零件的分析全套圖紙加V信153893706或扣33463894111.1零件的作用題目給的是CA6140車床濾油器體，它位于車床主軸箱上面，主要作用是給主軸箱內(nèi)供油及對油液起沖作用，零件的兩段有兩孔用于油液的進出，零件的中間有一個Φ48h6的外圓柱面，用于與主軸箱以基軸制形式聯(lián)接。1.2零件的工藝分析圖2.1CA6140車床濾油器體CA6140車床濾油器體有2個加工面他們相互之間有一定位置度要求。1、以左端面為中心的一組加工表面這一組加工表面有：左端面、3-Φ9孔、Φ38孔、Φ30孔等。2、以尺寸105為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：3-Φ9右端面、Φ48外圓、Φ45外圓、3x0.5槽、出油孔、進油孔等。這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工第一組面，再以第一組加工孔和端面為基準加工另外一組加工面第2章工藝規(guī)程設(shè)計2.1基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。2.1.1粗基準的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準。4.選作粗基準的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。依據(jù)粗基準選擇原則及濾油器體零件圖，選擇Φ9孔右端面、底面和后端面作為定位粗基準。2.1.2精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：1.用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復(fù)加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。由精基準選擇原則及濾油器體零件圖，選擇左端面、Φ38孔及后端面作為定位精基準。2.2定位誤差定位誤差，是由于工件在夾具上（或者機床上）定位不準而引起的加工誤差。因為對一批工件來說，

刀具經(jīng)調(diào)整后位置是不動的，即被加工表面的位置相對于定位基準是不變的，所以定位誤差就是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。2.3劃分加工階段按加工的精度高低，加工階段一般可分為三個階段：一、粗加工階段主要加工方法有：粗車、粗銑、粗刨、粗鏜和鉆孔。二、半精加工階段主要加工方法有：半精車精車、半精銑精銑、半精刨精刨、半精鏜精鏜和擴孔鉸孔。三、半精加工階段主要加工方法是各種類型的磨削，也有寬刃精刨、浮動鏜和刮削在不同的加工階段不僅所選擇的機床、切削用量不同，而且所使用的夾具、刀具、檢具的精度也是不同的。從粗加工到精加工，機床、夾具、刀具、檢具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高進行變化。因此，在不同的加工階段應(yīng)選擇合適的加工設(shè)備。2.4制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。擬訂兩個方案進行選擇，選出一個在保證質(zhì)量的情況下，效率比較高的方案：工藝路線方案一：工序00：鑄造工序01：檢驗毛坯工序02：人工時效處理，消除內(nèi)應(yīng)力工序03：粗銑左端面工序04：鉆Φ38孔，倒角1x45°；锪平Φ30孔；內(nèi)孔倒角1x45°工序05：粗車、半精車、精車Φ48外圓，精車Φ46外圓，精車Φ9右端面切退刀槽3X0.5工序06：鉆3-Φ9通孔工序07：劃平Φ26；鉆下端面Φ11孔，孔深32；擴Φ16孔，深18；攻螺紋M18x1.5工序08：劃平Φ26；鉆右端面Φ11孔，孔深32；擴Φ16孔，深18；攻螺紋M18x1.5工序09：精磨φ48外圓工序10：去毛刺工序11：檢驗2.5確定各工序的加工余量1.左端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。2.Φ9右端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑、半精銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=1.5mm半精銑單邊余量Z=0.5mm3.Φ48外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，三步銑削（即粗銑、半精銑、精銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=1.0mm半精銑單邊余量Z=0.4mm精銑單邊余量Z=1.0mm4.Φ45外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。5.3×0.5槽的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。6.Φ38孔、锪平Φ30孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ38孔，然后再锪平Φ30孔方可滿足其精度要求。7.3-Φ9孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削方可滿足其精度要求。8.下端面Φ11孔，M18×1.5螺紋；Φ26孔加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ11孔，再擴M18×1.5螺紋底孔Φ16.5孔、然后攻M18×1.5螺紋、最后锪平Φ26孔方可滿足其精度要求。9.B向面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可方可滿足其精度要求。10.右端面Φ11孔；擴、攻M18×1.5螺紋；锪平Φ26孔查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ11孔，再擴M18×1.5螺紋底孔Φ16.5孔、然后攻M18×1.5螺紋、最后锪平Φ26孔方可滿足其精度要求。2.6確定切削用量及基本工時工序03：銑左端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量①決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則②決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，則機動工時為工序04：鉆Φ38孔，倒角1x45°；锪平Φ30孔；內(nèi)孔倒角1x45°工步一：鉆Φ38孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）587r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：锪平Φ30孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）531r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步三：倒角1x45°工序05：粗車、半精車、精車Φ48外圓，精車Φ46外圓，精車Φ9右端面切退刀槽3X0.5工步一：粗車Φ48外圓1.確定切削深度由于單邊余量為1.5mm，粗糙度Ra1.6，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，需經(jīng)過粗車、半精車、精車、磨方可滿足要求，粗車單邊余量1.0mm，半精車單邊余量0.3mm，精車單邊余量0.1mm，磨削單邊余量0.1mm。2.確定進給量按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.71mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈159r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=150r/min4.確定粗車Φ48外圓的基本時間，為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=51mm，=3.5mm，=4mm，，=0.71mm/r，=150r/min，=24m/min，走刀次數(shù)=1則工步二：半精車Φ48外圓1.確定切削深度由于單邊余量為1.5mm，粗糙度Ra1.6，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，需經(jīng)過粗車、半精車、精車、磨方可滿足要求，粗車單邊余量1.0mm，半精車單邊余量0.3mm，精車單邊余量0.1mm，磨削單邊余量0.1mm。2.確定進給量按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.56mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈318r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=305r/min4.確定半精車Φ48外圓的基本時間，為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=51mm，=3.0mm，=4mm，，=0.56mm/r，=305r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工步三：精車Φ48外圓1.確定切削深度由于單邊余量為1.5mm，粗糙度Ra1.6，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，需經(jīng)過粗車、半精車、精車、磨方可滿足要求，粗車單邊余量1.0mm，半精車單邊余量0.3mm，精車單邊余量0.1mm，磨削單邊余量0.1mm。2.確定進給量按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈484r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4.確定精車Φ48外圓的基本時間，為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=51mm，=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=480r/min，=73m/min，走刀次數(shù)=1則工步四：精車Φ46外圓1.確定切削深度由于單邊余量為1.1mm，粗糙度Ra6.3，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，精車即可滿足要求，1.1mm2.確定進給量按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈505r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min4.確定精車Φ46外圓的基本時間，為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=14mm，=4.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=480r/min，=73m/min，走刀次數(shù)=1則工步五：精車Φ9孔右端面1.確定切削深度由于單邊余量為2.0mm，粗糙度Ra3.2，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，精車即可滿足要求，2.0mm2.確定進給量按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈235r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=230r/min4.確定精車Φ9孔右端面的基本時間，為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=25.5mm，=4.5mm，=4mm，，=0.26mm/r，=230r/min，=73m/min，走刀次數(shù)=1則工步六：切退刀槽3X0.5工序06：鉆3-Φ9通孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）531r/min按機床選取n=500r/min切削工時：，，則機動工時為工序07：劃平Φ26；鉆下端面Φ11孔，孔深32；擴Φ16孔，深18；攻螺紋M18x1.5工步一：鉆出油孔Φ11孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）521r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：擴Φ11孔至M18×1.5螺紋底孔Φ16.5選用高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）579r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步三：攻M18螺紋選擇M18mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.75mm/r353r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工步四：锪平Φ26孔選用高速鋼錐柄锪孔鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）612r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工序08：劃平Φ26；鉆右端面Φ11孔，孔深32；擴Φ16孔，深18；攻螺紋M18x1.5工步一：鉆右端面Φ11孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）521r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：擴Φ11孔至M18×1.5螺紋底孔Φ16.5選用高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）579r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步三：攻M16螺紋選擇M16mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.75mm/r353r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工步四：锪平Φ26孔選用高速鋼錐柄锪孔鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）612r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工序09：精磨φ48外圓1.選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為600633052.切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=64r/min砂輪轉(zhuǎn)度＝1110r/min工作臺移動速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.01mm/r3.切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)L磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）

第3章車床夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。有老師分配的任務(wù)，我被要求設(shè)計車M181.5螺紋的車床夾具設(shè)計。3.1計算定位誤差定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖3-1所示圖3-1用V型塊定位加工時的定位誤差當定位基準與工序基準不重合時，就產(chǎn)生了基準不重合誤差?；鶞什恢睾险`差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。根據(jù)相關(guān)公式和公差確定具體變動量。如圖3-2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差圖3-2定位誤差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3923.2夾緊方案設(shè)計對此工件的M181.5螺紋加工，我們所采用的是固定V型塊和可調(diào)V型塊組成的夾緊螺旋機構(gòu)夾緊工件，3.2.1切削力的計算查《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-3得切削力計算公式：由車M181.5螺紋的工時計算知，，=0.26mm，由《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-3知即3.2.2夾緊力的驗算所需夾緊力，查表5得，所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=2.246，當計算K<2.5時，取K=2.5夾緊部分由M12螺母鎖緊，查表得夾緊力為12356N夾緊力30005N遠大于車削力2782N，故夾緊可靠。3.3其它裝置設(shè)計車濾油器體M181.5螺紋夾具設(shè)計時是以固定V型塊和可調(diào)V型塊夾緊機構(gòu)夾緊，先松動緊定螺釘，然后再擰松滾花螺母，即可拆下工件，工件拆裝方便。3.4夾具體設(shè)計夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，夾具上的各種裝置和無件通過夾具體連接成一個整體。故夾具體的形狀與尺寸取決于夾具上各種裝置的布置及夾具與機床的連接。對夾具體的要求：1、有足夠的強度與剛度，在加工過程中，夾具體在切削力、夾緊力的作用下，應(yīng)不會產(chǎn)生不允許的變形和振動。2、尺寸穩(wěn)定，為保證夾具加工后尺寸穩(wěn)定，對鑄造夾具體要進行時效處理；對焊接夾具體要進行退火處理，以削除內(nèi)應(yīng)力。3、對構(gòu)工藝性好，在保證強度和剛度的前提下，夾具體應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單，便于制造、裝配和檢驗；體積小、重量輕以便于操作。對于移動或翻轉(zhuǎn)夾具，其重量一般不宜超過10kg。3.5技術(shù)條件制定1、定位元件A型固定式定位銷、固定式V型塊與夾具體凸臺面的平行度公差在0.05mm之內(nèi)。2、定位元件A型固定式定位銷、固定式V型塊與夾具體側(cè)面的垂直度公差在為0.05mm之內(nèi)。3.6夾具設(shè)計的基本要求1.保證加工精度這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導(dǎo)向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。2.夾具的總體方案應(yīng)與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時，夾具應(yīng)有一定的可調(diào)性，以適應(yīng)多品種工件的加工。3.安全、方便、減輕勞動強度機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。要符合工人的操作位置和習慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強度。4.排屑順暢機床夾具中積集切屑會影響到工件的