酶法加工麥芽糊精生產(chǎn)工藝中國(guó)食品添加劑和配料協(xié)會(huì)尤新概述麥芽糊精的生產(chǎn)工藝大致可分為3種：酸法工藝、酶法工藝、酸酶法工藝。目前，酸法工藝已基本被淘汰，國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)麥芽糊精均采用酶法工藝。酶法產(chǎn)品聚合度在1—6的產(chǎn)物的水解率比值均在2以上，產(chǎn)品透明度高，溶解性強(qiáng)，室溫儲(chǔ)存不變渾濁。利用a-淀粉酶對(duì)于淀粉的催化水解具有高度的專(zhuān)一性，即只能按照一定的方式水解一定種類(lèi)和一定部位的葡萄糖苷鍵，僅水解淀粉，不分解蛋白質(zhì)、纖維素等。因此，麥芽糊精是以玉米、大米等粗糧直接投料（不是以精制淀粉為原料），經(jīng)酶法控制部分水解、脫色提純、真空濃縮、噴霧干燥而成。為了便于敘述，在此以大米作原料為例，并按優(yōu)級(jí)品質(zhì)生產(chǎn)工藝說(shuō)明。麥芽糊精系列產(chǎn)品的生產(chǎn)按酶法工藝要求可分為6個(gè)工序：原料預(yù)處理、液化、過(guò)濾、濃縮、干燥、包裝等。1原料預(yù)處理工序預(yù)處理包括計(jì)量投料、熱水浸泡、淘洗雜質(zhì)、粉碎磨漿4個(gè)內(nèi)容，計(jì)量投料是為了保證投料準(zhǔn)確，便于操作和管理。熱水浸泡可使水分滲透到米的內(nèi)部組織，促進(jìn)米粒組織膨脹軟化，便于淘洗和粉碎。淘洗是為了除去米糠和其他雜質(zhì)，保障食品衛(wèi)生和產(chǎn)品質(zhì)量。粉碎磨漿是為了保證淀粉粒的細(xì)度和粉漿的流動(dòng)性能，使淀粉易于糊化，并為酶能均勻地水解淀粉創(chuàng)造良好的條件。大米預(yù)處理工序技術(shù)要求如下：浸洗后的米，應(yīng)該色白無(wú)米糠，無(wú)酸敗味，米粒用兩手指輕捏即成粉末狀。粉漿細(xì)度，60目以上粉粒應(yīng)占80%以上，手感無(wú)粗粒，不允許在粉漿中混有米粒。粉漿濃度控制在22—24°Be，1t米磨成的粉漿相當(dāng)于2.2m3左右。粉漿不發(fā)酵，pH不低于5.2。淘洗去雜一般淘洗米采用機(jī)械淘洗，通常用壓縮空氣來(lái)翻動(dòng)淘洗，在特制的洗米罐中進(jìn)行。淘洗操作時(shí)，將米按規(guī)定量送到洗米罐，放入清水，待水浸沒(méi)米層后，通入壓縮空氣，利用空氣沖擊使米粒在水中翻動(dòng)和相互摩擦，把附著于米粒上的米糠和雜質(zhì)洗掉，懸浮物從溢流口溢出。當(dāng)懸浮物基本溢凈，可關(guān)閉進(jìn)水閥和空氣閥，放出米泔水。如此反復(fù)洗米2一3次，可使米粒洗凈。熱水浸泡熱水浸泡的目的是為了加快吸收水分，促進(jìn)米粒組織軟化。米粒吸水程度和下列因素有關(guān)。與米粒吸水和浸米時(shí)間有關(guān)。一般說(shuō)來(lái)，浸泡時(shí)間不能少于2h，否則米粒中心部分的水分浸入不足，這樣就不利于米的粉碎和糊化。米粒吸水程度還決定于米的品質(zhì)。非糯性米要相對(duì)延長(zhǎng)浸泡時(shí)間。米粒吸水還和浸泡水溫度有關(guān)。提高水溫可加速米粒吸水，縮短浸泡時(shí)間。在冬季，浸泡水可利用生產(chǎn)中冷卻水代替冷水，但水溫不宜高于45r，若再提高溫度，會(huì)使米粒表面糊化，淀粉流失。在浸泡過(guò)程中還要注意米粒發(fā)酵情況，雖浸泡2h不會(huì)很快受到微生物侵入而發(fā)酵。若在洗米時(shí)沒(méi)有將米糠洗凈，往往也會(huì)引起米粒發(fā)酵，如此將米磨成粉漿后，會(huì)造成液化中途pH下降，致使發(fā)生液化困難。凡發(fā)酵米粒必須要重新洗米才能粉碎。米粒和粉漿發(fā)酵經(jīng)常發(fā)生在夏秋高溫季節(jié)，在此期間生產(chǎn)，更應(yīng)重視環(huán)境衛(wèi)生和設(shè)備清洗消毒工作，以減少微生物污染機(jī)會(huì)。粉碎磨漿將米粉碎磨成粉漿，要注意細(xì)度和濃度兩個(gè)質(zhì)量要求。粉漿細(xì)度影響著液化程度和過(guò)濾速度。從糊化角度考慮，粒度細(xì)的粉漿溶解性好，容易糊化。從過(guò)濾性看，粉漿太細(xì)，則不利于過(guò)濾。根據(jù)工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)結(jié)果表明，粉漿細(xì)度以70目為宜，這樣液化性和過(guò)濾性均好。粉漿濃度關(guān)系到糊化液的流動(dòng)性和蒸發(fā)量，粉漿濃度低，黏度小，流動(dòng)性好，容易糊化，有利于加熱和過(guò)濾。但降低液化濃度，增加了蒸發(fā)負(fù)荷，經(jīng)濟(jì)上不合算。高濃度粉漿則流動(dòng)性差，且糊化困難。所以，粉漿最適宜濃度應(yīng)在22—24°Beo砂盤(pán)磨工藝操作開(kāi)車(chē)：接通電源，先空載運(yùn)轉(zhuǎn)1—2min，檢查有無(wú)異常振動(dòng)和噪音，再調(diào)節(jié)上下磨盤(pán)間距到發(fā)出有輕微的摩擦聲止。運(yùn)轉(zhuǎn)：先打開(kāi)自來(lái)水龍頭，再落下米粒，同時(shí)調(diào)節(jié)好米和水的流量，保持粉漿一定的濃度。調(diào)節(jié)：隨時(shí)檢查粉漿細(xì)度，輕輕轉(zhuǎn)動(dòng)手輪來(lái)調(diào)節(jié)磨盤(pán)間的距離，直至細(xì)度符合要求為止。但是，粉漿磨得越細(xì)，電動(dòng)機(jī)載荷越大。因此，調(diào)節(jié)磨距不能超越電機(jī)額定電流。停機(jī)：物料磨完后，要用水把進(jìn)料斗和磨腔內(nèi)殘余米粒和粉漿沖洗干凈，以防殘存粉漿發(fā)酵，然后把調(diào)節(jié)手輪旋松后，關(guān)掉電源。2液化工序液化的目的是通過(guò)a-淀粉酶的作用，將淀粉分解為糊精。要求液化液不黏稠，表面不結(jié)皮，具有良好的流動(dòng)性和過(guò)濾性，用碘液檢查不應(yīng)有藍(lán)色反應(yīng)，水解率應(yīng)達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。麥芽糊精液化的方法一般有3種：間歇法、連續(xù)法和噴射法。目前國(guó)內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)麥芽糊精的廠家采用的是間歇液化法或噴射液化法。近年來(lái)，由于國(guó)產(chǎn)新型酶制劑問(wèn)世，即耐高溫a-淀粉酶的出現(xiàn)，極大地促進(jìn)了液化工藝和液化設(shè)備的改進(jìn)和提高。采用噴射液化器進(jìn)行液化，大米中的淀粉是否能徹底液化，蛋白質(zhì)凝聚效果是否好，蛋白質(zhì)分離效果如何，關(guān)鍵取決于料液在噴射器內(nèi)能否形成高強(qiáng)度的微湍流。從目前國(guó)內(nèi)外現(xiàn)有的噴射器實(shí)用效果看，這種微湍流強(qiáng)度有所不同。由淮海工學(xué)院生物技術(shù)研究中心近期設(shè)計(jì)的HYW型系列噴射器均能形成高強(qiáng)度的微湍流，淀粉分散效果好，無(wú)不溶性淀粉微粒出現(xiàn)，蛋白質(zhì)凝聚效果及淀粉與蛋白質(zhì)分離效果明顯（蛋白質(zhì)凝聚后，飄浮于液面上），物料的過(guò)濾速度也有了明顯的提高。噴射液化時(shí)基本無(wú)振動(dòng)，無(wú)噪音，能在低氣壓下工作，無(wú)堵塞現(xiàn)象，是目前國(guó)內(nèi)較適合于大米、玉米等粗原料進(jìn)行噴射液化工藝的較為理想的噴射液化設(shè)備。調(diào)漿先將已粉碎磨好的米漿泵送至調(diào)漿罐。打開(kāi)調(diào)漿罐攪拌器，調(diào)整米漿濃度至23°Be，pH6.0左右，鈣離子300—500mg/L左右，耐高溫a-淀粉酶用量6—8IU/L，攪拌均勻后備用。液化噴射器開(kāi)始使用前，先將噴射器針閥上調(diào)5—6圈。再打開(kāi)蒸汽閥門(mén)，將噴射器及層流罐預(yù)熱至100°C后，啟動(dòng)進(jìn)料泵，同時(shí)關(guān)閉進(jìn)料閥，打開(kāi)回流閥，并穩(wěn)定維持進(jìn)料泵回流約10min。再將進(jìn)料閥門(mén)打開(kāi)，逐步關(guān)小回流閥，使進(jìn)入噴射器的料液壓力大于進(jìn)入噴射器的蒸汽壓力，仔細(xì)調(diào)整料閥和針閥，以控制流量，使米漿乳形成空心圓柱狀薄膜從噴嘴射出。隨時(shí)注意調(diào)整蒸汽和米漿的流量，嚴(yán)格控制噴射器出口的料液溫度在103一105C。并直接進(jìn)入層流罐保溫20—30min。取樣檢查，碘反應(yīng)和水解率均達(dá)到規(guī)定要求后，打開(kāi)第二臺(tái)噴射器蒸汽閥門(mén)，并重復(fù)上述操作。嚴(yán)格控制噴射器出口的液化液溫度在135C以上，并通過(guò)維持罐5min左右，直接進(jìn)入周轉(zhuǎn)罐準(zhǔn)備過(guò)濾。3過(guò)濾工序液化之后，淀粉水解成可溶性糊精，米的其他不溶性的物質(zhì)，必須過(guò)濾除去。即使用商品玉米為原料，也有一些蛋白質(zhì)被凝聚析出成為濾渣,大米原料不溶性的物質(zhì)更多，約占米重的40%—45%（含水量約55%）左右。為了提高產(chǎn)品的收得率，減少糟內(nèi)的殘液量，必須將米糟盡量濾干，使壓縮成餅狀。濾液應(yīng)該透明，不顯渾濁。所得濾液要及時(shí)濃縮，以防發(fā)酵變質(zhì)。同時(shí)，回收濾液也要及時(shí)用于磨米或調(diào)漿。過(guò)濾使用的設(shè)備為板框式壓濾機(jī)或真空轉(zhuǎn)鼓過(guò)濾機(jī)。我國(guó)大部分生產(chǎn)企業(yè)采用的是板框式壓濾機(jī)。板框壓濾機(jī)是一種加壓間歇操作的過(guò)濾設(shè)備，可進(jìn)行固液分離。過(guò)濾裝置一般利用重力的原理，將過(guò)濾物料置于高位槽，利用自然壓力過(guò)濾，以節(jié)省動(dòng)力消耗。常以脫色罐代高位糟，所以往往將脫色罐安裝于樓上，壓濾機(jī)在底層，位差高度應(yīng)在4m以上。也可以加壓過(guò)濾，在壓濾機(jī)沒(méi)有形成濾餅前，應(yīng)低于50kPa壓力過(guò)濾或以自然壓力為主，到濾餅形成或卸糟前，由于糟餅增厚，過(guò)濾阻力增大，可以加壓過(guò)濾，以提高過(guò)濾速度和降低米糟含水量。加壓過(guò)濾的工作壓力以不超過(guò)200kPa為宜。過(guò)高壓力容易使濾布穿孔，造成濾液渾濁。過(guò)濾操作將過(guò)濾布覆蓋于每一塊濾板上，濾布要保持平整，不皺折，濾布進(jìn)料孔要和板框進(jìn)料孔對(duì)正，使物料能暢通流入各濾框內(nèi)。濾布裝完后，壓緊板框，推入頭板鎖緊，不使物料從板框縫間漏出。裝機(jī)完畢后，如果剛開(kāi)始第一次過(guò)濾，則要預(yù)先通入熱水或蒸汽，將壓濾機(jī)預(yù)熱10min以防止剛開(kāi)始過(guò)濾時(shí)物料局部過(guò)冷，增加物料黏度。調(diào)節(jié)流量：過(guò)濾開(kāi)始時(shí)，要調(diào)節(jié)好物料進(jìn)入壓濾機(jī)的速度。初濾時(shí)流量要小，以降低對(duì)過(guò)濾布的壓力，然后隨著過(guò)濾的繼續(xù)，米糟在過(guò)濾室形成了濾層，可提高壓力過(guò)濾。阻止漏糟：在過(guò)濾進(jìn)行中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)某塊濾板流出的濾液帶出糟粒時(shí)，說(shuō)明濾布破損或裝置不妥。此時(shí)要關(guān)閉旋塞，停止此濾板工作，以不影響整個(gè)濾液質(zhì)量。卸糟：物料過(guò)濾到一定時(shí)間，濾框內(nèi)已經(jīng)充滿(mǎn)了糟，加大了過(guò)濾的阻力，使過(guò)濾速度變得很慢，繼續(xù)過(guò)濾會(huì)延緩生產(chǎn)。此時(shí)要拆開(kāi)壓濾機(jī)卸糟。卸糟時(shí)，將頭板退松，拉開(kāi)板框，米糟卸在壓濾機(jī)底下回收槽中，加水稀釋?zhuān)碇糜趦?chǔ)糟罐進(jìn)行第二次過(guò)濾。米糟殘液過(guò)濾回收米糟在壓力下過(guò)濾，其可壓縮性有一定的限度，其中還含水分55%左右，這就是說(shuō)，米糟內(nèi)仍保留著占米糟量一半的殘液，甚至還要多些。據(jù)一般米糟樣品分析水分53.6%，可溶性物質(zhì)占21%，其中總糖分有19.2%?；厥彰自阒袣堃菏翘岣呤盏寐?，增產(chǎn)麥芽糊精的有效措施之一。4脫色工序麥芽糊精的脫色用活性炭，粉末炭、顆粒炭也可?；钚蕴康奈讲僮?，用新鮮的炭先脫色顏色較淺的物料，再脫色顏色較深的物料，再脫色更深的物料，然后棄掉。如此使用能充分發(fā)揮炭的吸附能力，減少炭的用量，降低生產(chǎn)成本。這種使用方法在工業(yè)上稱(chēng)為逆流法?；钚蕴砍接猩镔|(zhì)外，還能吸附若干無(wú)機(jī)鹽，降低糊精的灰分含量。影響吸附作用的因素很多，在工業(yè)生產(chǎn)中最重要的因素是溫度和時(shí)間?；钚蕴棵撋瑴囟纫话惚３衷?5-80r，在此溫度下，糊精的黏度較低，易于滲入炭的多孔組織內(nèi)部，能較快地達(dá)到吸附的平衡狀態(tài)。吸附過(guò)程達(dá)到吸附平衡一般30min即可。炭的用量和達(dá)到吸附平衡的時(shí)間成反比，用量多，時(shí)間可縮短。決定用炭量時(shí)需要注意一個(gè)問(wèn)題，即用炭量增加，單位質(zhì)量炭的脫色效率降低。例如:使用1g活性炭能夠脫色20%，使用2g活性炭時(shí)脫色卻不是40%，而較此數(shù)值低。換言之，2g活性炭的脫色效能不及每次用1g活性炭處理兩次的好。在用量較高的情況下，這種差別更大。常用的粉狀炭比表面積在500—1500m2/g，平均孔半徑1—2nm，細(xì)度200目。用活性炭脫色糊精液，需要的設(shè)備簡(jiǎn)單，僅需脫色罐和過(guò)濾機(jī)。脫色罐以不銹鋼制為佳，具有攪拌器和蒸汽加熱盤(pán)管，盤(pán)管應(yīng)位于罐底處。將已過(guò)濾的清亮的糊精液，泵送至脫色罐，打開(kāi)蒸汽盤(pán)管和攪拌器，使之升溫至80。。，調(diào)整pH約4.8。先將活性炭粉與少量濾液混勻，然后加入脫色罐中，保持溫度，攪拌30min后，用板框過(guò)濾機(jī)過(guò)濾除炭，即得到無(wú)色糊精液。其過(guò)濾操作與過(guò)濾液化液相同。在過(guò)濾除炭初期，濾液一般含有炭粒，呈黑色，這是由于濾布孔眼不能完全阻止炭粒所致。當(dāng)濾布上炭層形成后，濾液才會(huì)清澈透明。因此，初濾時(shí)要將濾液回流至脫色罐中，待濾液完全清亮透明時(shí)，關(guān)上回流管，引脫色清液至周轉(zhuǎn)罐備用。5真空濃縮工序商品液體麥芽糊精固形物濃度約75%，相當(dāng)于40°Be，高濃度麥芽糊精漿能抑制微生物生長(zhǎng)，可放置較長(zhǎng)時(shí)間不變質(zhì)。由于脫色過(guò)濾得到的固形物濃度只有30%左右，須經(jīng)加熱蒸發(fā)，以除去多余水分，提高濃度，便于保存和運(yùn)輸，便于順利地進(jìn)入干燥。濃縮一般在減壓下進(jìn)行。減壓濃縮的沸點(diǎn)溫度隨真空度上升而降低，因而可以在較低的溫度下進(jìn)行蒸發(fā)，避免糊精的焦化，保持糊精色澤，這是減壓濃縮的優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)，減壓濃縮蒸發(fā)速度快，在抽真空強(qiáng)制蒸發(fā)時(shí)，因降低了沸點(diǎn)溫度，而加大了熱源（蒸汽）和物料（糊精）之間的溫度差。兩者之間溫差越大，傳熱速度越快，故可加速水分蒸發(fā)，提高生產(chǎn)效率。減壓濃縮開(kāi)始之前，要檢查各設(shè)備裝置完好性以及冷卻水供應(yīng)情況，然后開(kāi)機(jī)操作，把濃縮鍋和管路內(nèi)空氣抽出，經(jīng)過(guò)檢查后，設(shè)備系統(tǒng)無(wú)泄漏，真空度達(dá)到真空機(jī)械規(guī)定值（一般不低于80kPa）時(shí)，可進(jìn)入工作。將糊精液浸沒(méi)加熱室平面，然后打開(kāi)加熱室的加熱蒸汽閥進(jìn)行加熱，待糊精至沸騰后，再陸續(xù)補(bǔ)充糊精，保持水分蒸發(fā)和糊精進(jìn)入量基本一致，并始終保持著沸騰狀態(tài)。蒸發(fā)室液面高度要穩(wěn)定在一定水面，以加熱室高度的1/2為宜，在此液面下，糊精有良好的循環(huán)沸騰，液位壓力低，產(chǎn)生的靜壓差溫度小，從而有利于蒸發(fā)和糊精質(zhì)量。當(dāng)糊精數(shù)量和濃度達(dá)到一定程度后，要停止蒸發(fā)，準(zhǔn)備抽樣檢查濃度。當(dāng)濃度符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，立即關(guān)閉蒸汽閥，并破壞真空，打開(kāi)底部出料閥，放出糊精至成品儲(chǔ)罐或噴霧干燥前的周轉(zhuǎn)罐。糊精在蒸發(fā)過(guò)程中，應(yīng)該穩(wěn)定真空度和控制一定的加熱蒸汽量。真空度不低于80kPa，加熱蒸汽壓力以200—400kPa為宜。6噴霧干燥工序噴霧干燥一般分為4個(gè)階段：料液霧化為霧滴，霧滴與空氣混合和流動(dòng)，霧滴水分蒸發(fā)，干燥產(chǎn)品與空氣分離。料液霧化料液霧化的目的在于將料液分散為微細(xì)的霧滴，霧滴的平均直徑為20—60mm,因此具有很大的表面積，當(dāng)其與熱空氣接觸時(shí)，霧滴迅速汽化干燥為粉末或顆粒狀產(chǎn)品。霧滴大小和均勻程度對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)影響很大。如果噴出的霧滴大小很不均勻，就會(huì)出現(xiàn)大顆粒還沒(méi)達(dá)到干燥要求，而小顆粒卻已干燥過(guò)度而變質(zhì)。因此，使料液霧化所用的霧化器是噴霧干燥系統(tǒng)的關(guān)鍵部件。國(guó)內(nèi)各生產(chǎn)麥芽糊精的企業(yè)，目前均采用壓力式噴嘴或旋轉(zhuǎn)離心式噴嘴的霧化形式。霧滴與空氣混合和流動(dòng)霧滴和空氣的接觸方式不同，對(duì)于干燥室內(nèi)的溫度分布，液滴、顆粒的運(yùn)動(dòng)軌跡，物料在空中的停留時(shí)間以及產(chǎn)品性質(zhì)有很大影響。在干燥室內(nèi)，霧滴和空氣接觸的方法有并流式、逆流式和混流式3種。在并流系統(tǒng)中，最熱的干燥空氣與水分含量最大的液滴接觸，因而迅速蒸發(fā)，液滴表面溫度接近于空氣的濕球溫度，同時(shí)空氣的溫度也顯著降低，因此從液滴到干燥成品的整個(gè)歷程中，物料的溫度不高，這對(duì)于熱敏性物料的干燥是特別有利的。這時(shí)，由于蒸發(fā)迅速，液滴膨脹甚至破裂，因此并流操作時(shí)所得產(chǎn)品常為非球形的多孔顆粒，具有較低的視密度。對(duì)于逆流系統(tǒng)，則情況正好相反。在塔頂，噴出的霧滴與塔底上來(lái)的熱空氣相接觸，因此，蒸發(fā)速度較并流式的為慢。在塔底，最熱的干燥空氣與最干的顆粒相接觸，因此，若干燥產(chǎn)品能經(jīng)受高溫，需要較高的視密度時(shí)，則用逆流系統(tǒng)最合適。此外，在逆流系統(tǒng)中，平均溫度差和分壓差較大，停留時(shí)間較長(zhǎng)，有利于傳熱和傳質(zhì)，熱的利用率也高。在混流式系統(tǒng)中，其優(yōu)缺點(diǎn)介于兩者之間，這種流向也適用于熱敏性物料，產(chǎn)品的粉粒較大，可自由流動(dòng)。霧滴水分蒸發(fā)霧滴水分蒸發(fā)干燥時(shí)，如經(jīng)歷著恒速階段和降速階段，這與普通物料在常規(guī)干燥設(shè)備中的過(guò)程是完全相同的。霧滴與空氣接觸，熱量即由空氣經(jīng)過(guò)霧滴四周的界面層（即飽和蒸汽膜）傳遞給霧滴，于是霧滴中的水分汽化，通過(guò)界面層進(jìn)入空氣中，因而這是熱量傳遞和質(zhì)量傳遞同時(shí)發(fā)生的過(guò)程。此外，霧滴離開(kāi)霧化器的速度要比周?chē)諝獾乃俣却蟮枚?，因此這也是兩者之間的動(dòng)量傳遞。干燥產(chǎn)品與空氣分離霧滴干燥后的產(chǎn)品降落到干燥塔的錐體四壁，并滑行至錐底，通過(guò)星形閥之類(lèi)的排粉裝置排出，少量細(xì)粉隨空氣流入旋風(fēng)或脈沖袋式分離器中進(jìn)一步分離。然后將兩部分成品輸送到另一處混合后，直接包裝入庫(kù)。噴霧干燥工藝技術(shù)要求：進(jìn)料濃度：40%—49%進(jìn)料溫度：60—85°C進(jìn)風(fēng)溫度：130—160C排風(fēng)溫度：75—85C產(chǎn)品水分：6%以下操作前的準(zhǔn)備是防止事故，保證質(zhì)量，保持噴霧干燥效率良好所必需的。主要包括對(duì)干燥設(shè)備及其附件進(jìn)行認(rèn)真細(xì)致的檢查，各運(yùn)轉(zhuǎn)部位是否缺油，干燥室是否清潔密封、布袋是否完好等。檢查高壓泵是否完好正常，冷卻水是否流通。安裝好合適的噴頭，檢查噴嘴孔徑是否磨損。各部位是否清潔衛(wèi)生，高壓管路是否殺菌，開(kāi)車(chē)前，應(yīng)用保溫罐中90C左右的熱水吸入高壓泵5—10min，并使熱水在物料接觸部件的管道中流通。噴霧干燥操作的好壞，對(duì)麥芽糊精質(zhì)量影響很大，必須嚴(yán)格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，遵守操作順序。首先將加熱器分汽