Lean

Management精益管理基礎(chǔ)大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合汽車的精益發(fā)展史及啟示福

特斯隆零件互換勞動(dòng)分工流水線市場(chǎng)細(xì)分事業(yè)部管理戴明豐田英二大野耐一TQM控制變異均衡生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)準(zhǔn)時(shí)制無數(shù)的創(chuàng)業(yè)先驅(qū)客戶定制全能員工通用設(shè)備單件小批量大批量精益生產(chǎn)方式不斷改善價(jià)值流，追求盡善盡美2023/3/124時(shí)

間改進(jìn)C DA PC DA SC DA SC DA P計(jì)劃實(shí)施檢查行動(dòng)改善永無止境！沒有最好，只有更好！客戶熱忱安全質(zhì)量效率成本組織發(fā)展流暢制造文化制造質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化全員參與精益生產(chǎn)方式搜尋接受否認(rèn)變革管理震驚中輟企業(yè)精益化行動(dòng)無察覺精益經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)企業(yè)精益化的轉(zhuǎn)型變革，實(shí)際上是轉(zhuǎn)變“業(yè)務(wù)”背后的“人的思想和行為”1、單件小批生產(chǎn)方式的發(fā)展過程第一次世界大戰(zhàn)之前

：1、沒有統(tǒng)一的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)2、機(jī)床不能加工淬火的材料汽車的制造過程單件小批生產(chǎn)的特征采用的設(shè)備、工具簡(jiǎn)單，并且都是通用設(shè)備。要求工人具有高度熟練設(shè)計(jì)、加工、裝配的技藝。產(chǎn)量低、質(zhì)量沒有保證，價(jià)格貴。單件小批生產(chǎn)方式的缺陷1、成本太高，各個(gè)作業(yè)單元無法承擔(dān)專業(yè)的技術(shù)實(shí)驗(yàn)2、沒有系統(tǒng)的協(xié)調(diào)性，不能有效的開發(fā)新的技術(shù)3、缺乏系統(tǒng)的實(shí)驗(yàn)，質(zhì)量得不到保障4、制造出來的汽車實(shí)際上是樣車，可靠性和一致性變幻不定如何克服單件小批生產(chǎn)的缺陷？——正因?yàn)檫@樣大量生產(chǎn)方式應(yīng)運(yùn)而生，這也是大量生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景！2、大量生產(chǎn)方式形成汽車制造史上的兩次重大創(chuàng)新零件互換的實(shí)現(xiàn)流水線的出現(xiàn)（1908年）T型車代表人物：福特斯隆流水線作業(yè)汽車工業(yè)化，市場(chǎng)細(xì)分策略大量生產(chǎn)方式的表現(xiàn)形式NO!1、移動(dòng)的或連續(xù)作業(yè)的組裝就是大批量的代名詞2、成品庫(kù)存量多就是大批量的表現(xiàn)形式Y(jié)ES1、以統(tǒng)一的計(jì)量單位和高度的互換性獲取方便的組合機(jī)會(huì)是大批量實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)2、按照自己各個(gè)部門或工序的能力為導(dǎo)向，不斷追求本身的生產(chǎn)能力最大化3、企業(yè)圍繞著制造的各個(gè)方面形成內(nèi)部資源和社會(huì)資源的剛性系統(tǒng)1908年之前：每年生產(chǎn)汽車小于1000輛；1908年：把零件分類歸堆擺放到各個(gè)工位由A型車經(jīng)過20多次的改進(jìn)轉(zhuǎn)變?yōu)門型車——生產(chǎn)周期降為514分鐘/臺(tái)1913年：通過零件互換性和統(tǒng)一的計(jì)量系統(tǒng)T型車裝配平均作業(yè)周期為2.3分鐘/臺(tái)；1914年之后：設(shè)置傳送帶的流水作業(yè)方式T型車的裝配平均作業(yè)周期為1.9分鐘/臺(tái)；——T型車的最高峰達(dá)到200萬輛福特公司的發(fā)展過程：大量生產(chǎn)的特征由精通業(yè)務(wù)的專業(yè)人員對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行規(guī)范設(shè)計(jì)；采用高效率的專用設(shè)備；最大限度的分工；采用非熟練與半熟練的工人，工人容易更換；生產(chǎn)組織嚴(yán)密，組織流水線生產(chǎn)，有嚴(yán)格的工作紀(jì)律；產(chǎn)品型號(hào)統(tǒng)一規(guī)范，生產(chǎn)線固定；產(chǎn)量大，效率高，從而降低成本；為保證不間斷生產(chǎn)，需要額外的工人及額外的場(chǎng)地。福特汽車公司面臨的挑戰(zhàn)成本：大量的在制品和成品積壓占用了公司的資金由于過程控制的不徹底，導(dǎo)致維護(hù)、返工翻修工作量大用于支持生產(chǎn)有效進(jìn)行的場(chǎng)地需求量大響應(yīng)：交通信息的全球化，使各國(guó)貿(mào)易限制減少，生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)全球化，使制造業(yè)向消費(fèi)者偏好分化和無法預(yù)測(cè)的方向發(fā)展。大量生產(chǎn)過程無法控制顧客的需求多樣化，個(gè)性化，導(dǎo)致生產(chǎn)單位無法滿足顧客的多樣化需求下道工序或部門的需求無法及時(shí)有效的與上道工序進(jìn)行交流，滿足整個(gè)過程的生產(chǎn)——正因?yàn)檫@樣的缺陷存在，精益生產(chǎn)方式應(yīng)運(yùn)而生，這也是精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景！如何克服大批量生產(chǎn)方式的缺陷？3、精益生產(chǎn)方式的形成發(fā)展日本理論起源 美國(guó)戴明(Deming)均衡產(chǎn)生控制變差豐田英二 大野耐一JIT（準(zhǔn)時(shí)制）

TQM（全面質(zhì)量管理）美國(guó)麻省理工學(xué)院《改變世界的機(jī)器》美國(guó)什么是精益？精益生產(chǎn)（Lean

Manufacturing）練習(xí)：請(qǐng)各小組給出您對(duì)“精益”的理解。什么是精益Lean：adj

形容詞瘦的，少脂肪的精干的精益精益生產(chǎn)的特征（1/2）實(shí)行拉動(dòng)式生產(chǎn)；靈活反應(yīng)市場(chǎng)需求，實(shí)行小批量生產(chǎn)；產(chǎn)品多樣化；最大限度地減少庫(kù)存；充分發(fā)揮設(shè)備效益；改進(jìn)生產(chǎn)組織，發(fā)揮小組作用；改善公司與員工的關(guān)系，提高員工參與的積極性。精益生產(chǎn)的特征（2/2）消除重復(fù)的錯(cuò)誤，最大限度地降低返修率（全員維修等）；采用看板作業(yè)，實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)；新產(chǎn)品開發(fā)采用精益措施；開展主動(dòng)銷售；注重市場(chǎng)調(diào)查，建立快速反應(yīng)顧客需求的營(yíng)銷系統(tǒng)。通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：生產(chǎn)時(shí)間減少75%庫(kù)存減少90%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率減少50%與工作有關(guān)的傷害減少50%推進(jìn)精益生產(chǎn)的結(jié)果精益生產(chǎn)方式的總結(jié)丹尼爾.瓊斯,詹姆斯.沃邁克（MIT）：《改變世界的機(jī)器》，《精益思想》豐田英二，大野耐一：Just

In

TimeGMS通用汽車全球制造系統(tǒng)TPS豐田生產(chǎn)方式QCD日產(chǎn)生產(chǎn)方式6σ-電子行業(yè)的精益生產(chǎn)方式美國(guó)麻省理工學(xué)院組

織世界上17個(gè)國(guó)專家，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元車企在2013年世界500強(qiáng)排名排名上年公司名稱營(yíng)業(yè)收入利潤(rùn)國(guó)家810豐田汽車公司（TOYOTA

MOTOR）265701.811586.6日本912大眾公司（VOLKSWAGEN）247613.327909.1德國(guó)2219通用汽車公司（GENERAL

MOTORS）152256.06188.0美國(guó)2321戴姆勒股份公司（DAIMLER）146886.37832.9德國(guó)2827福特汽車公司（FORD

MOTOR）134252.05665.0美國(guó)4564本田汽車（HONDA

MOTOR）118952.44421.3日本4742日產(chǎn)汽車（NISSAN

MOTOR）115961.44123.8日本6869寶馬（BMW）98759.56549.0德國(guó)103130上海汽車集團(tuán)股份有限公司76233.63289.1中國(guó)104117現(xiàn)代汽車（HYUNDAIMOTOR）74998.57601.8韓國(guó)12185標(biāo)致（PEUGEOT）71255.2-6438.5法國(guó)141165中國(guó)第一汽車集團(tuán)公司64886.02622.4中國(guó)146142東風(fēng)汽車集團(tuán)61721.91333.6中國(guó)184158雷諾（RENAULT）53037.22277.2法國(guó)252266起亞汽車（KIA

MOTORS）41945.83431.4韓國(guó)316314印度塔塔汽車公司（TATA

MOTORS）34705.01818.3印度336--北京汽車集團(tuán)33374.51074.4中國(guó)367350鈴木汽車（SUZUKI

MOTOR）31048.7968.1日本440428馬自達(dá)汽車株式會(huì)社（MAZDA

MOTOR）26556.3413.1日本477475浙江吉利控股集團(tuán)24550.252.4中國(guó)483--廣州汽車工業(yè)集團(tuán)24144.866.0中國(guó)貨幣單位：百萬美元1.3

精益的核心思想從客戶角度正確地確定價(jià)值；識(shí)別價(jià)值流；讓價(jià)值流動(dòng)起來；從客戶端拉動(dòng)價(jià)值流；不斷改善價(jià)值流，追求盡善盡美。從客戶角度正確地確定價(jià)值2023/3/1225正確定義價(jià)值精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值。價(jià)值只能由最終客戶來確定。價(jià)值只有由具有特定價(jià)格、能在特定時(shí)間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)）來表達(dá)時(shí)才有意義。價(jià)值是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。定義價(jià)值應(yīng)考慮三個(gè)過程：1、從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)過程；2、從最初提出要求到產(chǎn)品送貨的信息流動(dòng)的訂貨過程；3、從原材料到客戶手上的物質(zhì)產(chǎn)品的整個(gè)生產(chǎn)過程。識(shí)別價(jià)值流2023/3/1226從貨架通道里觀察在貨架通道里我們可以觀察到上千種價(jià)值流流進(jìn)客戶手中。當(dāng)購(gòu)物者的決定拉動(dòng)起來，物質(zhì)產(chǎn)品流在超市的貨架通道里到達(dá)了終點(diǎn)，而且在新產(chǎn)品推出時(shí)，產(chǎn)品開發(fā)的過程也告終。大野耐一,在現(xiàn)代超市受到啟發(fā),而創(chuàng)造了我們現(xiàn)在稱之為及時(shí)生產(chǎn)(JIT)的流動(dòng)管理系統(tǒng)。2.2一提盒可樂的價(jià)值流鋁土礦還原廠冶煉廠熱軋廠冷軋廠制罐廠冷杉樹林紙廠制盒廠盒制品倉(cāng)庫(kù)玉米地玉米倉(cāng)儲(chǔ)焦糖廠焦糖倉(cāng)儲(chǔ)原漿廠甜菜地甜菜倉(cāng)儲(chǔ)煉糖廠食糖倉(cāng)儲(chǔ)灌裝廠灌裝廠倉(cāng)庫(kù)樂購(gòu)倉(cāng)庫(kù)樂購(gòu)商店消費(fèi)者家讓價(jià)值流動(dòng)起來2023/3/12271.打電2.到診3.候診4.醫(yī)生5.排隊(duì)6.等候7.等候8.排隊(duì)話預(yù)約醫(yī)生所室等候診斷檢查結(jié)果確診取藥批量生產(chǎn)的世界去看醫(yī)生的例子真正用于診治的時(shí)間占花在整個(gè)過程中的極小部分,大部分時(shí)間都是在等待。事實(shí)上，我們可以將需要完成的活動(dòng)形成流動(dòng)。思考把完成一項(xiàng)任務(wù)所需的基本步驟排列成一個(gè)穩(wěn)定的連續(xù)流，其中沒有浪費(fèi)的動(dòng)作、沒有干擾、沒有批量、沒有排隊(duì)等候的方法時(shí)，所有的事情將大為改觀：我們?nèi)绾喂餐ぷ?；我們發(fā)明用來協(xié)助工作的各種工具（工裝）、創(chuàng)造的用以推動(dòng)流動(dòng)的各種組織、。。。流動(dòng)原理可以適用于任何活動(dòng)，并且采用它的成效是顯著的。從客戶端拉動(dòng)價(jià)值流2023/3/1228用戶有需求才生產(chǎn)不是把用戶不需要的產(chǎn)品強(qiáng)推給他們推動(dòng)拉動(dòng)產(chǎn)生問題課程大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次（定義價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美）二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合七大浪費(fèi)識(shí)別不增加價(jià)值的活動(dòng)浪費(fèi)就是指客戶不愿意為你付錢的那些過程。豐田對(duì)增值與非增值活動(dòng)的劃分：制造過程增值

(<5%)必要非增值 （約60%）非增值非必要非增值（浪費(fèi)）

（約35%）七大浪費(fèi)識(shí)別過量生產(chǎn)過度庫(kù)存不合理運(yùn)輸糾正錯(cuò)誤過度加工多余動(dòng)作等待浪費(fèi)七大浪費(fèi)1、過量生產(chǎn)浪費(fèi)識(shí)別32定義:

生產(chǎn)的量比所需的量要多要快。根源.以防萬一的邏輯.誤用自動(dòng)化.換模工序時(shí)間長(zhǎng).生產(chǎn)計(jì)劃不均衡.工作負(fù)荷不平衡.設(shè)備及能力設(shè)計(jì)過大.缺乏交流獎(jiǎng)勵(lì)制度現(xiàn)象過量原材料

額外的庫(kù)存

過度占用空間物流不平衡過度浪費(fèi)搬運(yùn)與處理額外的設(shè)備占用2、過度庫(kù)存浪費(fèi)識(shí)別定義:任何超過客戶按時(shí)所要求的必要的產(chǎn)品或服務(wù)的供應(yīng)。現(xiàn)象額外倉(cāng)儲(chǔ)及搬運(yùn)額外流動(dòng)資金占用在制品包裝公用設(shè)施成本高盤點(diǎn)困難需求更多的處理資源（人、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫(kù)、系統(tǒng)）根源產(chǎn)品的復(fù)雜性工序低效能生產(chǎn)計(jì)劃不均衡市場(chǎng)預(yù)測(cè)/

管理不力工作負(fù)荷不平衡供應(yīng)商貨運(yùn)不確定溝通誤會(huì)換型時(shí)間長(zhǎng)獎(jiǎng)勵(lì)制度3、不合理運(yùn)輸浪費(fèi)識(shí)別定義:

任何材料或信息的流動(dòng)不科學(xué)。現(xiàn)象過度搬運(yùn)過度的搬運(yùn)設(shè)備大面積儲(chǔ)存區(qū)過量配送人員質(zhì)量降低運(yùn)輸?shù)奶幹眠^度能源消耗損壞或丟失物品根源.材料放置不當(dāng).生產(chǎn)計(jì)劃不均衡.設(shè)施布局不當(dāng).過多重復(fù)檢驗(yàn).工作場(chǎng)地有序安排和保潔不當(dāng).缺乏對(duì)資源的管理.工序不均衡.供應(yīng)鏈管理混亂4、糾正錯(cuò)誤浪費(fèi)識(shí)別定義:

返工，返修，報(bào)廢造成的人工、機(jī)器、材料的額外付出

。現(xiàn)象.返工、返修與報(bào)廢.客戶退貨.客戶失去信心.失去商機(jī).錯(cuò)過交貨期.有害廢棄物產(chǎn)生.處理成本高.公用設(shè)施成本高.忙于救火，而非預(yù)防根源.過程控制薄弱.操作者控制失誤.材料質(zhì)量有問題.缺少防錯(cuò)措施.庫(kù)存水平不平衡.產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良.不了解客戶需求.處理方式不當(dāng).沒有適當(dāng)培訓(xùn)5、過度加工浪費(fèi)識(shí)別現(xiàn)象.沒完沒了的修飾.外加設(shè)備.較長(zhǎng)的制造周期.生產(chǎn)效力降低.頻繁的分類，測(cè)試，檢驗(yàn).額外的復(fù)印件/過多的信息.能源過度消耗.額外的加工工序根源.工序不變產(chǎn)品變.以防萬一的邏輯.缺乏溝通.過多/重復(fù)的批準(zhǔn)程序.未確定用戶的需求.缺乏邊界樣品或客戶規(guī)格要求定義:在加工制造過程中一些可以被省略，合并，重組或替代的加工程序。6、多余動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別定義:針對(duì)操作人員的操作而言，一些不合理作業(yè)動(dòng)作根源.人機(jī)工程設(shè)計(jì)不妥.設(shè)備/工序設(shè)計(jì)不精益.工作標(biāo)準(zhǔn)不一致.工作場(chǎng)地有序安排和保潔不當(dāng).等候時(shí)不必要移動(dòng).加工批量過大現(xiàn)象.生產(chǎn)效力降低.

較長(zhǎng)的步行距離.較長(zhǎng)的制造周期.過度搬運(yùn).人員/設(shè)備的等候.高能源消耗成本.資源使用不當(dāng).尋找工具/

材料.過度的伸展/

彎腰.等候期間額外的忙亂動(dòng)作7、等待浪費(fèi)識(shí)別定義:當(dāng)兩個(gè)相關(guān)變量不完全同步時(shí)產(chǎn)生的停頓時(shí)間

。現(xiàn)象.資源利用率低.設(shè)備閑置.設(shè)備空轉(zhuǎn).生產(chǎn)力降低.

等候倉(cāng)儲(chǔ)空間.不必要的測(cè)試.不平衡的操作.計(jì)劃外停機(jī)根源.工作負(fù)荷不平衡.無計(jì)劃維護(hù).較長(zhǎng)時(shí)間的設(shè)置.質(zhì)量問題.生產(chǎn)計(jì)劃不均衡.低效布局.

不一致的工作方法七大浪費(fèi)改善39改善活動(dòng)的過程：標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生未達(dá)到預(yù)計(jì)的結(jié)果計(jì)劃Plan試行

Do核查Check達(dá)到預(yù)計(jì)結(jié)果實(shí)施Action找到浪費(fèi)，收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計(jì)結(jié)果，找到方案實(shí)施方案評(píng)估七大浪費(fèi)改善現(xiàn)場(chǎng)工位改善點(diǎn)檢表調(diào)研車間：調(diào)研工位：記錄人：記錄日期：

項(xiàng)目現(xiàn)狀點(diǎn)檢是否產(chǎn)生原因?qū)Σ哓?zé)任人完成日期1人員工作業(yè)過程中是否有等待？2員工作業(yè)時(shí)是否有轉(zhuǎn)身動(dòng)作？3員工作業(yè)時(shí)是否有彎腰動(dòng)作？4員工作業(yè)時(shí)是否有尋找的動(dòng)作？5員工作業(yè)時(shí)是否有精確的對(duì)準(zhǔn)動(dòng)作？6員工的動(dòng)作是否有重復(fù)？7多能工是否有能力的浪費(fèi)？8員工對(duì)本崗位注意內(nèi)容和目的是否認(rèn)識(shí)清楚？9不良品是否有做標(biāo)識(shí)和區(qū)分？10

人員是否太擁擠？11

機(jī)工作桌高度是否合適？12

是否有兩個(gè)或多個(gè)員工共用一個(gè)設(shè)備？13

本工序的工具是否準(zhǔn)備齊全？14

工具的擺放位置是否方便拿?。?5

所使用的工具是否方便作業(yè)？16

是否存在節(jié)拍波動(dòng)非常大的工序？17

是否存在可用腳的動(dòng)作來解放雙手作業(yè)的工序？18

是否有工作負(fù)擔(dān)重，強(qiáng)度大的工位？19

是否存在可用機(jī)械代替手工作業(yè)的大難度工位？20

是否存在一人用多個(gè)工具的工位？21

一人用多個(gè)工具的工位，工具是否可以合并？七大浪費(fèi)改善現(xiàn)場(chǎng)工位改善點(diǎn)檢表調(diào)研車間：調(diào)研工位：記錄人：記錄日期：

項(xiàng)目現(xiàn)狀點(diǎn)檢是否產(chǎn)生原因?qū)Σ哓?zé)任人完成日期22

料材料是否準(zhǔn)備好？23

材料擺放位置移動(dòng)距離是否為最短？24

拿取材料是否為最優(yōu)化？25

作業(yè)時(shí)，材料，產(chǎn)品是否存在無價(jià)值傳遞？26

材料包裝方式合理嗎？27

法問題出現(xiàn)時(shí)，員工是否向其他部門請(qǐng)求幫助？28

在作業(yè)過程中產(chǎn)品是否會(huì)撞傷，刮傷？29

不良品是由于員工的哪方面能力不夠造成的？30

不良品是否有固定擺放位置？31

不良品是否會(huì)混入到正常品中？32

是否有不良品處理流程？33

所有員工是否清楚不良品處理流程？34

員工作業(yè)方法是否可以優(yōu)化？35

員工部分作業(yè)動(dòng)作是否可以去除？36

員工作業(yè)的方式是否有最佳標(biāo)準(zhǔn)？37

環(huán)車間光線強(qiáng)度夠嗎？38

車間內(nèi)是否有異味？39

車間內(nèi)是否有抽風(fēng)系統(tǒng)？40

是否有不用的設(shè)備，工具，雜物堆放在車間？41

車間物料通道是否順暢？七大浪費(fèi)改善改善的優(yōu)先性n 當(dāng)我們選擇改善機(jī)會(huì)時(shí)，以成本和是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先性。n 另一種方式是從人、方法、材料到機(jī)器來排定優(yōu)先性。……人方法物料機(jī)器課程大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次（定義價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美）二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合讓價(jià)值流動(dòng)起來簡(jiǎn)潔的作業(yè)流程孤立工作區(qū)大量的緩沖區(qū)工作不平衡(浪費(fèi)大量能力)質(zhì)量一致性差過長(zhǎng)的制造周期為什么價(jià)值不能流動(dòng)起來，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化？庫(kù)存水平企業(yè)中無處不在的問題是實(shí)現(xiàn)流動(dòng)的障礙Q4：如何解決現(xiàn)場(chǎng)問題???現(xiàn)狀指標(biāo)：

產(chǎn)品缺陷數(shù)—成品合格率—班產(chǎn)量—庫(kù)存金額—……投入產(chǎn)出價(jià)值流未來指標(biāo)：

產(chǎn)品缺陷數(shù)—成品合格率—班產(chǎn)量—庫(kù)存金額—……問題如何解決現(xiàn)場(chǎng)問題？標(biāo)準(zhǔn)化的精益工具解決現(xiàn)場(chǎng)問題人機(jī)料法環(huán)人機(jī)料法環(huán)人機(jī)料法環(huán)績(jī)效管理員工參與開放式交流全員設(shè)備維護(hù)TPM質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)過程控制質(zhì)量反饋SOS目視化管理現(xiàn)場(chǎng)管理價(jià)值流5S安全/健康……課程大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次（定義價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美）二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合我們認(rèn)為精益應(yīng)是一個(gè)系統(tǒng)性的管理模式?！耙粋€(gè)系統(tǒng)是由兩個(gè)或兩個(gè)以上相互依存的部分、成分或分系統(tǒng)所組成的，并由可識(shí)別的界線與其環(huán)境超系統(tǒng)區(qū)分開來的有組織的、單一的整體?！蔽覀円孟到y(tǒng)的觀點(diǎn)來認(rèn)識(shí)精益，因?yàn)槿魏喂铝⒌睦斫夂蛯?shí)踐精益的一個(gè)管理工具或是一個(gè)理念都會(huì)讓我們?nèi)缤と嗣蟆⒄`入歧途。管理模式的三個(gè)層面用系統(tǒng)觀點(diǎn)認(rèn)識(shí)精益精益管理五大目標(biāo)成本SAFETY組織發(fā)展安全交期質(zhì)量安全安全的產(chǎn)品安全的工作環(huán)境安全的工作理念安全工作安全性質(zhì)量每個(gè)外部與內(nèi)部客戶都期望著從他的“供貨商”

那里得到無缺陷的產(chǎn)品，每個(gè)“供貨商”都應(yīng)對(duì)此負(fù)責(zé)。整個(gè)生產(chǎn)過程的各步驟都不產(chǎn)生缺陷缺陷是可以預(yù)防的成本傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)管理理念：售價(jià)=成本+利潤(rùn)精益生產(chǎn)方式的管理理念：利潤(rùn)=售價(jià)-成本利潤(rùn)=成本-浪費(fèi)低成本制造是市場(chǎng)占有率的保護(hù)傘追求真正的成本，“把干毛巾擰出一把水來”。真正的成本只有酸梅核這樣大。數(shù)值時(shí)間固定成本收入盈虧平衡點(diǎn)現(xiàn)金流入變動(dòng)成本資本金投資回報(bào)點(diǎn)投資回報(bào)期成功的新產(chǎn)品營(yíng)銷突破質(zhì)量提升價(jià)格提升成本分析模型的啟示數(shù)值時(shí)間固定成本變動(dòng)成本收入盈虧平衡點(diǎn)資本金現(xiàn)金流入投資回報(bào)點(diǎn)投資回報(bào)期精益創(chuàng)業(yè)業(yè)務(wù)外包精益管理，尤其是精益布局成本分析模型的啟示數(shù)值時(shí)間固定成本變動(dòng)成本收入盈虧平衡點(diǎn)資本金現(xiàn)金流入投資回報(bào)點(diǎn)投資回報(bào)期生產(chǎn)工藝優(yōu)化管理業(yè)務(wù)流程優(yōu)化成本分析模型的啟示交期/響應(yīng)/效率做客戶需要的事情將客戶需要的事情做好高效率需要：簡(jiǎn)捷信息流通目視化管理簡(jiǎn)捷的物流精益物料管理流暢的制造過程生產(chǎn)計(jì)劃與控制暗燈系統(tǒng)全員設(shè)備維修組織發(fā)展團(tuán)隊(duì)合作員工參與員工發(fā)展宗旨標(biāo)準(zhǔn)化全員參與持續(xù)改進(jìn)流暢制造制造質(zhì)量安全質(zhì)量交期成本組織發(fā)展客戶熱忱文化精益理念五大目標(biāo)五項(xiàng)原則流暢制造制造質(zhì)量全員參與標(biāo)準(zhǔn)化

持續(xù)改進(jìn)流暢制造流暢制造是根據(jù)客戶需要的節(jié)拍不間斷地拉動(dòng)生產(chǎn)，從而為客戶創(chuàng)造價(jià)值的過程。1 2 3 4 5 6一、簡(jiǎn)潔作業(yè)流程（單件流）二、簡(jiǎn)潔信息流動(dòng)三、簡(jiǎn)潔物料流動(dòng)流暢制造長(zhǎng)的制造周期:

客戶改變了主意,

不愿等待不要了,謝謝!

核心目標(biāo):

縮短制造周期和降低在制品庫(kù)存沒問題

E-F游戲說明您現(xiàn)在是生產(chǎn)“E”的工廠的檢驗(yàn)員，“F”是有缺陷的E。給您45秒鐘時(shí)間數(shù)出幻燈片上的“F”數(shù)：如果您沒有數(shù)完，說明您的速度太慢，這會(huì)被解雇。如果您數(shù)出的F比幻燈片上的F多，說明您扔掉了好的產(chǎn)品。如果您數(shù)出的F比幻燈片上的F少，說明你把有缺陷的產(chǎn)品提供給了客戶。制造質(zhì)量制造質(zhì)量在制造工序中求質(zhì)量，將質(zhì)量引入到工序中等方法，通過這些方法可以防止缺陷的出現(xiàn)，檢測(cè)到缺陷的

存在，并實(shí)施對(duì)策防止同樣的缺陷再次出現(xiàn)。標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化是在企業(yè)內(nèi)制定相關(guān)術(shù)語,

原則,

方法,

以及程序的一個(gè)動(dòng)態(tài)過程。標(biāo)準(zhǔn)化5個(gè)要素標(biāo)準(zhǔn)化操作節(jié)拍管理工作場(chǎng)視管理所5S

目現(xiàn)場(chǎng)管理持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)是建立在標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)上的過程，它通過一系列小的改進(jìn)從而獲得最終的改善。改進(jìn)過程問題解決基準(zhǔn)改進(jìn)過程：不斷超越現(xiàn)狀的改進(jìn)過程問題解決：使現(xiàn)狀恢復(fù)到基準(zhǔn)的過程問題解決7步法全員參與公司全體利益相關(guān)人員基于共同愿景的經(jīng)營(yíng)行為，通過建立信任和團(tuán)隊(duì)協(xié)作，營(yíng)造安全、高效、開放、多贏的工作體系，實(shí)現(xiàn)個(gè)人成長(zhǎng)和組織發(fā)展。課程大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次（定義價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美）二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合115S的起源5S起源于日本，它指在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中，對(duì)材料、設(shè)備、人員等生產(chǎn)要素進(jìn)行“整理、整頓、清掃、清潔、

素養(yǎng)”等活動(dòng)的總稱。20世紀(jì)末，標(biāo)有“Made

in

Japan”產(chǎn)品遍布全球，

許多經(jīng)濟(jì)學(xué)家及管理學(xué)者不禁要問，日本的產(chǎn)品為何如此受歡迎？5S是戰(zhàn)后日本產(chǎn)品質(zhì)量上升，并迅猛行銷全世界的法寶之一125S的含義Seiri整理Seiton整頓Seiso清掃Seiketsu清潔Shitsuke素養(yǎng)5S是羅馬字拼寫的幾個(gè)日語詞匯，第一個(gè)字母均為“S”，統(tǒng)稱為“5S”區(qū)分有用物和無用物，并將現(xiàn)場(chǎng)不需要的東西整理出來將需要的東西放到合適的位置，并做好標(biāo)識(shí)掃除臟污部位，尋找污染源，保持機(jī)器及工作環(huán)境的干凈制定5S管理標(biāo)準(zhǔn)并執(zhí)行，維持以上活動(dòng)形成的局面員工自覺遵守規(guī)范并形成習(xí)慣，對(duì)自我的高要求5S管理的目的所有標(biāo)準(zhǔn)外的東西都是浪費(fèi)?。?！工作場(chǎng)地5S管理是暴露及消除浪費(fèi)的主要方法和途徑推進(jìn)5S活動(dòng)的作用改善和提高企業(yè)形象促成效率的提高改善零件在庫(kù)周轉(zhuǎn)率減少甚至消除故障，保障品質(zhì)保障企業(yè)安全生產(chǎn)減少浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本縮短作業(yè)周期，確保交貨時(shí)間改善員工精神面貌，使組織活力化15目視化管理顧名思義:看得見的管理“一秒鐘”了解現(xiàn)場(chǎng)的情況并可以作出決策！目視化與目視化管理圖像很好非常漂亮這么多的問題目視化管理的作用一看便知一眼就能識(shí)別使持續(xù)改進(jìn)的目標(biāo)能清晰化若大家都了解，就會(huì)齊心協(xié)力目視化管理的五項(xiàng)原則目視化管理的三個(gè)層次《目視管理》效果示意圖：無水準(zhǔn) 初級(jí)水準(zhǔn) 中級(jí)水準(zhǔn) 高級(jí)水準(zhǔn)（理想狀態(tài)）665安全庫(kù)存用完后通知張三5無管理狀態(tài)有幾個(gè)球不明確，要數(shù)！初級(jí)管理狀態(tài)整齊排列，便于確認(rèn)管理中級(jí)管理狀態(tài)通過簡(jiǎn)單標(biāo)識(shí)使數(shù)目一目了然理想的管理狀態(tài)通過標(biāo)識(shí)和提示，使數(shù)目和數(shù)目不足時(shí)該怎么做一目了然標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)《我愛露西》和《生活大爆炸》標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)成文的、當(dāng)前最佳的、安全有效的完成工作的方法，以達(dá)到必要的質(zhì)量水準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素用最小限度的作業(yè)人員和在制品進(jìn)行的所有工序之間的同步生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素單件工時(shí)（節(jié)拍時(shí)間）作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)在制（標(biāo)準(zhǔn)手持）時(shí)間關(guān)系圖設(shè)備周期時(shí)間步行時(shí)間增值時(shí)間非增值時(shí)間周期時(shí)間CT實(shí)際單件工時(shí)ATT理論單件工時(shí)TT單位:秒實(shí)際生產(chǎn)節(jié)拍市場(chǎng)需求時(shí)間完成單個(gè)工作的循環(huán)時(shí)間等待時(shí)間操作員手工操作時(shí)間設(shè)備作業(yè)順序作業(yè)者進(jìn)行作業(yè)的時(shí)間流程、順序不是工序順序、制品流程，而是作業(yè)者的動(dòng)作順序是作業(yè)者能夠用安全、最佳效率生產(chǎn)合格品的約定生產(chǎn)作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)在制工作點(diǎn)有效完成一次加工各步驟所需要最少的零部件的規(guī)定數(shù)量。其目的是減少不必要的等待浪費(fèi)或過多的庫(kù)存。原材料庫(kù)存工藝切換庫(kù)存（戰(zhàn)略緩沖庫(kù)存）成品發(fā)運(yùn)庫(kù)存在制庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制定流程工序能力分析作業(yè)組合分析工作分解要領(lǐng)分析時(shí)間研究固化標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)十大要素4質(zhì)量檢查5安全要點(diǎn)2時(shí)間要素6物料描述7工具描述3關(guān)鍵質(zhì)量10工位描述1動(dòng)作步驟標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)書8圖示圖片9審批更改標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書樣板公司LOGO標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書分解編號(hào)1/1要素單編號(hào)WLUD-CQC-zcz60版本號(hào)01安全關(guān)鍵特性看推拉工具摸檢驗(yàn)頻次標(biāo)準(zhǔn)在制標(biāo)準(zhǔn)在制數(shù)工段精鏜工位名稱軸承座工位號(hào)60序班組三班1/1重要度序號(hào)操作步驟檢驗(yàn)頻次主要產(chǎn)品操作/步行（秒）作業(yè)順序布置圖1/1檢驗(yàn)臺(tái)鏜床345成品料箱工作臺(tái) 1/12 料1

架1去毛刺1.1取軸承座41.2檢查軸承座1/131.3銼法蘭面毛刺281.4清掃軸承座上的鐵屑111.5清掃夾具上的鐵屑92精鏜各孔2.1檢查法蘭面毛刺1/122.2安裝軸承座1/162.3按“夾緊”按扭（精鏜）1602.4卸下軸承座6時(shí)間（秒）黑色：設(shè)備周期時(shí)間

藍(lán)色：手工操作時(shí)間3檢驗(yàn)各孔尺寸

綠色：增值時(shí)間

黃色：非增值時(shí)間

紅色：等待時(shí)間3.1用內(nèi)徑百分表檢驗(yàn)各孔尺寸1/1603.2成品放置成品區(qū)1周期時(shí)間表2402220200180備注：有106S的時(shí)間，手工操作時(shí)間和設(shè)備周期時(shí)間重合。增值時(shí)間（秒）28設(shè)備周期時(shí)間（秒）160140非增值時(shí)間（秒）102160120100步行時(shí)間（秒）2手工操作時(shí)間（秒）8060周期時(shí)間（秒）1321304020實(shí)際單件工時(shí)（秒）1830產(chǎn)品類型班次操作者班組長(zhǎng)工段長(zhǎng)技術(shù)審核/日期批準(zhǔn)標(biāo)記處數(shù)更改編號(hào)/

內(nèi)容審核日期1班2班安全批準(zhǔn)3

班作業(yè)要領(lǐng)書樣板自主保全自主保全的實(shí)質(zhì)就是自主管理自主管理的目的：理想的員工：培訓(xùn)積極主動(dòng)、技能豐富的員工理想的現(xiàn)場(chǎng)：誰都能發(fā)現(xiàn)并糾現(xiàn)場(chǎng)與設(shè)備的異常與問題進(jìn)而實(shí)現(xiàn)

—

理想的企業(yè)自主保全的原理人性變化原理：思想變化

行動(dòng)變化

習(xí)慣變化

性格變化自主管理一開始就重視人生教育，啟發(fā)工作與生活的動(dòng)

機(jī)（思想）

通過反復(fù)實(shí)踐的行動(dòng)，形成下意思的習(xí)慣，直到無法容忍現(xiàn)場(chǎng)臟亂的性格產(chǎn)生。從易到難的原理通過循序漸進(jìn)的7個(gè)階段，從實(shí)踐中學(xué)習(xí)，逐步養(yǎng)成。從量變到質(zhì)變的原理員工變化

現(xiàn)場(chǎng)變化

企業(yè)變化自主保全活動(dòng)原理圖自主保全的七個(gè)階段報(bào)告人：黃爾存TPM1期學(xué)習(xí)熟練的TPM活動(dòng)TPM2期創(chuàng)造價(jià)值的TPM活動(dòng)0

STEP

:整理

/

整頓

/

清掃工程、作業(yè)場(chǎng)所環(huán)境改善角度的清掃活動(dòng)工程內(nèi)使用物品的3定管理1

STEP

:

設(shè)備初期清掃通過清掃發(fā)掘6大不合理及復(fù)原改善設(shè)備基本條件(潤(rùn)滑,

注油,

油量表,

連接狀態(tài)

等)整備2

STEP

:

發(fā)生源/困難地點(diǎn)對(duì)策清掃困難地點(diǎn)及不合理的根本改善污染發(fā)生源的去除3

STEP

:

清掃/注油基準(zhǔn)書的制定清掃/注油基準(zhǔn)的制定及注油困難地點(diǎn)的改善學(xué)習(xí)正確的注油技能4

STEP

:

設(shè)備總點(diǎn)檢設(shè)備點(diǎn)檢point及點(diǎn)檢技能的學(xué)習(xí)清掃/注油/點(diǎn)檢技術(shù)的統(tǒng)合及點(diǎn)檢困難地點(diǎn)的改善5

STEP

:

自主點(diǎn)檢4STEP

block

展開及標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備要素別點(diǎn)檢技能的完全體會(huì)（學(xué)習(xí)）設(shè)備影響品質(zhì)的因子的發(fā)掘及復(fù)原6

STEP

:

品質(zhì)保全制定不發(fā)生故障和不良的基準(zhǔn)品質(zhì)保全基準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)化,

system化運(yùn)轉(zhuǎn)員的準(zhǔn)專業(yè)化(日常點(diǎn)檢及補(bǔ)修)7

STEP

:

自主管理現(xiàn)工程/設(shè)備狀態(tài)的維持維持基準(zhǔn)的改善及標(biāo)準(zhǔn)化?設(shè)備突法故障zero狀態(tài)的維持?設(shè)備突發(fā)不良zero狀態(tài)的維持?高品質(zhì)工程、高生產(chǎn)性設(shè)備狀態(tài)的維持?設(shè)備

trouble時(shí)可以緊急采取措施?平均修理時(shí)間(MTTR)的縮短?設(shè)備信賴性的提高?消耗品更換次數(shù)的減少?平均故障間隔時(shí)間(MTBF)的提高?設(shè)備故障件數(shù)的急劇減少?油種的單純化?oil

使用量的減少?產(chǎn)業(yè)廢棄物的減少?用水/能源費(fèi)的減少?安全事故的減少?外加工費(fèi)用的減少?去除設(shè)備的污染?D/T

減少?pit

不良的減少?消耗品費(fèi)節(jié)減?作業(yè)環(huán)境改善過程質(zhì)量控制滿足你的客戶…不要接

受制

造傳

遞缺陷通過團(tuán)隊(duì)合作解決問題！過程質(zhì)量控制1)標(biāo)準(zhǔn)化工作預(yù) 防2)集中精力生產(chǎn)3)防錯(cuò)預(yù)防與操作者支持4)定時(shí)檢查系統(tǒng)與工藝過程質(zhì)量控制1)

自檢把質(zhì)檢作為標(biāo)準(zhǔn)化工作的一部分檢測(cè)檢測(cè)方法:看觸摸聽

記數(shù)2、檢測(cè)防錯(cuò)停線或使用警報(bào)或根據(jù)危險(xiǎn)程度兼用兩種方法使用視覺、聽覺信號(hào)！過程質(zhì)量控制質(zhì)量確認(rèn)站（Verify

Station）是在標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)流程中，

對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)和管理的工作站點(diǎn)。一般為生產(chǎn)線的末端設(shè)立的一個(gè)用于質(zhì)量確認(rèn)的檢測(cè)工位，

按照質(zhì)量檢驗(yàn)SOS/JES執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化檢查。它可以由質(zhì)量部門或車間/工廠設(shè)立并執(zhí)行。23262524FPS固定停止位置FPS固定停止位置FPS固定停止位置節(jié)拍運(yùn)動(dòng)生產(chǎn)線激光探測(cè)器下線計(jì)數(shù)按鈕確認(rèn)站過程質(zhì)量控制質(zhì)量確認(rèn)站的主要特點(diǎn)：有明確的、目視化的、操作性強(qiáng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)有標(biāo)準(zhǔn)化的檢驗(yàn)操作單（檢驗(yàn)SOS）有固定的、滿足檢驗(yàn)要求的檢驗(yàn)場(chǎng)所有操作簡(jiǎn)便的、有效的檢驗(yàn)工具按照流水線的節(jié)拍時(shí)間進(jìn)行檢驗(yàn)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行100%檢驗(yàn)質(zhì)量缺陷信息在線反饋質(zhì)量缺陷信息統(tǒng)計(jì)分析質(zhì)量問題落實(shí)責(zé)任并跟蹤解決過程質(zhì)量控制上游生產(chǎn)線操作崗位檢驗(yàn)員檢驗(yàn)缺陷信息記錄下游工序OKNO輸入輸出在線信息反饋及時(shí)補(bǔ)救質(zhì)量確認(rèn)站一次下線 單位產(chǎn)品合格率 缺陷數(shù)檢驗(yàn)班長(zhǎng)統(tǒng)計(jì)分析質(zhì)量信息每日前5位缺陷問題重點(diǎn)質(zhì)量問題清單質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)SOS/JES

缺陷記錄表確認(rèn)站日例會(huì)確認(rèn)站周/月例會(huì)質(zhì)量問題解決跟蹤表質(zhì)量問題解決跟蹤表PCR問題交流報(bào)告質(zhì)量問題專題攻關(guān)12

反饋看板3454765現(xiàn)場(chǎng)安全管理1300300030000員工摔倒在地板上，導(dǎo)致手臂骨折，休息兩周摔倒時(shí)，手臂碰到金屬物體，被劃傷，縫了3針第二個(gè)員工踩在水上滑倒受傷了員工將水倒在地上，走開了摔倒時(shí)，員工頭部碰倒金屬硬物，不幸死亡危險(xiǎn)金字塔現(xiàn)場(chǎng)安全管理“三不傷害”原則：我不傷害他人我不傷害自己我不被別人傷害安全工作的“四全”全員參與全過程全方位全天候現(xiàn)場(chǎng)安全管理——安全意識(shí)的各階段階

段

1階

段

2階

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3階

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4階

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5階

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6現(xiàn)場(chǎng)安全工作重點(diǎn)防止事故安全培訓(xùn)與安全主題學(xué)習(xí)工作場(chǎng)地安全性布置個(gè)人勞保用品穿戴危險(xiǎn)品的安全使用設(shè)備保障與認(rèn)真按規(guī)程操作人機(jī)工程安全檢查和隱患整改報(bào)告、跟蹤和解決事故現(xiàn)場(chǎng)安全指標(biāo)管理現(xiàn)場(chǎng)安全目視化現(xiàn)場(chǎng)安全管理——危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練1.釋

義——危險(xiǎn)預(yù)知活動(dòng)，是針對(duì)生產(chǎn)特點(diǎn)和作業(yè)全過程，以危險(xiǎn)因素為對(duì)象，以作業(yè)班組為團(tuán)隊(duì)開展的一項(xiàng)安全教育和訓(xùn)練活動(dòng)，它是一種群眾性的“自主管理”活動(dòng)，目的是控制作業(yè)過程中的危險(xiǎn)，預(yù)測(cè)和預(yù)防可能出現(xiàn)的事故。訓(xùn)練（Training）

訓(xùn)練有素預(yù)知（Yochi） 預(yù)先掌握危險(xiǎn)（Kiken）

不安全的狀態(tài)2.起

源——于日本住友金屬工業(yè)公司的工廠，后經(jīng)三菱重工業(yè)公司和長(zhǎng)崎贊造船廠發(fā)起的“全員參加的安全運(yùn)動(dòng)”，1973年經(jīng)日本中央勞動(dòng)災(zāi)害防止協(xié)會(huì)推廣，形成技術(shù)方法，在NISSAN等眾多日本企業(yè)獲得了廣泛運(yùn)用，被譽(yù)為“O災(zāi)害”的支柱。現(xiàn)場(chǎng)安全管理▲目標(biāo)：把握KY（危險(xiǎn)預(yù)知）基本方法，培養(yǎng)危險(xiǎn)識(shí)別能力方式：危險(xiǎn)點(diǎn)照片的情景分析▲目標(biāo)：根據(jù)KY（危險(xiǎn)預(yù)知）基本方法，挖掘作業(yè)場(chǎng)所危險(xiǎn)⑵KY（危險(xiǎn)預(yù)知）展開期方式：自己作業(yè)場(chǎng)所的分析▲目標(biāo)：根據(jù)KY（危險(xiǎn)預(yù)知）基本方法，進(jìn)行作業(yè)分析/確認(rèn)⑶自主管理期方式：設(shè)備保全/危險(xiǎn)作業(yè)前的分析基礎(chǔ)訓(xùn)練定期訓(xùn)練（

作危業(yè)險(xiǎn)前預(yù)

知）危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練實(shí)施方式：推進(jìn)方法:⑴KY（危險(xiǎn)預(yù)知）試點(diǎn)期現(xiàn)場(chǎng)安全管理——危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練情景案例１２３４10６191817161411＜回答＞１．鉤子上沒有防脫落手段２．吊東西時(shí)不平衡３．未戴安全帽４．沒看后面５．邊說話邊操作６．沒蓋好７．東西散亂８．窗戶破了９．在工作現(xiàn)場(chǎng)跑動(dòng)沒系安全帯沒有安全護(hù)欄動(dòng)部位沒有蓋缺少傳送帶堆積的貨物超過了標(biāo)識(shí)線的高度鏈條脫落部件快要從桌子上掉落下來電纜線纏住了火星沾在桌子上沒有安全眼鏡和安全面具東西未加固定手段一只手開車2021７８５９151312適用于基礎(chǔ)訓(xùn)練和教育新員工——稱之為KY（危險(xiǎn)預(yù)知）基礎(chǔ)培訓(xùn)課程大綱一、精益的發(fā)展歷史和核心思想看錄像學(xué)精益汽車的精益發(fā)展史及啟示精益思想的五大步驟層次（定義價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美）二、七大浪費(fèi)識(shí)別與改善精益診所游戲的啟示七大浪費(fèi)識(shí)別七大浪費(fèi)改善（含錄像）討論：如何挖掘更多浪費(fèi)？三、讓價(jià)值流動(dòng)起來車間價(jià)值流圖和分析價(jià)值流實(shí)際案例支撐工作優(yōu)化四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素精益是一個(gè)體系五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展五項(xiàng)原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與五、現(xiàn)場(chǎng)管理工具（理念層）5S與目視化管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹自主保全理念過程質(zhì)量控制現(xiàn)場(chǎng)安全管理六、人員參與和持續(xù)改進(jìn)人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系團(tuán)隊(duì)建設(shè)游戲（海上遇險(xiǎn)）合理化建議七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動(dòng)精益精益工廠5步法三條主線點(diǎn)面結(jié)合人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系我們付給工人工資，卻只買到了他們的雙手，沒有買到他們的腦袋——《福特傳》照顧好我們的利潤(rùn)，就要照顧好我們的客戶照顧好我們的客戶，就要照顧好我們的員工——UPS

總裁缺乏全員參與機(jī)制的公司?Plant

Manager企業(yè)高層管理者?VISION宗旨????no

ownership不承擔(dān)責(zé)任全員參與，基業(yè)長(zhǎng)青企業(yè)文化工具員工方法合理化建議生產(chǎn)流程、管理方式、技術(shù)開發(fā)、降低成本、工作環(huán)境等方面提出合理的改進(jìn)建議可立足于本崗位，也可跨部門提出……包括一切有創(chuàng)造性的想法都是合理化建議合理化建議抱怨、不滿、非建設(shè)性期望重復(fù)建議只有現(xiàn)狀描述而沒有解決辦法公司及部門決策不包括不要限制員工的熱忱合理化建議管理流程提出 實(shí)施 評(píng)審分析報(bào)告激勵(lì)員工提出合理化建議填寫《合理化建議表》工段長(zhǎng)/科長(zhǎng)審批協(xié)調(diào)員匯總(每周)車間主任/部門經(jīng)理審批工段組織車間組織合理化建議主管部門審批跨部門組織車間/部門自評(píng)(每周)評(píng)審小組評(píng)審(月)評(píng)審委員會(huì)評(píng)審(季度)特\優(yōu)\良\中\(zhòng)一般特特\優(yōu)\良\中\(zhòng)一般特車間/部門頒獎(jiǎng)(每周)公司領(lǐng)導(dǎo)

現(xiàn)場(chǎng)頒獎(jiǎng)(季度)優(yōu)\良\中\(zhòng)一般優(yōu)\良\中特\優(yōu)\良\中合理化建議主管部門頒獎(jiǎng)(月度)年度員工大會(huì)合理化建議主管部門季度合理化建議季度例會(huì)個(gè)人年度積分最高獎(jiǎng)單位年度人均積分前三名年度積分杰出表現(xiàn)獎(jiǎng)合理化建議評(píng)審合理化建議主管部門確認(rèn)、匯總公司領(lǐng)導(dǎo)審批特優(yōu)一般特優(yōu)、優(yōu)、良、中部門/車間自評(píng)（周）合理化建議評(píng)審小組（月）評(píng)審委員會(huì)評(píng)審（季度）合理化建議主管部門組織頒獎(jiǎng)（月度）公司領(lǐng)導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)頒獎(jiǎng)（季度）合理化建議主管部門發(fā)放紀(jì)念品（每周）特優(yōu)一般優(yōu)、良、中優(yōu)、良、中、一般合理化建議激勵(lì)車間/部門頒獎(jiǎng)(每周)公司領(lǐng)導(dǎo)

現(xiàn)場(chǎng)頒獎(jiǎng)(季度)優(yōu)\良\中\(zhòng)一般優(yōu)\良\中特\優(yōu)\良\中合理化建議主管部門頒獎(jiǎng)(月度)個(gè)人年度積分最高獎(jiǎng)單位年度人