氣化常壓主控崗位崗位描述

（一）、崗位在系統(tǒng)運行中的地位及作用

崗位地位：常壓主控崗位在常壓造氣生產(chǎn)中占主要地位,

負責(zé)純氧氣化爐、造氣循環(huán)水、地面火炬的監(jiān)盤操作。

崗位作用：嚴格執(zhí)行《崗位操作規(guī)程》，確保生產(chǎn)安全、

穩(wěn)定，生產(chǎn)出合格的水煤氣供后工序使用。

（二）、主要設(shè)備的技術(shù)參數(shù)、結(jié)構(gòu)性能及工作原理

L純氧氣化爐：共5臺，直徑3.2米，高9.5米，主要

由自動加料裝置、爐體裝置、排灰裝置和氣化劑入爐裝置四

大部分組成，為原料的氣化反應(yīng)提供可靠的環(huán)境。工作原理

是采用固定床純氧連續(xù)氣化法，在高溫條件下，原料與氣化

劑（蒸汽+氧氣）在爐內(nèi)發(fā)生氣化反應(yīng)，制得合格的水煤氣

供后工序使用。設(shè)計單臺產(chǎn)氣量10000Nm7h。

2.電捕焦油器：共2臺。單臺內(nèi)部設(shè)有220根沉降管，

底部設(shè)有兩層氣體分布板，頂部設(shè)有三個絕緣箱，主要作用

是除去煤氣中的焦油、粉塵等。工作原理是在強電場的作用

下，使水煤氣中的焦油、粉塵等與電子結(jié)合帶上負電荷，向

沉淀極移動，在沉淀極中和后被吸附于沉淀極上，靠重力自

然沉積于電捕焦油器底部，從排污口排出。單臺處理煤氣量

45000Nm3/ho

3.地面火炬：主要由分液罐、水封罐、分氣罐、四級放

空管、火炬筒體、長明燈、點火器組成，筒體內(nèi)部設(shè)有68

個燃燒器（其中1級3個，2級9個，3級21個，4級35個），

主要作用是將生產(chǎn)時排放的放空氣，由火炬內(nèi)長明燈點燃,

進行無煙燃燒。

4.冷水泵和熱水泵：均為臥式雙吸離心泵，主要由葉輪、

泵體、泵軸、軸承、密封環(huán)及填料組成。工作原理是在泵腔

內(nèi)充滿水的情況下，葉輪高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心力，葉輪槽道中

的水在離心力的作用下甩向外圍流進泵殼，高速流向出水口。

冷水泵共3臺，流量：810m3/h,揚程：59m,電機功率：

185KWo熱水泵共3臺，流量810m7h,揚程19m,電機功率

55KWO

（三）、工藝流程簡述

原料流程：原料經(jīng)破碎篩分后，由皮帶輸送至常壓料倉，

再由自動加料系統(tǒng)定時、定量的加入氣化爐內(nèi)。

氣體流程：從空分來的過熱蒸汽（0.5MPa,250℃）與

氣化爐夾套和廢鍋自產(chǎn)的低壓蒸汽，共三股蒸汽進入蒸汽緩

沖罐混合后，與從空分來的氧氣（0.05MPa,常溫）按一定

比例進入混氣罐混合形成氣化劑，氣化劑從爐底進入氣化爐

內(nèi)，在高溫條件下與原料發(fā)生氣化反應(yīng)，生產(chǎn)的水煤氣從氣

化爐上部出來，進入旋風(fēng)除塵器除塵后，送入熱管廢熱鍋爐

回收熱量，煤氣溫度降至20CTC左右，從洗氣塔下部進入，

與自上而下的噴淋冷卻水逆向接觸，經(jīng)初次洗滌后煤氣溫度

降至4（TC左右，進入I#水洗塔進行再次洗滌后，由直徑

DN1200的煤氣總管，送至電捕焦油器，除去焦油和粉塵后,

送至后續(xù)工段。

水流程：常壓氣化系統(tǒng)排出的洗滌冷凝水通過地溝流入

平流沉淀池，經(jīng)沉淀后流入熱水池，由熱水泵送入一體化凈

水器，經(jīng)塔頂填料過濾后，通過DN800的管道溢流進入冷卻

塔，散熱冷卻后，進入冷水池，由冷水泵送至常壓氣化各用

水設(shè)備作為洗滌冷卻水循環(huán)使用。一體化凈水器底部沉積的

泥水由4個排泥角閥定時排出，經(jīng)排水渠流入平流沉淀池循

環(huán)使用。

煤渣流程：平流沉淀池撈出的煤沫，經(jīng)濾水后集中堆放,

定期外送；氣化爐排放的灰渣，由拉渣車轉(zhuǎn)運到渣棚集中堆

放，定期外送。

聯(lián)鎖流程：發(fā)生停電時，SIS系統(tǒng)能保證快速關(guān)閉氧氣

閥，打開煙囪SIS放空閥，關(guān)閉煤總油壓閥，確保系統(tǒng)安全

停車；氧氣壓力低、蒸汽壓力低、汽包液位低、氣化爐出口

溫度高、煤氣中氧含量超標時，配套的安全聯(lián)鎖系統(tǒng)均能保

證系統(tǒng)安全停車。

（四）、崗位職責(zé)

1.負責(zé)中控DCS界面的所有操作。

2.負責(zé)常壓氣化、造氣水、地面火炬的開、停車操作

及生產(chǎn)事故處理。

3.掌握原料性質(zhì)、灰渣的變化，及時調(diào)整工藝參數(shù),

保證系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。

4.根據(jù)工藝要求，及時、正確地向現(xiàn)場巡查崗位提出

操作要求和下達操作指令。

5.負責(zé)與現(xiàn)場配合，進行設(shè)備檢修前后及檢修中的工

藝操作。

6.負責(zé)室內(nèi)所轄儀表、電氣的操作及與有關(guān)方面聯(lián)系。

7.認真做好交接班工作、如實記錄各項報表，并保持

崗位衛(wèi)生干凈。

（五）、安全技術(shù)操作規(guī)程

1.嚴格執(zhí)行公司安全技術(shù)規(guī)程，按規(guī)定穿戴好勞動防

護用品。

2.嚴格控制煤氣中OzWO.4%。

3.煤氣爐系統(tǒng)檢修，一定要安全停車，并掛警示牌。

4.放空或取樣時，作業(yè)人員必須站在上風(fēng)側(cè)，登高作

業(yè)必須系安全帶。

5.熟悉各種情況下的緊急停車方法，遇異?，F(xiàn)象及時

查明原因，正確處理，嚴禁冒險操作。

6.如發(fā)生事故需立即報告班長，并與有關(guān)崗位聯(lián)系予

以處理。

7.各種儀表失靈后，在未采取安全措施前嚴禁開車。

8.電器著火，應(yīng)切斷電源，用二氧化碳或干粉滅火器

滅火。

9.熟悉消防器材，防毒面具的使用方法，按規(guī)定正確

使用本崗位安全設(shè)施。

（六）、設(shè)備的常見故障及處理

1、氣化爐出口溫度高：

原因一：爐內(nèi)結(jié)塊

處理方法：加大爐條轉(zhuǎn)速，減負荷操作，適當加大蒸汽

用量，必要時進行人工扒塊。

原因二：碳層過低

處理方法：補碳，加大給碳量，提高碳層。

原因三：爐上結(jié)疤掛壁

處理方法：適當提高碳層高度，嚴重時停爐打掛壁。

原因四：灰層過厚

處理方法：加大爐條機轉(zhuǎn)速或減負荷生產(chǎn)。

原因五：汽氧比過低

處理方法：適當調(diào)整汽氧比。

原因六：爐內(nèi)出現(xiàn)空洞

處理方法：適當提高碳層或減負荷。

2、料層阻力大：

原因一：碳層過高

處理方法：減小加碳量，降低碳層。

原因二：負荷過大，氣化劑流量過大

處理方法：降低負荷。

原因三：爐內(nèi)結(jié)塊

處理方法：減負荷，加大爐條轉(zhuǎn)速并人工協(xié)助扒塊。

原因四：原料粒度變小

處理方法：加強原料聯(lián)系。

原因五：爐內(nèi)結(jié)疤掛爐

處理方法：減小負荷，加強操作，必要時降碳層后打掛

壁。

（七）、崗位的主要危險因素、防范措施及應(yīng)急行動原

則

1、危險因素及防范措施

危險因素一：下灰操作時的違章作業(yè)、操作失誤等。

防范措施：①嚴格執(zhí)行操作規(guī)程和下灰操作步驟和方法;

②強化人員培訓(xùn)，強化安全意識，提高操作

技能。

危險因素二：氣化爐開、停車時的違章作業(yè)、違章指揮、

操作失誤。

防范措施：①嚴格執(zhí)行操作規(guī)程；

②嚴格按照操作票