A03154對(duì)裝配生產(chǎn)線平衡的研究裝配生產(chǎn)線平穩(wěn)的研究摘要隨著快速多變的市場(chǎng)需求及企業(yè)的進(jìn)展,在流水線生產(chǎn)的模式下,如何提升生產(chǎn)線的整體效率,減少工序間的在制品,以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視,企業(yè)生產(chǎn)中通常用平穩(wěn)率這一量化的指標(biāo)來評(píng)判一條流水線平穩(wěn)性的高低.它在某種程度上決定著企業(yè)設(shè)備的利用率,并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提升。論文通過對(duì)裝配生產(chǎn)線平穩(wěn)的研究,結(jié)合自身企業(yè)產(chǎn)品的特點(diǎn),對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)進(jìn)行了改善,講明了現(xiàn)有工業(yè)工程技術(shù)在生產(chǎn)線平穩(wěn)改善中的作用。第一,本文敘述了生產(chǎn)線平穩(wěn)理論及評(píng)判方式,及阻礙線平穩(wěn)的要素,同時(shí)按照工業(yè)工程基礎(chǔ)理論定義了改善生產(chǎn)線平穩(wěn)的方式。關(guān)于本文所討論的機(jī)種N機(jī)型,針對(duì)其線平穩(wěn)率不高的咨詢題,通過分析現(xiàn)狀,找出了咨詢題所在：工時(shí)量測(cè)不合理；有明顯的瓶頸站位存在；人機(jī)利用率較差；作業(yè)工序安排不當(dāng)。然后按照生產(chǎn)線平穩(wěn)的步驟及方法,運(yùn)用了統(tǒng)計(jì)分析的x-σ管制方法,及學(xué)習(xí)曲線的理論,重新確定了工時(shí)；并按照工序節(jié)拍均衡的原則,通過對(duì)工業(yè)工程理論中ECRS及人機(jī)操作分析方法的運(yùn)用,調(diào)整了工序內(nèi)容,使各工序節(jié)拍趨于一致,且精減了部分站位,節(jié)約了人力,設(shè)備成本,并使生產(chǎn)能力得到了提升。論文的運(yùn)用方法：1.結(jié)合統(tǒng)計(jì)制程管中的x-σ管制方法,來對(duì)工時(shí)量測(cè)進(jìn)行運(yùn)算。2.運(yùn)用學(xué)習(xí)曲線,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)狀況,適時(shí)進(jìn)行工時(shí)改善,降低生產(chǎn)線工時(shí),提升了人均產(chǎn)出。3.運(yùn)用人機(jī)操作分析法,調(diào)整測(cè)試站位的工時(shí)及人機(jī)分配。關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平穩(wěn),工序節(jié)拍,人機(jī)操作分析,x-σ管制,學(xué)習(xí)曲線RESEARCHONTHEASSEMBLYPRODUCTIONLINEBALANCEABSTRACTTomeetthevariablerequirementofthemarket,itbecomesmoreandmoreimportanttoimprovetheefficiencyofproductionline,decreasethestorageofhalf-goodsandattainequalizationforthepipelines.Itisanpopularindexforthecompanytomaketheassessmentonapipeline,anditisalsoaffectthelinecapability.Throughstudyingonthetheoryoftheassemblylinebalanceandcombiningthethecharacteristicofthetherealproductionline,wefinditishelpfultopracticetheindustryengineeringtechnology.First,thispaperhasrecountedthetheoryofthepipelinebalanceandofhowtomakeevaluationforit.Thenbythetheory,thepaperdefinedthedetailmethodstoimprovethelinebalance.ForthemodelofNwhichisoneofthemostimportantproductsinourcompany,wefoundsomeproblemsonthepipelinebyanalyzingthesituation：unreasonablemeasurementforcycletime；obviousneckstation；lowefficiencyfortheuseofman-machine；improperarrangementfortheoperation.Bystepsandmethodsofassemblylinebalance,thepaperpracticethestatisticmethodofx-σcontrolandthestudy-curve,sonewman-hourwasmade.ThenfollowingECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify)principleofIEandman-machinethemethod,weadjustedoperationcontentandmaketheoperationcyclereachunanimity.Duringtheimprovement,wealsomadethecostdownforsomestations,operators,machinesandincreasedtheproductioncapacityoflinegreatly.Theorypracticeinthepaper：1.Tomeasuretheman-hourwithx-σmethod.2.Throughstudy-curve,improvetheman-hour.3.Touseman-machinemethodandadjusttheallocationofoperatorandmachine.KEYWORDS：productionlinebalance,operationcycle,man-machineoperationanalysis,x-σcontrol,study-curve名目摘要ABSTRACT第一章緒論1.1課題背景及研究意義1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀1.3本課題研究方1.4論文的創(chuàng)新之處第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平穩(wěn)理論2.1.1生產(chǎn)線平穩(wěn)固義2.1.2裝配線平穩(wěn)原則2.1.3線平穩(wěn)的成效評(píng)判2.1.4阻礙線平穩(wěn)的要素2.1.5線平穩(wěn)改善方向2.2IE基礎(chǔ)理論2.2.1方法研究分類2.2.2程序分析的四大原則2.2.3操作分析種類2.2.4動(dòng)作分析十大原則2.3作業(yè)測(cè)定(也稱為時(shí)刻研究)2.3.1時(shí)刻研究分類2.3.2時(shí)刻研究實(shí)施步驟2.4學(xué)習(xí)曲線理論2.5保證質(zhì)量要求2.6本章小結(jié)第三章N機(jī)型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機(jī)型裝配線簡介3.2N機(jī)型生產(chǎn)線中存在的要緊咨詢題3.3本章小結(jié)第四章N機(jī)型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實(shí)施4.1工序節(jié)拍平穩(wěn)改善的步驟4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時(shí)4.2.1學(xué)習(xí)曲線分析4.2.2以X-σ統(tǒng)計(jì)法確定工時(shí)量測(cè)值4.2.3重新確定各工序站位的工時(shí)4.3提升瓶頸站位的生產(chǎn)能力4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容4.4.1工序作業(yè)調(diào)整的差不多原則4.4.2工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實(shí)施4.4.2.1站位作業(yè)內(nèi)容改善4.4.2.2站位分布調(diào)整4.4.2.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合4.5人機(jī)法的應(yīng)用4.6其它治理方式及技巧的應(yīng)用4.7本章小結(jié)第五章N機(jī)型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實(shí)施成效評(píng)判5.1工藝流程變更的相應(yīng)措施5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率5.3改善后的產(chǎn)能及人力變化5.4本章小結(jié)第六章結(jié)論與展望參考文獻(xiàn)致謝第一章緒論1.1課題背景及研究意義隨著全球經(jīng)濟(jì)的進(jìn)展，科學(xué)技術(shù)的飛躍，市場(chǎng)需求的變化，國內(nèi)國際企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)日趨猛烈，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)體現(xiàn)在質(zhì)量，成本，交期，服務(wù)，安全等各方面。在進(jìn)行原料加工生產(chǎn)的制造業(yè)中,全員勞動(dòng)生產(chǎn)率水平的高低可作為企業(yè)經(jīng)營治理水平的重要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)之一。現(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn),重新定義企業(yè)價(jià)值,排除一切不必要的白費(fèi)。在實(shí)際加工生產(chǎn)中,白費(fèi)要緊表現(xiàn)在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬運(yùn)；因上道工序的不及時(shí),下一道工序只能等待等。這些會(huì)造成無謂的工時(shí)缺失,生產(chǎn)線平穩(wěn)即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一,也能反映出企業(yè)綜合治理水平的高低。關(guān)于流水生產(chǎn)線而言，節(jié)拍時(shí)刻是衡量生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，各個(gè)生產(chǎn)工位的作業(yè)時(shí)刻不可能完全一樣才造成各個(gè)工位的生產(chǎn)節(jié)拍不同,即產(chǎn)生作業(yè)負(fù)荷不均衡的結(jié)果。實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn),有利于保證設(shè)備,人力的負(fù)荷平穩(wěn),從而能提升設(shè)備和工時(shí)的利用率,同時(shí)還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和治理秩序,以保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)；均衡地進(jìn)行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗,減少在制品,加速流淌資金的周轉(zhuǎn),從而降低生產(chǎn)成本；并通過運(yùn)用各種科學(xué)的改善技術(shù),提升了全員的綜合素養(yǎng)。流水線生產(chǎn)是一種高效率的生產(chǎn)組織方式，為了讓流水線發(fā)揮出最大的效能，必須使流水線各工序的生產(chǎn)能力均衡一致，也確實(shí)是使流水線達(dá)到平穩(wěn)。本人所在公司---華碩電腦,創(chuàng)立十余年,在世界頂尖工程技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)支持下，華碩的產(chǎn)品線完整覆蓋至筆記本電腦、主板、顯卡、服務(wù)器、光儲(chǔ)備、有線/無線網(wǎng)絡(luò)通訊產(chǎn)品、LCD、PDA隨身電腦、手機(jī)等全線3C產(chǎn)品。遍布全球20多個(gè)國家和地區(qū)的分支機(jī)構(gòu)，以及十萬余名職員，于1989年在蘇州建廠。N機(jī)型型號(hào)產(chǎn)品是本公司A廠的產(chǎn)品,該產(chǎn)品小巧精巧,具有播放音樂功能。其電路板采納SMT(Surfacemounttechnology,表面貼片技術(shù))制程,而整個(gè)機(jī)臺(tái)則采納流水線組裝,測(cè)試及包裝的生產(chǎn)工藝。以流程表示整個(gè)生產(chǎn)工藝過程如圖1：其生產(chǎn)過程的競(jìng)爭(zhēng)力將一定程度上決定著本廠后續(xù)成長的空間。自實(shí)際生產(chǎn)中觀看,目前生產(chǎn)中還存在生產(chǎn)效率低,設(shè)備利用率不高等咨詢題點(diǎn)。改善其生產(chǎn)現(xiàn)狀,可提升本廠競(jìng)爭(zhēng)力,為后續(xù)爭(zhēng)取更多的訂單作好預(yù)備。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀流水線生產(chǎn)一樣可分為兩種:加工生產(chǎn)線,裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機(jī)器上制造與加工零件,例如冰箱的部件。裝配線則是在一系列工作臺(tái)上將制造出的零件組合在一起,包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。裝配線(包含自動(dòng)化,半自動(dòng)化和手工裝配線)是制造行業(yè)中應(yīng)用專門廣泛的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)線平穩(wěn)是這種生產(chǎn)方式評(píng)判的重要指標(biāo),因此研究人員對(duì)其進(jìn)行了大量的研究工作。目前國內(nèi)外關(guān)于流水線平穩(wěn)的理論研究已達(dá)到相當(dāng)高的水平,提出了各種算法：Jackson算法,分枝定界算法,遺傳算法,隨機(jī)算法,啟發(fā)式算法等,用建立模型并求解的方式來解決一樣裝配線的平穩(wěn)咨詢題。1)Jackson算法:在滿足優(yōu)先約束的基礎(chǔ)上,列舉所有分配組合,從而找出最優(yōu)的那一個(gè);2)分枝定界法:把所有能夠分配到當(dāng)前位置的所有可行的作業(yè)元素當(dāng)作第一個(gè)分支,接著考慮所有可能分配的情形,確實(shí)是下一層的分支;3)遺傳算法:借鑒自然界自然選擇和自然遺傳學(xué)機(jī)理上的概率性搜索法;4)隨機(jī)算法:即隨機(jī)的排列算法,一次運(yùn)行不一定能得到較好的結(jié)果,但通過多次運(yùn)行,結(jié)果會(huì)比較好。以上皆是從數(shù)學(xué)算法上來進(jìn)行求出最優(yōu)解,在第一生產(chǎn)線的IE工程師專門難明白得現(xiàn)有的理論和方法,且這些方法往往帶有復(fù)雜的運(yùn)算,給實(shí)際應(yīng)用帶來困難。還能夠通過仿真技術(shù)來模擬生產(chǎn)中可能顯現(xiàn)的狀況,該方法側(cè)重于對(duì)系統(tǒng)中運(yùn)行的邏輯關(guān)系的描述,能夠?qū)ιa(chǎn)調(diào)度方案進(jìn)行評(píng)估,分析系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)性能,并選擇系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)結(jié)構(gòu)參數(shù),其中數(shù)學(xué)模型是仿確實(shí)基礎(chǔ),只有建立起正確的數(shù)學(xué)模型和數(shù)據(jù),才能得到正確的仿真結(jié)果。這同樣給現(xiàn)場(chǎng)治理人員帶來一定專業(yè)技術(shù)上的難度。西方的工業(yè)化差不多經(jīng)歷了將近一個(gè)世紀(jì)的進(jìn)展,從20世紀(jì)初泰勒等人的工作研究與時(shí)刻研究,到80年代左右運(yùn)算機(jī)技術(shù)在工業(yè)領(lǐng)域的應(yīng)用及至90年代通訊與網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的進(jìn)展,工業(yè)化的內(nèi)涵和外延都發(fā)生了專門大變化。應(yīng)用工業(yè)工程(IndustrialEngineering,IE)理論和方法的企業(yè)在進(jìn)展取得了專門大進(jìn)步,同時(shí)也獲得了可觀的效益。關(guān)于我國企業(yè),因經(jīng)歷了打算經(jīng)濟(jì)到市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的轉(zhuǎn)變,大部分企業(yè)仍處于研發(fā)投入不足,工業(yè)基礎(chǔ)薄弱及治理水平不高的狀態(tài),且要緊從事設(shè)備及人員密集型的產(chǎn)業(yè),急需要提升整體水平。傳統(tǒng)的裝配線理論要緊把注意力放在勞動(dòng)力的有效利用上,對(duì)設(shè)備及設(shè)施的利用不充分,且通常把咨詢題看成靜態(tài)并查找最優(yōu)的解決方案。工業(yè)工程分為基礎(chǔ)工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程?；A(chǔ)工業(yè)工程技朮可分為方法研究與作業(yè)測(cè)定兩個(gè)方面,可使企業(yè)在不用增加投資，或投資專門少的情形下就能大大提升生產(chǎn)線的平穩(wěn)。成效也會(huì)快而明顯，也被認(rèn)為是減少各種白費(fèi)，挖掘企業(yè)內(nèi)部的潛力，提升生產(chǎn)效益的有用技術(shù)；而現(xiàn)代工業(yè)工程則是與概率論,數(shù)理統(tǒng)計(jì),運(yùn)籌學(xué)及系統(tǒng)工程等相結(jié)合,對(duì)企業(yè)進(jìn)行更科學(xué)的治理?？紤]當(dāng)前國內(nèi)的技術(shù)水平,治理狀況及信息流通水準(zhǔn),基礎(chǔ)工業(yè)工程的理論更易于實(shí)施并展現(xiàn)成效,而若能將基礎(chǔ)工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程相結(jié)合則對(duì)企業(yè)的長遠(yuǎn)進(jìn)展有著重大意義。本文將從線平穩(wěn)的理論動(dòng)身,將結(jié)合本企業(yè)實(shí)際情形,系統(tǒng)而全面地應(yīng)用各種理論,探討提升裝配線平穩(wěn)及生產(chǎn)效率的有效方法,為有相同狀況的企業(yè)提供改善思路及方法。本文以企業(yè)內(nèi)正在在運(yùn)行的某產(chǎn)品裝配線為例進(jìn)行研究,規(guī)劃了進(jìn)行裝配線平穩(wěn)改善步驟﹔關(guān)于學(xué)習(xí)曲線,工時(shí)量測(cè)的理論及人機(jī)關(guān)系理論進(jìn)行深入研究,總結(jié)出適用于同類線體的體會(huì)﹔同時(shí)應(yīng)用工業(yè)工程的改善方法,對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的狀況進(jìn)行了調(diào)整,提升了裝配線平穩(wěn)率,為企業(yè)實(shí)際效益的增加發(fā)揮了作用。1.3本課題研究方法針對(duì)現(xiàn)有N機(jī)型產(chǎn)能不足及線平穩(wěn)率不高的狀況,以生產(chǎn)線平穩(wěn)理論及工作研究理論為前提,通過對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行全面考察,找出阻礙生產(chǎn)線平穩(wěn)及產(chǎn)能不足的緣故是：作業(yè)程序排定的不合理,測(cè)試站人機(jī)利用率低,產(chǎn)線工時(shí)不精準(zhǔn)及產(chǎn)線站位冗余等緣故。運(yùn)用生產(chǎn)線平穩(wěn)的方法,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)狀況,重新對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行平穩(wěn)與改善,局部或整提升生產(chǎn)線平穩(wěn),提升了產(chǎn)能,同時(shí)還有利于建立正常的生產(chǎn)治理秩序，減少在制品，降低生產(chǎn)成本，提升了生產(chǎn)效率。1.4論文采納的線平穩(wěn)方案：1)設(shè)置改善方向及目標(biāo),因時(shí)制宜,對(duì)生産分時(shí)期進(jìn)行改善。2)運(yùn)用學(xué)習(xí)曲線,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)狀況,進(jìn)行工時(shí)及時(shí)改善,并運(yùn)用工業(yè)工程理論,降低瓶頸站的工時(shí),即生產(chǎn)線節(jié)拍,提升了產(chǎn)線的平均產(chǎn)能,同時(shí),按照學(xué)習(xí)曲線理論,總結(jié)出量測(cè)產(chǎn)線工時(shí)的時(shí)機(jī),使后續(xù)生產(chǎn)能及時(shí)有效地得到操縱。3)結(jié)合統(tǒng)計(jì)制程管中的x-σ管制圖,來對(duì)工時(shí)量測(cè)進(jìn)行運(yùn)算。4)運(yùn)用人機(jī)分析法,分析測(cè)試站位的人機(jī)分配,并對(duì)不合理的方面進(jìn)行調(diào)整。第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平穩(wěn)理論術(shù)語名詞定義:工作站:為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個(gè)工作位置,工人在其中進(jìn)行操作,那個(gè)位置即稱為工作站。作業(yè)元素:將操作劃分為一個(gè)一個(gè)操作單元,這些操作單元一樣不能再分?？傋鳂I(yè)時(shí)刻:從產(chǎn)品整個(gè)裝配流程來講,裝配一個(gè)產(chǎn)品需要的時(shí)刻,即裝配一個(gè)產(chǎn)品所有作業(yè)工序的作業(yè)時(shí)刻總和。先后順序約束:作業(yè)元素之間加工的先后順序。在裝配線的作業(yè)分配中,當(dāng)且僅當(dāng)一個(gè)作業(yè)元素的所有前作業(yè)元素被分配完畢,那個(gè)作業(yè)元素才能被分配。節(jié)拍:是流水線生產(chǎn)最重要的工作參數(shù)。節(jié)拍指流水線上連續(xù)生產(chǎn)兩個(gè)相同在制品的間隔時(shí)刻,它表明流水線生產(chǎn)速度的快慢或生產(chǎn)率的高低。運(yùn)用生產(chǎn)節(jié)拍的概念,將作業(yè)劃分為數(shù)個(gè)工作站,每一個(gè)工作站要完成的工作由多個(gè)作業(yè)差不多單元組成,使每個(gè)工作站在節(jié)拍內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成規(guī)定的操作量,從而使各工作站的閑置時(shí)刻最少,作業(yè)達(dá)到平穩(wěn),效率較高。生產(chǎn)線各站作業(yè)的不平穩(wěn),會(huì)造成無謂的缺失外,還會(huì)造成大量半成品的堆積,嚴(yán)峻時(shí)甚至?xí)斐裳b配線的中止。要使產(chǎn)線能夠順暢高效率地運(yùn)作,就必須使各站的負(fù)荷均衡化,即盡量使分配到各站作業(yè)總時(shí)刻相等,幸免或盡量減少等待時(shí)刻。生產(chǎn)線的平穩(wěn)狀況反映了生產(chǎn)組織是否合理,這與產(chǎn)品的產(chǎn)量,質(zhì)量及成本皆有專門大關(guān)系。生產(chǎn)線節(jié)拍的公式定義如下﹕生產(chǎn)線節(jié)拍=每天的生產(chǎn)時(shí)刻/每天的打算產(chǎn)量目前,關(guān)于裝配線平穩(wěn)的研究要緊分為以下3個(gè)方面：(1)給定裝配線的最小節(jié)拍,求最小工作站數(shù),通常在裝配線的設(shè)計(jì)與安裝時(shí)期進(jìn)行；(2)給定裝配線的工作站位數(shù),使裝配線的節(jié)拍最小,對(duì)已存在的生產(chǎn)線進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化；(3)在裝配線的工作站數(shù)和節(jié)拍得到優(yōu)化確定的條件下,均衡工作站上的負(fù)荷,給工作人員一種公平感。2.1.1生產(chǎn)線平穩(wěn)固義：又稱工序同期化,是關(guān)于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的裝配線,所需工序的工作地與作業(yè)人員數(shù)量最少的方案。生產(chǎn)線平穩(wěn)是衡量生產(chǎn)線工序水平的重要指標(biāo)之一,生產(chǎn)平穩(wěn)率越高,則產(chǎn)線發(fā)揮的效能越大。生產(chǎn)線平穩(wěn)率=[各工序時(shí)刻總和/(CT*工序數(shù))]*100%(1-1)CT：生產(chǎn)線工序中最大標(biāo)準(zhǔn)工時(shí),即生產(chǎn)線節(jié)拍按照定義能夠看出,生產(chǎn)線平穩(wěn)需滿足以下兩個(gè)條件：1)生產(chǎn)線節(jié)拍≧工序時(shí)刻2)Σ(生產(chǎn)線節(jié)拍-工序時(shí)刻)最小2.1.2生產(chǎn)線平穩(wěn)原則:a)調(diào)整作業(yè)元素組成各工序的作業(yè)時(shí)刻不超過生產(chǎn)線節(jié)拍,又不違反工序先后順序,并使工序數(shù)目盡可能減少。b)各工序缺失時(shí)刻盡可能少,且較平均,使裝配時(shí)刻缺失率最小。2.1.3線平穩(wěn)的成效評(píng)判裝配線平穩(wěn)成效要緊是以平穩(wěn)延遲(BalanceDelay)指標(biāo)(用Bd)來評(píng)判,又稱時(shí)刻缺失系數(shù)(用εL來表示),平穩(wěn)延遲是一件在制品在線上的總閑暇時(shí)刻與它自始至終留在裝配線上的總時(shí)刻之百分比值。如下列公式(1)：Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%(1-2)式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時(shí)刻關(guān)于Bd的值,有以下三個(gè)區(qū)間的評(píng)定結(jié)論,由上,平穩(wěn)率為η=1-Bd,,(1-3)代入(1),則為η=t總/(N×C)×100%(1-4)2.1.4阻礙線平穩(wěn)的要素1)工序的作業(yè)內(nèi)容工序的作業(yè)內(nèi)容是按照工藝的要求定義,在指定的工作站位需完成的工作內(nèi)容。任務(wù)的多少會(huì)直截了當(dāng)阻礙到完成作業(yè)的時(shí)刻。2)操作者的技術(shù)水平不同作業(yè)人員因?yàn)橹R(shí)背景,體會(huì)積存及個(gè)人軀體狀況的差異,即使是相同的工序內(nèi)容,操作技術(shù)能會(huì)有不同,從而會(huì)使測(cè)試時(shí)刻產(chǎn)生差異。3)工序設(shè)備的生產(chǎn)能力設(shè)備在一定時(shí)刻內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設(shè)備本身的嫁動(dòng)率(開工率),即代表了其生產(chǎn)能力。同樣的工序內(nèi)容,由不同型號(hào)的設(shè)備來完成,可能會(huì)存在數(shù)量及品質(zhì)的差異；而在流水線作業(yè)條件下,由于設(shè)備不良,在處理不當(dāng)?shù)那樾蜗?有可能使整條流水線都停產(chǎn)。除了以上三點(diǎn),其它如物流的安排,原料的品質(zhì),設(shè)計(jì)的因素也會(huì)阻礙線平穩(wěn)。2.1.5線平穩(wěn)改善方向1)改進(jìn)工藝設(shè)備與操作設(shè)備方面生產(chǎn)線節(jié)拍的構(gòu)成表明,若要縮短生産過程的節(jié)拍,一方面能夠利用加工零件自身結(jié)構(gòu)的特點(diǎn),通過機(jī)械結(jié)構(gòu)的科學(xué)設(shè)計(jì),使作業(yè)過程中某些時(shí)刻進(jìn)行重疊,以縮短作業(yè)時(shí)刻,另一方面縮短過程中部分或全部動(dòng)作所耗用的時(shí)刻,同樣可實(shí)現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。通常改善設(shè)備往往需要較高的費(fèi)用,許多公司出于對(duì)成本的考量往往不太情愿進(jìn)行此方面的變更,這與人們的思維方式有關(guān)。人們往往會(huì)產(chǎn)生誤解,對(duì)每日每時(shí)發(fā)生在生產(chǎn)線上的費(fèi)用認(rèn)為專門少,不在乎,但對(duì)為了改進(jìn)生產(chǎn)線一次性發(fā)生的費(fèi)用自理卻認(rèn)為專門高,這種認(rèn)識(shí)是不正確的,,以圖2進(jìn)行有關(guān)性講明。舍棄對(duì)連續(xù)發(fā)生的白費(fèi)進(jìn)行排除,結(jié)果造成缺失的情形專門多,關(guān)于降低工時(shí)和降低成本要追求其經(jīng)濟(jì)性,正確的判定是專門重要的。需以科學(xué)的運(yùn)算方式,且按照外界環(huán)境的變化,合理地進(jìn)行評(píng)估。2)改進(jìn)工藝方面通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來操縱節(jié)拍,在國內(nèi)外也有大量研究和應(yīng)用。如關(guān)于某冰箱廠一條冰箱生產(chǎn)線的兩道工序----箱體裝配與發(fā)泡的節(jié)拍相差較大的咨詢題,采取在它們之間增設(shè)一個(gè)緩沖環(huán)節(jié)----儲(chǔ)存線的方法解決。3)改善產(chǎn)品本身的設(shè)計(jì)隨著科技的進(jìn)展,越來越多的產(chǎn)品,專門是電子類產(chǎn)品顯現(xiàn)在人們的日常生活中,改善人們的生活品質(zhì)。為了搶占市場(chǎng),產(chǎn)品自研發(fā)到投產(chǎn)的時(shí)刻是受限制的,而通常產(chǎn)品本身也存在一個(gè)自不成熟到成熟的進(jìn)展過程,因此也就會(huì)有一些不符合最佳工藝的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)顯現(xiàn)。故工廠在生產(chǎn)過程中,應(yīng)主動(dòng)與研發(fā)設(shè)計(jì)單位進(jìn)行溝通,按照自身的生產(chǎn)體會(huì),關(guān)于阻礙生產(chǎn)工藝的設(shè)計(jì),提供建議,請(qǐng)?jiān)O(shè)計(jì)者在可能的情形下進(jìn)行修正。如此的生產(chǎn)模式,通常稱為DFM(DesignForManufacture),即當(dāng)產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中,通過FMEA(FailureModeEffectiveAnalysis)方法對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的品質(zhì)狀況,以及人員作業(yè)方便性等方面進(jìn)行分析,對(duì)產(chǎn)品本身的設(shè)計(jì)提出改善要求,使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn),這種設(shè)計(jì)改善也是公司連續(xù)進(jìn)展的重要內(nèi)容。因此,也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實(shí)際生產(chǎn)能力來設(shè)計(jì),而是發(fā)揮設(shè)計(jì)的潛能,使產(chǎn)品的工藝與工廠實(shí)際生產(chǎn)能力盡量達(dá)到一致,降低生產(chǎn)單位的負(fù)擔(dān),讓公司利益最大化。4)改進(jìn)節(jié)拍運(yùn)算方法工作站位數(shù),生產(chǎn)效率等,更科學(xué)有效。2.2IE基礎(chǔ)理論工業(yè)工程(IndustrialEngineering,簡稱IE)思想最早是由科學(xué)治理之父泰勒在20世紀(jì)初提出的,它是以人,物料,設(shè)備或設(shè)施,能源和信息組成的集成系統(tǒng)為要緊研究對(duì)象,綜合應(yīng)用工程技術(shù),治理科學(xué)和社會(huì)科學(xué)等知識(shí),使其達(dá)到降低成本,提升質(zhì)量和效益的目的,同時(shí)為科學(xué)治理提升決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會(huì)經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對(duì)象,在制造工程學(xué),治理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和進(jìn)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人,機(jī),料,法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置,對(duì)工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計(jì),評(píng)判內(nèi)容日益廣泛。新時(shí)期的IE是一個(gè)以制造為中心,基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù),專門是信息,網(wǎng)絡(luò)和運(yùn)算機(jī)應(yīng)用的綜合技術(shù)。它是利用人因?qū)W,社會(huì)科學(xué),自然科學(xué),治理科學(xué),行為學(xué),組織學(xué)和倫理學(xué)的觀念以及高度發(fā)達(dá)的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實(shí)現(xiàn)基目標(biāo)。其特點(diǎn)是實(shí)踐性,工程性,社會(huì)性,創(chuàng)新性。實(shí)施先進(jìn)的IE技術(shù)方法時(shí),必須將其建立在一套好的,穩(wěn)固的,經(jīng)得起考查的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。企業(yè)的基礎(chǔ)如果專門薄弱,無法滿足先進(jìn)的IE技術(shù)方法和先進(jìn)的制造技術(shù)的要求,會(huì)事倍功半,難以實(shí)現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平穩(wěn)技術(shù)分方法研究和作業(yè)測(cè)定兩類,該技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情形下,對(duì)生產(chǎn)過程的作業(yè)程序,作業(yè)方法,物料配置,空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善,達(dá)到平穩(wěn)生產(chǎn)線并進(jìn)而提升生產(chǎn)力,提升經(jīng)濟(jì)效益的目的。2.2.1方法研究分類程序分析：整體性制造過程各作業(yè)運(yùn)用剔除，合并，重排與簡化使之合理化。操作分析：是對(duì)某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機(jī)器的關(guān)系達(dá)到改善作業(yè)方法，降低工時(shí)消耗，提升設(shè)備利用率。動(dòng)作分析：對(duì)操作者細(xì)微軀體動(dòng)作進(jìn)行分析，刪除其無效動(dòng)作，提升生產(chǎn)效率。程序分析、操作分析和動(dòng)作分析分不按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平穩(wěn)的實(shí)施要點(diǎn)和實(shí)務(wù),可為生產(chǎn)線的改進(jìn)提供指導(dǎo)。2.2.2程序分析的四大原則：為刪減(Eliminate),合并(Combine),重組(Rearrange),簡化(Simplify),簡稱ECRS,用于對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行優(yōu)化。使用較少的人數(shù)及較短的時(shí)刻，一面謀求作業(yè)負(fù)荷均等，一面使作業(yè)人員能舒服地完成作業(yè),如表2所示。關(guān)于生產(chǎn)線上手工裝配作業(yè)比較密集的區(qū)域,能夠按照實(shí)際情形,采納”一人完結(jié)方式”,使該區(qū)域各工位作業(yè)量達(dá)到均衡。例如設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)闹尉?或是進(jìn)行工位合理地調(diào)配,使得所有作業(yè)內(nèi)容能夠合并在一個(gè)工位進(jìn)行。專門明顯,如此一來,每個(gè)工位的作業(yè)量都相同,排除了由于不平穩(wěn)造成的白費(fèi),以便人力精減。2.2.3操作分析種類操作分析可分為：人機(jī)操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析。1)人機(jī)操作分析要緊在分析人工或機(jī)器之能量閑置,以謀排除白費(fèi)增進(jìn)效率之道,“人”的工作時(shí)刻以及“機(jī)器”的工作時(shí)刻所占之比例有多少，一個(gè)“人”最多可操作幾部機(jī)。人—機(jī)操作圖(Man-Machinechart),又稱為多項(xiàng)活動(dòng)圖,是一種描述有多個(gè)工人,或是一個(gè)工人與一臺(tái)機(jī)器或多臺(tái)機(jī)器的工作系統(tǒng)中,聯(lián)動(dòng)的同步活動(dòng)的圖表方法。每一個(gè)工人或每一臺(tái)機(jī)器的工作過程,分不平行列示在圖表中,以顯示它們之間的相互配合關(guān)系。是以圖表的方式,如圖3,記錄操作人與一部機(jī)器或多部機(jī)器之操作關(guān)系,并藉此記錄來進(jìn)一步之分析與改善。它的作用要緊表現(xiàn)在：1.了解在現(xiàn)況下,操作人之時(shí)刻或機(jī)器之時(shí)刻是否妥善應(yīng)用。2.依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地點(diǎn)。3.比較改善前后之差異情形。以模型來定義人員作業(yè)時(shí)刻及機(jī)器作業(yè)時(shí)刻,當(dāng)作業(yè)人員的作業(yè)時(shí)刻與等待時(shí)刻有較明顯的分段進(jìn)行時(shí),可粗略地估算出人機(jī)比例,如圖3所示。通過量測(cè)單人操作一臺(tái)機(jī)器設(shè)備，分不量測(cè)出人員作業(yè)時(shí)刻及機(jī)器作業(yè)時(shí)刻,因此,機(jī)器在作業(yè)期間有時(shí)需要作業(yè)人員的參與,故以機(jī)器自行運(yùn)作的時(shí)刻作為人員在過程中等待的時(shí)刻。設(shè)人員作業(yè)時(shí)刻為T人,機(jī)器自行運(yùn)作的時(shí)刻為T機(jī),可估出一個(gè)作業(yè)人員可操作的設(shè)備數(shù)N,(1-5)考慮人員實(shí)際能力,所得結(jié)果小數(shù)部人需全部舍掉,不可采納四舍五入的方式。此方法可作為人-機(jī)操作圖的補(bǔ)充及簡單驗(yàn)證。如圖4可看出,一個(gè)作業(yè)循環(huán)的作業(yè)時(shí)刻介于3倍與4倍的人員作業(yè)時(shí)刻之間,即表示在此期間,一個(gè)人能夠操作3臺(tái)設(shè)備。2)聯(lián)合操作分析在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，常有兩個(gè)或兩個(gè)以上的操作員同時(shí)對(duì)一臺(tái)機(jī)器（一項(xiàng)工作），進(jìn)行工作，則稱謂聯(lián)合操作。3)雙手操作分析生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的具體工作，要緊由工人的雙手完成，調(diào)查、了解如何用雙手進(jìn)行實(shí)際操作的情形，稱雙手操作分析。2.2.4動(dòng)作分析十大原則1)雙手的動(dòng)作應(yīng)同時(shí)而對(duì)稱。2)人體的動(dòng)作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級(jí)而能得到中意結(jié)果為妥。3)盡可能利用物體的動(dòng)能；曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為隹；彈道式運(yùn)動(dòng)較受操縱的運(yùn)動(dòng)輕快；動(dòng)作盡可能有輕松的節(jié)奏。4)工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。5)零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處。6)應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺(tái)及坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢(shì)及坐立適宜。7)盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替。8)可能時(shí)，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一。9)手指分不工作時(shí)，各指負(fù)荷應(yīng)按其本能給予分配；手柄的設(shè)計(jì)，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機(jī)器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動(dòng)其姿勢(shì)。10)工具及物料盡可能預(yù)放在工作位置。以上共十個(gè)原則,皆是按照工業(yè)工程理論及實(shí)踐體會(huì)進(jìn)行的總結(jié),關(guān)于實(shí)際生產(chǎn)具有專門好的改善意義。2.3作業(yè)測(cè)定(也稱為時(shí)刻研究)時(shí)刻研究定義：決定一位合格適當(dāng)而有良好訓(xùn)練人員，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對(duì)一特定的工作，以正常速度操作所需時(shí)刻之方法。以上定義，隱含的重要條件：1)合格而適當(dāng)?shù)牟僮魅?)良好訓(xùn)練3)正常速度4)必須在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下(方法/環(huán)境/設(shè)備/程序/動(dòng)作/工具)作業(yè)測(cè)定的目的：制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)刻,改善作業(yè)系統(tǒng),制定最佳作業(yè)系統(tǒng)。對(duì)工作時(shí)刻的研究,用于安排生產(chǎn)工藝流程,適當(dāng)?shù)目茖W(xué)方法,可使工業(yè)工程人員快速且準(zhǔn)確地把握生產(chǎn)工時(shí),并進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼疚环植?以適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)的需求。2.3.1時(shí)刻研究分類圖5為時(shí)刻研究分類,其中,在進(jìn)行工序時(shí)刻量測(cè)中最常使用的是密集抽樣法—秒表時(shí)刻研究。密集抽樣：在一段有限時(shí)刻內(nèi)，連續(xù)地直截了當(dāng)觀測(cè)操作員的作業(yè),測(cè)時(shí)工作最要緊是在于時(shí)刻研究分析人員之能力和性格上,時(shí)刻研究之實(shí)施步驟：1)搜集操作資料2)劃分并記述操作單元3)觀測(cè)并記錄操作時(shí)刻4)決定觀測(cè)周期數(shù)5)決定評(píng)比6)檢視觀測(cè)周期數(shù)是否足夠7)決定寬放值8)訂定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)刻2.3.2時(shí)刻研究實(shí)施步驟：測(cè)時(shí)方法/評(píng)比/寬放。1)馬表測(cè)時(shí)法有連續(xù)測(cè)時(shí)法與歸零法兩種。12歸零法：第一單元開始，開動(dòng)秒表，第一單元終止時(shí)，即按停秒表，讀取表上讀數(shù)然后使表針回復(fù)到零位。次一單元開始，再開動(dòng)秒表。連續(xù)測(cè)時(shí)法：當(dāng)?shù)谝粏卧_始時(shí)，開動(dòng)秒表，在整個(gè)測(cè)時(shí)過程中不使秒表指針回零，而任其連續(xù)走動(dòng)，僅當(dāng)每一單元完畢時(shí)看指針并記錄其表面時(shí)刻(R值)。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的表面時(shí)刻相減，以求得每一單元時(shí)刻(T值)。實(shí)際操作時(shí)操作者可能偏離正常速度，因此應(yīng)按照實(shí)際操作過程考慮操作人員的評(píng)比。確定作業(yè)評(píng)比系數(shù)常依靠有體會(huì)的監(jiān)工對(duì)操作者的表現(xiàn)作出評(píng)判。一樣將操作速度分為：專門慢,較慢,正常,較快,專門快5種等級(jí),相應(yīng)的得分為：0.80；0.90；1.00；1.10；1.20,則相應(yīng)的評(píng)比系數(shù)為：1.25；1.11；1.00；0.91；0.83。正常時(shí)刻＝觀測(cè)時(shí)刻*評(píng)比系數(shù)在連續(xù)觀測(cè)過程中，操作者偶而會(huì)發(fā)生一些干擾性的中斷使操作時(shí)刻增加；標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)將干擾或中斷所阻礙之時(shí)刻，給予寬放加入正常時(shí)刻。寬放時(shí)刻是作業(yè)者個(gè)人自然需要,疲勞和合理的延遲所需時(shí)刻,它能夠作為絕對(duì)量直截了當(dāng)加在通過修正的作業(yè)時(shí)刻上,也能夠采納系數(shù)的形式,乘以作業(yè)時(shí)刻然后附在其上。寬放率（%）=（寬放時(shí)刻/正常時(shí)刻）×100%標(biāo)準(zhǔn)時(shí)刻＝正常時(shí)刻×﹙1+寬放率﹚＝觀測(cè)時(shí)刻×﹙1+評(píng)比﹚×﹙1+寬放率﹚(1-6)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)據(jù)所需紀(jì)錄的項(xiàng)目：機(jī)種名稱,機(jī)種規(guī)格,機(jī)種版本,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)發(fā)行日期,標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)版本,單站工時(shí),站數(shù)／人力,成品工時(shí),每日產(chǎn)能。2)觀測(cè)專門值分析美國機(jī)械工程協(xié)會(huì)（SAM）對(duì)專門值定義為：“某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的阻礙而超出正常范疇的數(shù)值”。時(shí)刻觀測(cè)值內(nèi)參雜有非機(jī)遇性緣故專門值時(shí)，必須摒棄該專門值；評(píng)判專門值最適當(dāng)之方法是借用質(zhì)量治理的「x-σ管制圖」。如下：設(shè)對(duì)某一操作單元觀測(cè)n次，所得時(shí)刻為：其中，以∑表示,正常值為x±3σ內(nèi)的數(shù)值,超過則為專門值。剔除了專門值后，每一操作單元所有時(shí)刻值的算術(shù)平均數(shù)，即為該單元的平均操作時(shí)刻。能夠用「x-σ管制圖」的分析手法來評(píng)估所量測(cè)的工時(shí),確認(rèn)生產(chǎn)制程中顯現(xiàn)的專門，并經(jīng)行分析。超出管控上限及管控下限的值為專門的數(shù)據(jù)，需對(duì)此進(jìn)行單獨(dú)的分析。有點(diǎn)子逸出管制界限之現(xiàn)象此種稱之為”不穩(wěn)固型”如以下圖6。關(guān)于超出管控上限或是超出管控下限的數(shù)據(jù),需重新加以分析以確定緣故,若是查出有非機(jī)遇性的咨詢題,還需先進(jìn)行改善;若是專門數(shù)值只是偶然顯現(xiàn)的狀況,則可在排除該專門值后重新運(yùn)算。例如，某一操作單元觀測(cè)20次（其中漏記一次，記為M），觀測(cè)數(shù)據(jù)如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20,則：管制上限UCL=21+（3x2)=27,下限LCL=21-(3x2)=15,28的數(shù)值大于27，在上限之外，為專門值，應(yīng)剔除后再重新運(yùn)算平均值。2.4學(xué)習(xí)曲線理論學(xué)習(xí)曲線(LearningCurve)是1936年美國康乃爾大學(xué)賴特(T．P．Wright)博士在飛機(jī)制造過程中，通過對(duì)大量有關(guān)資料、案例的觀看、分析、研究，第一發(fā)覺并提出來的。學(xué)習(xí)曲線又稱為進(jìn)步曲線，體會(huì)曲線，改善曲線，是一種動(dòng)態(tài)的生產(chǎn)函數(shù)，表示的是因工人熟練程度的提升而減少工作時(shí)刻，從而降低單位生產(chǎn)成本的現(xiàn)象。這種投入要素以及有關(guān)成本的遞減就稱為學(xué)習(xí)效應(yīng)。學(xué)習(xí)曲線的數(shù)學(xué)表達(dá)式通常為：(1-9)式中x——產(chǎn)品累積產(chǎn)量y——第x件產(chǎn)品的工時(shí)（成本）a——第1件產(chǎn)品的工時(shí)（成本）b——學(xué)習(xí)曲線的指數(shù)，b≤0其中b=lgc/lg2，c為學(xué)習(xí)率,也稱為體會(huì)曲線百分率。表示產(chǎn)量加倍時(shí),單位產(chǎn)品工時(shí)下降的幅度。通常以學(xué)習(xí)率表示學(xué)習(xí)曲線，如學(xué)習(xí)率為80%的學(xué)習(xí)曲線稱為80%的學(xué)習(xí)曲線,即當(dāng)產(chǎn)量擴(kuò)為原先的兩倍時(shí),工時(shí)可縮為原先的80%。學(xué)習(xí)率小，講明隨累積產(chǎn)量增加，工時(shí)（成本）下降迅速；學(xué)習(xí)率大，則相反。在學(xué)習(xí)因素起作用的場(chǎng)合，當(dāng)生產(chǎn)批次增加，單位產(chǎn)品平均直截了當(dāng)人工小時(shí)將趨于下降，初期下降趨勢(shì)極、為明顯，但當(dāng)生產(chǎn)增加到一定批次，人工生產(chǎn)率不再提升，單位產(chǎn)品平均直截了當(dāng)人工小時(shí)下降趨于平緩。這在制定工時(shí)定額和編制人力作業(yè)打算成本時(shí)有重要的應(yīng)用價(jià)值。因?yàn)樵趯?shí)際生產(chǎn)中,部分工藝是以設(shè)備來進(jìn)行的,設(shè)備在使用過程中的時(shí)刻往往較為固定,可不能隨著產(chǎn)量的增加而有明顯浮動(dòng),故在應(yīng)用此理論時(shí)需將此類作業(yè)工序分成人員操作與設(shè)備運(yùn)作兩部分來分析。2.5保證質(zhì)量要求在降低工時(shí),提升裝配線平穩(wěn)率,增加產(chǎn)能的改善活動(dòng)中,必須把質(zhì)量作為重點(diǎn)課題考慮,不能因?yàn)槌杀净虍a(chǎn)量的需求而阻礙到生產(chǎn)質(zhì)量。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品,作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責(zé)任。為此,在被決定的作業(yè)條件中,執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是保證質(zhì)量的基礎(chǔ)。在工藝改善過程中,會(huì)顯現(xiàn)以下幾種情形:1)如果降低了工時(shí),可能會(huì)顯現(xiàn)不合格品增加;2)由于人員減少得過多,阻礙到產(chǎn)品質(zhì)量。這些咨詢題,不應(yīng)該是視為降低工時(shí)所造成的,其緣故:1)能夠認(rèn)為在節(jié)拍時(shí)刻內(nèi)增加了工作內(nèi)容,是省略了必須作的作業(yè)或者是不記得了應(yīng)作的作業(yè),如此就不是在排除白費(fèi),而應(yīng)視為是偷工。2)到現(xiàn)在為止由于工時(shí)有余裕,因此再制品、修理作業(yè)是可能的,表面上也沒有不合格品,然而由于降低工時(shí),表面上卻會(huì)顯現(xiàn)不合格品。故評(píng)判質(zhì)量是否因改善所致,應(yīng)立足于對(duì)不良品的真因分析,而不應(yīng)該自表面的變化而下簡單的結(jié)論。2.6.本章小結(jié)本章概述了生產(chǎn)線平穩(wěn)理論,IE的基礎(chǔ)知識(shí)及學(xué)習(xí)曲線的概念。生產(chǎn)線平穩(wěn)即是生產(chǎn)線各工作站位在滿足工作周期及作業(yè)順序的條件下,使每個(gè)工作站的工作量盡量達(dá)到滿負(fù)荷,以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能的最大化。將工作研究理論結(jié)合產(chǎn)實(shí)踐出總結(jié)出的ERCS改善原則,可被靈活把握并運(yùn)用在工廠實(shí)際生產(chǎn)中,對(duì)提升線平穩(wěn),增加產(chǎn)能有著專門顯著的功能；人機(jī)法可對(duì)產(chǎn)線中需要使用機(jī)器設(shè)備的站位進(jìn)行科學(xué)的分析使人機(jī)的數(shù)量分配得到優(yōu)化；借鑒質(zhì)量治理中的「x-σ管制圖」,以更科學(xué)的方式來確定工時(shí)量測(cè)方式,使工時(shí)更準(zhǔn)確；將學(xué)習(xí)曲線的理論知識(shí)來定義工廠實(shí)際工時(shí)的管制機(jī)制,使產(chǎn)能的調(diào)整能有規(guī)劃地進(jìn)行；另外,在改善產(chǎn)線,提升產(chǎn)能時(shí)需考慮到對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的阻礙,不能一味只追求生產(chǎn)的數(shù)量。第三章N機(jī)型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機(jī)型裝配線簡介N機(jī)型是A廠生產(chǎn)的具有代表性的機(jī)種,分SMT(表面粘貼技術(shù))及組裝測(cè)試兩種制程。其產(chǎn)品的特點(diǎn)是精巧,小巧但構(gòu)造復(fù)雜,且測(cè)試項(xiàng)目繁多。單個(gè)產(chǎn)品要緊組成部份為:印刷電路板,耳機(jī)排線,按鍵金屬彈片,電池,外殼,導(dǎo)光柱,開關(guān)面板,標(biāo)簽;在完成單個(gè)產(chǎn)品的組裝后,需進(jìn)行功能測(cè)試。這是典型的流水生產(chǎn)方式,其差不多特點(diǎn)如下：1)線上只固定產(chǎn)一種產(chǎn)品,生產(chǎn)過程是連續(xù)重復(fù)進(jìn)行的,最大限度減少了在制品的等候時(shí)刻和設(shè)備的加工間歇。2)工作中心的專業(yè)化程度專門高,在流水線上,各個(gè)工作站是按照產(chǎn)品工藝過程的順序排列的,在制品按單向運(yùn)輸路線移動(dòng),每個(gè)工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn),所謂節(jié)拍,確實(shí)是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時(shí)刻間隔。4)流水線上各工序的生產(chǎn)能力是平穩(wěn)的,成比例的,即各道工序的工作站(設(shè)備)數(shù)量與各道工序單件作業(yè)時(shí)刻的比例相同。5)工藝過程是封閉的,在流水生產(chǎn)條件下,生產(chǎn)過程的連續(xù)性,平行性,比例性,節(jié)奏性都專門高。6)手工作業(yè),半自動(dòng),自動(dòng)作業(yè)方式并存。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動(dòng)作業(yè)是指工序中一部分作業(yè)內(nèi)容由手工完成,一部分作業(yè)內(nèi)容由設(shè)備完成,但流水線也存在一些不利的方面,如由于設(shè)備高度專用化,對(duì)產(chǎn)品的變化缺少適應(yīng)性一旦流水線上的某臺(tái)設(shè)備發(fā)生故障,就可能導(dǎo)致整條線停工,系統(tǒng)的可靠性較差；還有,從社會(huì)心理角度來看,流水線上的操作工人長時(shí)刻重復(fù)簡單而單調(diào)的操作,容易感到疲勞,對(duì)工作缺少滿足感。因此如何充分發(fā)揮流水線的優(yōu)越性和克服其缺陷將是提升生產(chǎn)效率,增強(qiáng)治理成效需面對(duì)的要緊咨詢題。3.2N機(jī)型生產(chǎn)線中存在的要緊咨詢題自06年十月份下旬正開始投產(chǎn),應(yīng)市場(chǎng)需求,剛開始生產(chǎn)即架設(shè)了十條組裝測(cè)試線。隨著生產(chǎn)的進(jìn)行,其成本的降低就逐步成為工廠改善的重點(diǎn),縮短工時(shí),提升生產(chǎn)線平穩(wěn)率,提升產(chǎn)量,精減人力是我們的目標(biāo)。運(yùn)用方法研究中的程序分析,作業(yè)分析及動(dòng)作分析的理論及作業(yè)測(cè)定方式對(duì)此裝配線體進(jìn)行了詳細(xì)的調(diào)查研究,發(fā)覺有以下咨詢題：1.組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平穩(wěn)N機(jī)型產(chǎn)品進(jìn)入產(chǎn)量時(shí)期后,通過幾個(gè)月的邊生產(chǎn),邊調(diào)整,盡管大多數(shù)工序的節(jié)拍已專門接近,但仍有一些工序的節(jié)拍與產(chǎn)線節(jié)拍相差較大,當(dāng)每班產(chǎn)量不高時(shí),如此的矛盾可能還不明顯,隨著產(chǎn)量的增加,此咨詢題越來越突顯出來,有些工序無法完成產(chǎn)量打算,有的工序生產(chǎn)能力相對(duì)富余,由于工序節(jié)拍不均衡,專門是存在瓶頸工序,使得整體產(chǎn)能無法獲得進(jìn)一步提升，必需使整條生產(chǎn)線用延長工作時(shí)刻或是周末加班的方式來補(bǔ)償產(chǎn)能的不足。收集已有生產(chǎn)線各工序站位的工時(shí)統(tǒng)計(jì)資料,如表3，其中,有的站位在作業(yè)中一次可對(duì)兩個(gè)部分進(jìn)行加工,故產(chǎn)出單位指的是單個(gè)作業(yè)人員在一次加工過程中可產(chǎn)出的數(shù)量;評(píng)比及寬放率是采納公司的內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)定義,分不為1.0及1.08;標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)則是通過運(yùn)算得出:標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)=量測(cè)工時(shí)平均值*評(píng)比系數(shù)*寬放率/(人力*產(chǎn)出單位)測(cè)試站位分布如下：以上工序的工時(shí)皆是截止2月份所量值。確認(rèn)組裝段生產(chǎn)節(jié)拍與線平穩(wěn)率,對(duì)已有的資料進(jìn)行分析,按照公式1-2,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時(shí)刻,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時(shí),故C=6.75秒；因?yàn)槊總€(gè)工位只有一個(gè)作業(yè)人員,故總工位數(shù)即可當(dāng)作作業(yè)人員總數(shù),故N=93人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=546.90秒。故Bd=(93×6.75-546.90)/(93×6.75)×100%=12.88%則可求得出平穩(wěn)率η=1-Bd,=87.12%按照裝配線平穩(wěn)成效優(yōu)劣的評(píng)判標(biāo)準(zhǔn),此結(jié)果應(yīng)屬于良,但仍舊有改善的空間。將組裝段,測(cè)試段及包裝段的工時(shí)按此順序以柱狀圖表示如以圖8,各站位的工序與最大工時(shí)站位(即瓶頸站)相比,差次不齊,有較明顯的落差。其中,工時(shí)最長的工序?yàn)椴冒骞の?故為整個(gè)組裝包裝段的瓶頸站位。產(chǎn)線的節(jié)拍即為該工序的工時(shí),C=6.75秒,按照瓶頸站位的工時(shí),并以一天正常生產(chǎn)8小時(shí)來算,可得出班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時(shí)×8小時(shí)/6.75秒=4266臺(tái)2.工時(shí)量測(cè)方式不是最佳化在進(jìn)行工時(shí)量測(cè)過程中,發(fā)覺IE工程人員在確認(rèn)產(chǎn)線各站人員作業(yè)工時(shí)中,采納固定次數(shù)的量測(cè)并取平均值,并未將人員實(shí)際操作中顯現(xiàn)的偶發(fā)或是專門量測(cè)值考量或是作分析,如此,只通過固定的評(píng)比及寬放率所獲得的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)會(huì)與真實(shí)的狀況有差異。3.測(cè)試站位的人機(jī)安排不合理通過對(duì)測(cè)試段各測(cè)試站位的工作時(shí)刻進(jìn)行量測(cè)并以人機(jī)法進(jìn)行分析,發(fā)覺部分站位的人員與所分配的測(cè)試設(shè)備數(shù)量不匹配。例如,因?yàn)闇y(cè)試過程中有時(shí)并不需要測(cè)試員時(shí)刻操作測(cè)試設(shè)備,在等待期間人員可操作其它的測(cè)試設(shè)備。而實(shí)際觀看中發(fā)覺,人員依舊會(huì)有較長的閑置時(shí)刻,表明實(shí)現(xiàn)操作中人機(jī)分配未最佳化。4.產(chǎn)線工時(shí)調(diào)整時(shí)機(jī)未定義關(guān)于人員實(shí)際的作業(yè),隨著產(chǎn)量的增加,作業(yè)速度提升,生產(chǎn)各工序的工時(shí)會(huì)下降,故應(yīng)適時(shí)進(jìn)行人員作業(yè)時(shí)刻的量測(cè)。實(shí)際生產(chǎn)中,IE部門的人員只在生產(chǎn)線治理人員反映人員作業(yè)有閑暇,或是實(shí)際觀測(cè)到人員作業(yè)節(jié)拍明顯不合拍時(shí)才考慮進(jìn)行工時(shí)的重新確認(rèn)并進(jìn)行調(diào)整。對(duì)產(chǎn)線工時(shí)評(píng)估不及時(shí),會(huì)造成生產(chǎn)效率無法提升,企業(yè)生產(chǎn)資源的專門大白費(fèi),甚至?xí)璧K到訂單的爭(zhēng)取。5.人職員作情緒不高因?yàn)槲覀儾杉{的是流水線的生產(chǎn)方式,其專業(yè)化程度專門高,站位分工內(nèi)容較細(xì),故每個(gè)工位的作業(yè)內(nèi)容比較單一,作業(yè)人員長期從事相同單調(diào)的作業(yè),內(nèi)心易產(chǎn)生厭倦,從而導(dǎo)致產(chǎn)能無法進(jìn)一步提升,甚至生產(chǎn)良率都會(huì)因人員情緒而受到阻礙。對(duì)上述咨詢題點(diǎn)進(jìn)行綜合分析,工序節(jié)拍的不平穩(wěn)是阻礙產(chǎn)量的關(guān)鍵,它直截了當(dāng)約束產(chǎn)量的提升,而其它咨詢題的解決,可提升人均產(chǎn)量,減少人員數(shù)量,降低人力成本,并可促進(jìn)產(chǎn)品良率的改善。3.3本章小結(jié)N機(jī)型的生產(chǎn)分為組裝包裝段及測(cè)試段,是屬于固定節(jié)拍的流水線生產(chǎn)方式,隨著產(chǎn)量的增加,其生產(chǎn)中的一些咨詢題點(diǎn)也逐步顯露出來,通過觀測(cè)及對(duì)線平穩(wěn)率的運(yùn)算,總結(jié)顯現(xiàn)有生產(chǎn)中要緊的咨詢題有：組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平穩(wěn),有的生產(chǎn)站位有人員有較長時(shí)刻的閑暇時(shí)刻,而有的站位工時(shí)則較緊,整個(gè)線體分布有松有弛,通過運(yùn)算,得顯現(xiàn)有生產(chǎn)線平穩(wěn)率為87.12%,按照線平穩(wěn)的理論來分析,生產(chǎn)在平穩(wěn)上還有改善的空間；工時(shí)量測(cè)方式待改善,現(xiàn)有的工時(shí)量測(cè)方式為定量取平均值,缺少對(duì)專門工時(shí)的分析；測(cè)試站位的人機(jī)安排不合理,從觀測(cè)的結(jié)果來看,人員有較長的等待時(shí)刻,講明人機(jī)分配比例沒有達(dá)到最佳化；長期一成不變的工作方式使人職員作情緒不高,產(chǎn)能提升空間有限。能夠通過解決生產(chǎn)線平穩(wěn)咨詢題來提升產(chǎn)量,而其它咨詢題的改善能夠達(dá)到降低成本,提升良率的目的。第四章N機(jī)型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實(shí)施4.1工序節(jié)拍平穩(wěn)改善的步驟按照上一章對(duì)N機(jī)型生產(chǎn)線的分析,能夠看出這是一條典型的單產(chǎn)品流水裝配測(cè)試線,且通過一段時(shí)刻的生產(chǎn),調(diào)整及改善,生產(chǎn)方式差不多較為穩(wěn)固,隨著產(chǎn)量的提升受到瓶頸站位的約束。且隨著產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量的增加,人員的工時(shí)會(huì)下降,故需重新測(cè)定產(chǎn)線各工作站位的工時(shí),并對(duì)各工序的安排再評(píng)估及調(diào)整,以提升生產(chǎn)線平穩(wěn)率,以提升產(chǎn)量,降低成本。按照生產(chǎn)線平穩(wěn)理論并結(jié)合N機(jī)型實(shí)際生產(chǎn)狀況,確定改善步驟如下：第一步確定現(xiàn)在生產(chǎn)線節(jié)拍收集已有生產(chǎn)線工時(shí)資料,并按照作業(yè)測(cè)定理論要求,重新測(cè)試并確定各工序的作業(yè)時(shí)刻。第二步調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容縮短瓶頸站位與其它站位的節(jié)拍差異,重新分配各工作站位的工作內(nèi)容,關(guān)于不合理的部分進(jìn)行調(diào)整,使各工序的工作量均衡。第三步對(duì)測(cè)試段的人機(jī)數(shù)量進(jìn)行分析量測(cè)并對(duì)現(xiàn)有人機(jī)分配方式進(jìn)行分析,制訂人機(jī)數(shù)量。第四步其它調(diào)整措施按照工廠運(yùn)作的實(shí)際情形,采取必要的措施,提升作業(yè)人員的工作主動(dòng)性,以間接地提升產(chǎn)量及品質(zhì)。第五步計(jì)策實(shí)施成效評(píng)判1.測(cè)試改善后的生產(chǎn)線平穩(wěn)率,及生產(chǎn)效率。2.比較改善前后的產(chǎn)能狀況。3.產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益。4.需連續(xù)改善的項(xiàng)目。4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時(shí)4.2.1學(xué)習(xí)曲線分析統(tǒng)計(jì)N機(jī)型機(jī)種自投產(chǎn)至07年2月份的的產(chǎn)量資料如表5。隨著產(chǎn)能的增加,產(chǎn)線人員的技術(shù)越來越熟練,而完成各站位工作的實(shí)際時(shí)刻縮短了,部分站位的人員會(huì)有較多的閑暇時(shí)刻。如不及時(shí)調(diào)整，不僅會(huì)造成人職員作時(shí)刻的白費(fèi)，也會(huì)阻礙到其它站位人員的工作情緒。而產(chǎn)線的工時(shí)需隨著產(chǎn)量的增加持續(xù)變化。理論上的運(yùn)算結(jié)果表明,隨著產(chǎn)量的積存,5月末的工時(shí)相較2月底的工時(shí)有了11%的下降。人員作業(yè)的工時(shí)變化與人員的作業(yè)方式有著直截了當(dāng)?shù)年P(guān)系：單純進(jìn)行人員自行加工,而不是借助于設(shè)備的作業(yè)方式,受新人曲線阻礙較明顯；而若是以設(shè)備作業(yè)為主的工序,因?yàn)樵O(shè)備本身的作業(yè)時(shí)刻固定,固不能完全按照新人曲線的的公式進(jìn)行套用。故對(duì)此案例來講,需重新對(duì)生產(chǎn)線各工序站位的工時(shí)進(jìn)行量測(cè)。按照學(xué)習(xí)曲線,生產(chǎn)累積數(shù)量增加到一定數(shù)量,工時(shí)會(huì)發(fā)生明顯變化,為了更好地適應(yīng)生產(chǎn),充分利用人力及設(shè)備,故在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)定義工時(shí)調(diào)整的時(shí)機(jī),以確定最新的生產(chǎn)線節(jié)拍及能達(dá)到的產(chǎn)能。同樣以學(xué)習(xí)比例為85%為例,按照式(1-10)與式(1-11),可得取點(diǎn)運(yùn)算,可獲得對(duì)比表,如表7,并繪制曲線圖,如圖9。由曲線圖形能夠看出,隨著產(chǎn)量的增加,工時(shí)降低的幅度趨于緩和,結(jié)合工廠實(shí)際生產(chǎn)狀況,作出產(chǎn)線工時(shí)調(diào)整頻率的定義,當(dāng)產(chǎn)量增至2%時(shí),需重新量測(cè)并確定產(chǎn)線各站工時(shí)。4.2.2以x-σ統(tǒng)計(jì)法確定工時(shí)量測(cè)值由對(duì)學(xué)習(xí)曲線的研究可知,隨著生產(chǎn)數(shù)量的積存,各站的工時(shí)已降低,當(dāng)站的作業(yè)人員即會(huì)有一定的閑暇等待時(shí)刻,故需重新確定產(chǎn)線工時(shí)及生產(chǎn)節(jié)拍。廠內(nèi)一直采納的是馬表量測(cè)方法來統(tǒng)計(jì)工時(shí),并通過(1-6)公式來運(yùn)算出各站的工時(shí)：即標(biāo)準(zhǔn)時(shí)刻＝正常時(shí)刻×﹙1+寬放率﹚＝觀測(cè)時(shí)刻×﹙1+評(píng)比﹚×﹙1+寬放率﹚觀測(cè)時(shí)刻通常由10次量測(cè)的結(jié)果進(jìn)行平均來取值。按照工廠自身的體會(huì),其中評(píng)比系數(shù)固定為1,按照生產(chǎn)的特點(diǎn)及體會(huì)的總結(jié),選其寬放率固定為1.08?，F(xiàn)有的量測(cè)方式上存在著統(tǒng)計(jì)上的咨詢題：因?yàn)橛^測(cè)人員在量測(cè)試時(shí),有時(shí)會(huì)受到環(huán)境與自身的阻礙,而被量測(cè)的人員也會(huì)因過于緊張而使量測(cè)的數(shù)據(jù)有較大出入,若直截了當(dāng)進(jìn)行平均而不加分析,會(huì)使站位的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)失真。為了幸免如此的情形發(fā)生,在量測(cè)工時(shí)中,采納的質(zhì)量治理中的「x-σ管制圖」的原理,以x±3σ來確認(rèn)所測(cè)工時(shí)是否有專門值。以裁板站位為例進(jìn)行分析。重新量測(cè)該站位的作業(yè)時(shí)刻,得以下數(shù),如表8。4.2.3重新確定各工序站位的工時(shí)按照學(xué)習(xí)曲線及統(tǒng)計(jì)量測(cè)方式,重新得出各站位原量測(cè)時(shí)刻,重新量測(cè)時(shí)刻及平均工時(shí)如下表9。按照上表中新平均標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的數(shù)據(jù),可知線體上的瓶頸站位仍為裁板站,故整條生產(chǎn)線的節(jié)拍,C=6.30秒,故以8小時(shí)來運(yùn)算一個(gè)班的產(chǎn)量,班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時(shí)×8小時(shí)/6.30秒=4571臺(tái)4.3提升瓶頸站位的生產(chǎn)能力流水線的生產(chǎn)能力等同于關(guān)鍵工序,即瓶頸工序的生產(chǎn)能力,也確實(shí)是整條流水線的生產(chǎn)能力取決于瓶頸工序的生產(chǎn)能力。提升瓶頸工序的生產(chǎn)能力就相當(dāng)于提升了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力。一樣有幾種可選擇的措施,即采取高效設(shè)備和工藝設(shè)備,提升工人的操作水平,改進(jìn)工作地布置等,每一種措施差不多上著眼于時(shí)刻而展開的。通常,提升生產(chǎn)能力的途徑有3條：1)提升操作者的工時(shí)利用率2)延長工作時(shí)刻3)縮短生產(chǎn)節(jié)拍對(duì)組裝&包裝段進(jìn)行分析,發(fā)覺其明顯存在瓶頸站位—裁板站。因?yàn)楣に囈?SMT所生產(chǎn)出的印刷電路板是16塊相同小板組成的連板,需在此站位以裁板機(jī)分割成單獨(dú)的16塊小板,按照實(shí)際量測(cè)的作業(yè)時(shí)刻,可算出該站位的工時(shí)為6.30秒,為整個(gè)生產(chǎn)制程中加工時(shí)刻最長的站位,也確實(shí)是瓶頸站,該瓶頸站位的存在嚴(yán)峻阻礙了生產(chǎn)線產(chǎn)能的提升,需考慮對(duì)其進(jìn)行改善。該站的作業(yè)可細(xì)分三個(gè)步驟：聯(lián)板定位,裁板,取小板放至小托盤。作業(yè)時(shí)刻分配如表10。4)由表中數(shù)據(jù)可看出,該站位的作業(yè)時(shí)刻要緊是用于步驟2中裁板,該作業(yè)由裁板機(jī)自動(dòng)完成。經(jīng)與廠商及技術(shù)單位一并討論,裁板設(shè)備本身已無法進(jìn)行改善；而因人員單獨(dú)作業(yè)時(shí)刻較短,故提升操作者工時(shí)利用率的改善空間有限。自整體看來,無法直截了當(dāng)降低該站位的生產(chǎn)節(jié)拍?，F(xiàn)考慮的方案有兩種：增加裁板機(jī)及人力；延長該站位的工作時(shí)刻。裁板設(shè)備較昂貴,且若是增加設(shè)備,其產(chǎn)出又會(huì)大大超出下一站位的需求量；延長該站的生產(chǎn)時(shí)刻,可為下一站預(yù)備較多的投入數(shù)量。采納延長該站位的工作時(shí)刻來增加當(dāng)站產(chǎn)能比較可行。解決方案如下：利用每天的吃飯時(shí)刻(中午30分鍾,晚飯30分鍾)留線外人員裁板,共60分鍾,按照裁板站的工6.30秒,及單班產(chǎn)能4571臺(tái),可得：平均每班增多產(chǎn)出量=60*60/6.30=571臺(tái),相當(dāng)于每半班前補(bǔ)充加工的生產(chǎn)量。則每班產(chǎn)能=4571+571=5142臺(tái)。平均可換算該裁板站位的工時(shí)C裁板=8*60*60/5142=5.60秒因此，為了兼顧線外人員的休息時(shí)刻，采納線外人員輪值的方式來和諧。4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容4.4.1工序作業(yè)調(diào)整的差不多原則生產(chǎn)線各工序作業(yè)內(nèi)容是按照均衡工序節(jié)拍的要求,且在不違反工藝流程的要求下進(jìn)行的。例如,在裝配線上,裁板站位是第一道序,只此項(xiàng)完成才會(huì)有其它工序的進(jìn)行,故在調(diào)整站位順序時(shí)需將此考慮在內(nèi)。4.4.2工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實(shí)施按照工業(yè)工程的理論,結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際,設(shè)定約束條件,對(duì)各工序的分布進(jìn)行變更。關(guān)于連續(xù)性較高且工序時(shí)刻并不太長的工位,考慮將部分站位重新細(xì)分,并進(jìn)行刪減合并。其中耳機(jī)排線組裝的動(dòng)作可由耳機(jī)排線焊接人員在等待焊接的空余時(shí)刻內(nèi)完成,而自流水線拿取托盤取板子的動(dòng)作則由耳機(jī)排線目檢站完成。而目檢站位及耳機(jī)排線余邊切除的站位,可進(jìn)行合并,變?yōu)槎鷻C(jī)排線目檢及余邊切除站位,以下表12詳細(xì)地列出的變更的細(xì)節(jié)及改善后的狀況。4.4.2.2站位分布調(diào)整關(guān)于站位7.貼&按壓按鍵金屬片→8.按鍵金屬片焊接→9.點(diǎn)膠電池線焊腳→10.點(diǎn)膠烘干,作業(yè)站位分布如圖11,其中,7,8兩個(gè)站位均為線外作業(yè),即在線上另設(shè)一個(gè)區(qū)域,對(duì)金屬彈片加工完畢后再歸還至產(chǎn)線,有不必要的傳遞動(dòng)作。重新規(guī)劃線體,將此兩個(gè)站位移至產(chǎn)線,減少的傳遞動(dòng)作的時(shí)刻,使得工時(shí)變短；同時(shí)也將9，10站位合并。重新量測(cè)新站位工時(shí)如表13。配合瓶頸站位，即裁板站位的工時(shí)C裁板=8*60*60/5142=5.60秒，重新估測(cè)合并后的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí),將以上兩項(xiàng)改善列表如表14,能夠看出,人力部分由原先的15人精減為11人,節(jié)約4個(gè)人力,調(diào)整后的線體如圖12。4.4.2.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合第23,24工序的貼Label(標(biāo)簽)站位,通過重新確認(rèn)其作業(yè)工時(shí)及品質(zhì),有改善空間。量產(chǎn)初期,對(duì)Label的要求過高,導(dǎo)致原材料的大量報(bào)廢,且機(jī)臺(tái)需要經(jīng)常調(diào)試,共設(shè)置6組加工站位,通過品質(zhì)部門與客戶重新定義的檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn),在符合客戶要求的基礎(chǔ)上降低了外觀的要求,整體良率上升,且站位可精減2站。分析工序：轉(zhuǎn)貼鐳雕條碼,其要緊功能如下：a)將鐳雕條碼貼到機(jī)臺(tái)上。b)刷入SFIS(ShopFloorInformationSystem)站位便于產(chǎn)線解碼,改善方案如下：a)鐳雕條碼貼到機(jī)臺(tái)的動(dòng)作可由外殼組裝站完成。b)刷入SFIS系統(tǒng)便于產(chǎn)線解碼的動(dòng)作可由鐳雕SN站位實(shí)現(xiàn)。綜上所述,該站位能夠取消。按照以上改善,對(duì)LED目檢工序進(jìn)行分析,其功能如下：a)檢查圓盤按鍵段落感；b)對(duì)無電機(jī)臺(tái)進(jìn)行充電；c)檢查LED外觀及功能是否正常。改善方案如下：a)檢查圓盤按鍵段落感的功能由外殼組裝站完成。b)對(duì)無電機(jī)臺(tái)進(jìn)行充電的動(dòng)作移至ATE2完成c)檢查LED外觀及功能的動(dòng)作分不由成品目檢及ATE3站位完成。綜上,此工序能夠取消。4.5人機(jī)法的應(yīng)用應(yīng)用人機(jī)法對(duì)測(cè)試站位的人員與機(jī)器數(shù)進(jìn)行重新分配。選定ATE51測(cè)試站進(jìn)行分析,該測(cè)試項(xiàng)目每條線共有5個(gè)測(cè)試站點(diǎn),每站一人三機(jī),故此測(cè)試站位為5人15機(jī)的配置,通過人機(jī)臺(tái)重新分析其測(cè)試步驟,得到以下人機(jī)時(shí)刻表15：按照現(xiàn)有一人操作三臺(tái)設(shè)備的作業(yè)方式,以人-機(jī)操作圖來研究人員及設(shè)備利用率。從圖13中能夠看出,前79秒是前置時(shí)刻,之后則進(jìn)入“穩(wěn)態(tài)”,此后,作業(yè)過程按相同的時(shí)刻結(jié)構(gòu)循環(huán)往復(fù)進(jìn)行。圖中,以第一個(gè)良品流線為與第三個(gè)良品流線為一個(gè)周期循環(huán),作業(yè)周期為81秒,在一個(gè)周期內(nèi)3臺(tái)設(shè)備的利用率為91.36%,而作業(yè)人員的利用率只有48.15%,閑暇時(shí)刻比率達(dá)51.85%,顯示作業(yè)人員利用率專門低,人員在作業(yè)過程中有過多的等待時(shí)刻,故更合乎邏輯的改進(jìn)措施是增加設(shè)備。按照表5可得出：將人員首尾作業(yè)合并,可得人員作業(yè)時(shí)刻段與人員等待時(shí)刻段,應(yīng)用式1-5,T人=15秒,人員等待時(shí)刻,即設(shè)備自行運(yùn)作時(shí)刻T機(jī)=68秒,可推算一個(gè)作業(yè)人員理論上最多可操作設(shè)備數(shù)量故理論上一個(gè)人最多可操作6臺(tái)測(cè)試設(shè)備。當(dāng)測(cè)試設(shè)備為一人操作6機(jī)后,可得新人-機(jī)操作圖如圖14.自圖中可看出,開始測(cè)試79秒后所有測(cè)試設(shè)備進(jìn)行循環(huán)測(cè)試,作業(yè)周期仍為81秒,如此可統(tǒng)計(jì)出人員利用率上升為96.30%,設(shè)備的利用率為87.65%。相較于1人3機(jī)的分配方式,人員利用率將可提升一倍,而設(shè)備利用率僅略有降低,故改善成效明顯?，F(xiàn)在,按照一人6機(jī)的操作方式,可得該站位的平均標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)為﹕而瓶頸站位的工時(shí)C=5.60秒,故一人6機(jī)的測(cè)試方式盡管能夠較大幅度地提升人員的利用率,但從整個(gè)生產(chǎn)線的狀況來講,如此的配置仍造成整個(gè)ATE5站位的工時(shí)白費(fèi),因?yàn)?瓶頸站位的存在使得沒有足夠的半成品來滿足ATE5測(cè)試站位的最大效率,從而造成設(shè)備及人力的閑置。按照一人3機(jī)及一人6機(jī)的操作圖可知,測(cè)試期間作業(yè)周期為81秒,若選擇一人5機(jī)共3個(gè)站的安排方式,則該站位的平均標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)為﹕與瓶頸站的工時(shí)相比差不不大,且可不能成為新的瓶頸站,故一人5機(jī)是最適合現(xiàn)有產(chǎn)線的人機(jī)比例。如此總的測(cè)試站位由原先的1人3機(jī),共5站15機(jī),變?yōu)?人5機(jī),共3站15機(jī),精減了2個(gè)站位及2個(gè)作業(yè)人力。4.6其它治理方式及技巧的應(yīng)用1.提升産線人員的工作積極性1).應(yīng)用“蘋果樹”進(jìn)行人員績效評(píng)估流水線生產(chǎn)方式使實(shí)際作業(yè)人員的進(jìn)展空間受到一定的限制,長期工作會(huì)讓人員感到枯燥,以致會(huì)對(duì)生產(chǎn)的產(chǎn)量及良率造成一定的阻礙。為了對(duì)此進(jìn)行調(diào)劑,提升作業(yè)人員的主動(dòng)性,我們采納了“蘋果樹”的績效治理方式。在每個(gè)站位上放置一張“蘋果樹”的圖片,“樹上”的蘋果則代表人員的績效表現(xiàn),以不同顏色的蘋果表示,每個(gè)月的天數(shù)等于總“蘋果”的總數(shù)量；定義出作業(yè)人員受評(píng)判的分?jǐn)?shù)指標(biāo),如出勤率,本站位產(chǎn)生的不良品率等,按照人員的表現(xiàn),算出工作一天的分?jǐn)?shù),并以不同顏色的“蘋果”來區(qū)不,通過如此的目視治理方法,有效地調(diào)動(dòng)人員的工作情緒。同時(shí),也為人員晉升提供了重要的參考。而關(guān)于一定易疲乏的站位,例如檢驗(yàn)站位,設(shè)置了錯(cuò)誤實(shí)驗(yàn)法,即人為制作一些不良品,由產(chǎn)線組長將其流線,并確認(rèn)作業(yè)人員是否有檢出,以此來持續(xù)督促人員,也借此作為人職員作能力的確認(rèn)手段。2).善用提案改善制度為了充分調(diào)動(dòng)人員的工作主動(dòng)性,主動(dòng)對(duì)日常工作的咨詢題點(diǎn)進(jìn)行挖掘,并及時(shí)反饋改善,公司有設(shè)置提案制度。人們能夠以個(gè)人或團(tuán)體的方式組織改善,按照所選的項(xiàng)目及改善的成效來進(jìn)行評(píng)分,并能夠按照規(guī)定獲得一應(yīng)有的獎(jiǎng)勵(lì)。在改善過程中人員持續(xù)提升自身的能力,同時(shí)增強(qiáng)了工作人員的參與意識(shí)和對(duì)企業(yè)的歸屬感,更加提升的生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。3).對(duì)生產(chǎn)作業(yè)步驟進(jìn)行“完結(jié)作業(yè)”設(shè)計(jì)按照豐田生產(chǎn)模式理念,在安排生產(chǎn)工藝中,需幸免不定時(shí)發(fā)生的動(dòng)作。例如,來看一看裝配后車燈的工作,對(duì)象是一臺(tái)接著一臺(tái)在生產(chǎn)線上迎面而來車子,一下子是箱型車,一下子是雙門跑車或是房車。因?yàn)楦鬈囆偷能嚐舴N類和形狀都不同,因此所需的裝配時(shí)刻也不一樣。那時(shí)候,只裝四顆螺絲的燈因此會(huì)比需要裝六顆粒狀螺絲的燈有余外的時(shí)刻。為了要充分利用時(shí)刻而要求利用那余外的時(shí)刻去裝配附件的部分的話,結(jié)果因?yàn)橛袝r(shí)有余外的時(shí)刻,有時(shí)又沒有余外的時(shí)刻,因此專門容易不記得那些時(shí)有時(shí)無的工作。而若以“完結(jié)作業(yè)”的邏輯來進(jìn)行,以上案例的生產(chǎn)模式則會(huì)變?yōu)?把燈裝在車體上,不管有多少顆螺絲,必須要全部鎖完,把端子接上,一直到固定好電線為止,全部由一個(gè)人一氣呵成完成。如此一來,作業(yè)比較容易經(jīng)歷,工作也能有節(jié)奏地進(jìn)行,而最重要的是責(zé)任體制也變得專門明確,而能夠講:那部車子的右后尾燈是我裝配的,也期待作業(yè)者看到街上跑的車子時(shí),能對(duì)自己的工作抱著自豪的心情。如此的方法,可提升作業(yè)人員認(rèn)知工作的意義,并可防止出錯(cuò)。4).多能工的培訓(xùn)方案多能工是指訓(xùn)練有素具有多種作業(yè)技能的操作人員,他能夠按照生產(chǎn)節(jié)拍,按照生產(chǎn)加工的流程,獨(dú)自完成任務(wù)。多能工,有雙重含義:指具有多工序作業(yè)能力的操作人員;同時(shí),此人還被培養(yǎng)具有一定的治理能力,在必要時(shí)可代理線長進(jìn)行臨時(shí)的治理及調(diào)度工作。多能功的存在,使得各工作崗位之間的輪調(diào)成為可能,而不需重新培養(yǎng)人員技能,人員作業(yè)有彈性,降低人員枯燥感;能提供人員主動(dòng)性和參予度;同時(shí),多能工也是基層儲(chǔ)備干部。2.運(yùn)用五五質(zhì)疑創(chuàng)意法為了充分調(diào)動(dòng)人員思修理的活躍性,讓人員在處理事宜時(shí)會(huì)想得更深入,推行五五質(zhì)疑法。所謂5×5WIH：5W是指WHERE何處,在什么地點(diǎn),~空間WHEN何時(shí),在什么時(shí)候,~時(shí)刻WHAT何者,是什么東西/事~生產(chǎn)對(duì)象WHO何人,是什么人做/生產(chǎn)主體WHY為何,什么緣故如此1H是指HOW如何,如何做的并自咨詢五次什么緣故。以5W1H的提咨詢技術(shù)找到咨詢題根源,改進(jìn)生產(chǎn)中不合理的操作與步驟。對(duì)此公司組織了教育訓(xùn)練,讓人員相互交流,使人員在處理事務(wù)時(shí)能更細(xì)致,更深入。3.目視治理1)治理廣告牌目視治理要緊依靠形象直觀的視覺感知信息,能引起人們的注意,使人了解自已作業(yè)的缺陷和不足之處。廣告牌治理是對(duì)生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行操縱的信息系統(tǒng)。JIT生產(chǎn)方式以逆向拉動(dòng)式方式操縱著整個(gè)生產(chǎn),即從終點(diǎn)的總裝線開始,依次由后道工序從前道工序領(lǐng)取必需數(shù)量的零部件,而前道工序則需在必要時(shí)刻生產(chǎn)必需數(shù)量的零部件,以補(bǔ)充被后道工序領(lǐng)取的零部件。如此廣告牌就在生產(chǎn)過程中各工序間進(jìn)行周轉(zhuǎn),將相對(duì)獨(dú)立的工序有機(jī)地結(jié)為一體。廣告牌運(yùn)行規(guī)則：后工序從前工序只領(lǐng)取廣告牌規(guī)定的數(shù)量；前工序只生產(chǎn)廣告牌規(guī)定的數(shù)量；不合格品不能轉(zhuǎn)到后工序；沒有廣告牌的時(shí)候,不生產(chǎn),不搬運(yùn)；廣告牌需附在零部件上；實(shí)物數(shù)需與廣告牌一致。通過廣告牌治理,能夠禁止過量生產(chǎn),從而完全排除在制品過量的白費(fèi),以及由此衍生出來的各種間接地白費(fèi),還能夠使產(chǎn)生出不良的緣故及隱藏在生產(chǎn)中的咨詢題及不合理充分暴露出來,通過咨詢題的改善,排除白費(fèi),實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性及靈活性。廣告牌需具有”可見性”。2)專門顯示燈治理者或監(jiān)督者必須把握自己所負(fù)責(zé)的設(shè)備,作業(yè)人員現(xiàn)在是否在正常地工作。然而,監(jiān)督者一個(gè)人要對(duì)眾多的設(shè)備和作業(yè)人員是否在正常的工作進(jìn)行治理幾乎是不可能的,因此,就要作業(yè)到監(jiān)督者一眼即能看見專門,從而其能夠讓專門迅速被發(fā)覺并及時(shí)進(jìn)行處理。將專門及時(shí)反饋的有效工具之一便是設(shè)置專門顯示燈。因此,專門顯示的內(nèi)容取決于生產(chǎn)線的性質(zhì)與治理者想要明白什么。如：生產(chǎn)即時(shí)數(shù)量,良率狀況等。目前廠內(nèi)設(shè)置了生產(chǎn)專門停線報(bào)警系統(tǒng),靜電報(bào)警系統(tǒng)等即時(shí)顯示機(jī)制,對(duì)生產(chǎn)狀況進(jìn)行了有效且及時(shí)的管控。4.精實(shí)治理體系華碩于2005年10月正式啟動(dòng)了再造華碩的歷史性組織變革,目標(biāo)是使華碩真正成為世界級(jí)的一流企業(yè),以崇本務(wù)實(shí),主動(dòng)學(xué)習(xí),達(dá)到準(zhǔn)穩(wěn)精速。我們?cè)贛OTO和GE學(xué)到了六標(biāo)準(zhǔn)差的手法,以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪壿嬎季S,以專業(yè)的改善手法,追求準(zhǔn)穩(wěn)品質(zhì)﹔我們又向豐田模式取經(jīng),發(fā)覺TOYOTA是從體質(zhì)的全然做起,持續(xù)使咨詢題出現(xiàn),再以人的聰慧持續(xù)杜絕白費(fèi),制造暢速的流程,并連續(xù)改善追求精實(shí)價(jià)值,現(xiàn)地現(xiàn)物做中學(xué)[18]。關(guān)于復(fù)雜咨詢題的改善,我們推行以DMAIC這一結(jié)構(gòu)化的咨詢題解決手法,DMAIC這五個(gè)字母,分不代表六標(biāo)準(zhǔn)差改善手法的五個(gè)時(shí)期:即界定(Define),衡量(Measure),分析(Analyze),改善(Improve)與操縱(Control)。這五個(gè)時(shí)期可帶領(lǐng)改善團(tuán)隊(duì)從界定一個(gè)咨詢題的開始,到導(dǎo)入全然緣故的解決方案,且進(jìn)一步建構(gòu)出最佳的務(wù)實(shí)作法,以確保該解決方案的連續(xù)性。4.7本章小結(jié)本章綜合運(yùn)用了各種理論對(duì)產(chǎn)現(xiàn)存在的咨詢題點(diǎn)進(jìn)行細(xì)項(xiàng)分析,以x-σ統(tǒng)計(jì)方法來分析工時(shí);隨著產(chǎn)量的提升,按照學(xué)習(xí)曲線理論,產(chǎn)線工序的工時(shí)會(huì)以一定的比例下降,通過理論運(yùn)算及實(shí)際量測(cè),重新獲得各工序站位的作業(yè)工時(shí),并總結(jié)出重新量測(cè)并確定工時(shí)的時(shí)機(jī);以IE理論中ECRS原則對(duì)各工序進(jìn)行分析,結(jié)合工作現(xiàn)場(chǎng)對(duì)瓶頸站位進(jìn)行改善;以人-機(jī)操作圖對(duì)測(cè)試站位的人機(jī)分配比例進(jìn)行分析,自理論上取得最優(yōu)分配后,同時(shí)結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際要求進(jìn)行調(diào)整,從而獲得最佳人機(jī)比例;總結(jié)一些治理技巧方面的知識(shí),在具體改善過程中加以應(yīng)用,提升了作業(yè)人員的生產(chǎn)主動(dòng)性,也使技術(shù)人員的改善能力得以提升,這些都間接地提升了整個(gè)工廠的能力,使得站位工時(shí)得到全面改善,并提升整體的產(chǎn)能,精減了人力,降低了生產(chǎn)成本。通過對(duì)各種理論及方法的應(yīng)用,我們也發(fā)覺事實(shí)上每種方法都有一定的效益,恰當(dāng)?shù)氖褂每蓪?duì)生產(chǎn)線平穩(wěn)產(chǎn)生正面的阻礙,而將各種方法綜合使用,部分方法還可在其它方法進(jìn)行生產(chǎn)線平穩(wěn)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步平穩(wěn),產(chǎn)生聯(lián)合效益。因此,具體應(yīng)用哪一種或哪幾種方法能夠按照具體企業(yè)的具體情形,找出最需要的環(huán)節(jié)進(jìn)行分析才是見效最快的選擇。第五章N機(jī)型生產(chǎn)線平穩(wěn)方案實(shí)施成效評(píng)判5.1工藝流程變更的相應(yīng)措施在進(jìn)行N機(jī)型線體的平穩(wěn)改善過程中,部分的作業(yè)方式進(jìn)行了變更,各站位的作業(yè)內(nèi)容被重新拆分合并,關(guān)于相應(yīng)作業(yè)人員而言,則相當(dāng)于全新的工藝流程,故需進(jìn)一定數(shù)量的試產(chǎn),以便人員熟悉新工藝,同時(shí)也確認(rèn)是否會(huì)使產(chǎn)品質(zhì)量變差。如按鍵金屬片焊接由線外加工變成在線作業(yè)及LED目檢站位的作業(yè)變更等。如此的流程變更,由需求單位提出PCN(ProcessChangeNotice),并與生產(chǎn)部門,質(zhì)量部分,技術(shù)部門一起討論量試方案,并按照量試驗(yàn)結(jié)果來確定是否真正導(dǎo)入新工藝。關(guān)于調(diào)整工藝后產(chǎn)生的不良品,同樣以分析的方式來確定是否由工藝變更所致。通過如此的過程,最終確定了改善的內(nèi)容可行。5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率通過第四章對(duì)產(chǎn)線的全面分析及調(diào)整,重新確定各站工時(shí)如表16。應(yīng)用平穩(wěn)延遲Bd公式,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時(shí)刻,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時(shí),故C=5.60秒；N=75人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=422.74秒。故Bd=(75×5.60-422.74)/(75×5.60)×100%=4.52%故平穩(wěn)率為η=1-Bd,,=1-4.52%=95.48%以裝配線平穩(wěn)的評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)來看，已達(dá)到優(yōu)的行列。表16改善后組裝包裝站位的工時(shí)統(tǒng)計(jì)表單獨(dú)將測(cè)試站位的工時(shí)列表如表17。5.3改善前后的產(chǎn)能及人力變化從裝配的人力來看，作業(yè)的人員由原先的75人降到59人，精減了16個(gè)人力﹔以測(cè)試站來看,