔采購員當供應商來料經IQC檢驗不合格需退貨時，采購員及時通知供應商處理2各車間當車間領用物料發(fā)現不良或在生產過程中發(fā)現批量不良時，立即通知品質部復檢3各車間當生產完成訂單，有剩余物料(良品)時，各生產車間需在完成訂單后，24小時內，開具《退料單》進行退庫處理4品檢員品檢員在接到生產部，物料不良信息后，立即對不良品進行檢驗，判斷產品可使用或屬不良品，如屬不良品應立即開出《品質異常單》上交主管審核5品質部品質主管接到《品質異常單》對不良品作最終判定，并通知相關人員處理，問題嚴重的需召集相關人員會議處理6物料員倉管員1． 生產車間不良物料（經品質部判定）由該車間開具《退料單》2． 供應商來料由倉庫開具《退料單》7倉管員倉管員按《退料單》數量接收不良品入庫，并妥善存放；如需更換良品生產的，則按不良品入庫數量換發(fā)良品讓車間完成訂單8倉管員1． 供應商來料：第一聯(lián)《退料單》交財務部留底記帳；第二聯(lián)《退料單》交采購月結對賬；第三聯(lián)《退料單》交供應商對帳。2． 車間不良品第一聯(lián)《退料單》倉庫留底記帳；第二聯(lián)《退料單》轉交財務月底對賬第三聯(lián)《退料單》交退料車間留底對帳核準：審核：制定：補料作業(yè)流程圖序號流程圖責任人操作說明1補料申請單審核補料申請單審核審批批準物料查詢物料采購物料生產開具《領料單》單據歸檔物料員如在生產過程中損耗過多，需補原料或半成品、輔助材料必須由所需部門開具《補料申請單》2部門主管《補料申請單》由部門主管審核，并說明增領原料原因上交PMC部及副總經理審批1、 生產原料經PMC部審核、副總經理批準2、 半成品、包裝材料、輔材由PMC部審批3PMCPMC部對《補料申請單》進行審批，并核對訂單用量，跟蹤超領物料原因并上報4副總經理對原材料《補料申請單》審核、批準，追查超領原材料原因，對損耗量多的追究責任，并責令責任人改進5倉庫倉管員根據《補料申請單》清查倉庫庫存，如有需補物料則通知申請部門開具《領料單》領料；如無所需物料則通知PMC部門，生產或采購6PM