ICS49.040GB/T43376—2023可熱處理強化不銹鋼零件表面清理(ISO8075:1985,MOD)國家標準化管理委員會國家市場監(jiān)督管理總局發(fā)布國家標準化管理委員會GB/T43376—2023 I 3術(shù)語和定義 4.1熱加工前的表面清理 24.2最終加工后的表面清理 24.3質(zhì)量要求 24.4質(zhì)量檢驗 2 3附錄A(資料性)本文件與ISO8075:1985相比的結(jié)構(gòu)變化情況 4 附錄C(規(guī)范性)有機污染物的去除 7附錄D(規(guī)范性)金屬和無機污染物的去除 8附錄E(規(guī)范性)表面光亮處理 GB/T43376—2023本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件修改采用ISO8075:1985《航空航本文件與ISO8075:1985相比，在結(jié)構(gòu)上有較多調(diào)整。兩個文件之間的結(jié)構(gòu)編號變化對照一覽表見附錄A。線(|)進行了標示。這些技術(shù)差異及其原因一覽表見附錄B。本文件做了下列編輯性改動：——增加了參考文獻。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別專利的責任。本文件由全國航空器標準化技術(shù)委員會(SAC/TC435)提出和歸口。I1GB/T43376—2023可熱處理強化不銹鋼零件表面清理本文件規(guī)定了可熱處理強化不銹鋼零件在制造過程中表面清理的技術(shù)要求和包裝要求。理參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文本文件。GB/T337.1工業(yè)硝酸濃硝酸GB/T625化學試劑硫酸GB/T665化學試劑無水合硫酸銅(Ⅱ)(硫酸銅)GB/T6026工業(yè)用丙酮GB/T7744工業(yè)氫氟酸GB/T12609電沉積金屬覆蓋層和相關(guān)精飾計數(shù)檢驗抽樣程序GB21900電鍍污染物排放標準下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1銹鋼。3.2的過程。4技術(shù)要求警告：D.2.3、D.2.4和附錄E規(guī)定的方法可以去除表面重要材料。應慎重使用這些去除方法，以滿足最終尺寸要求。2GB/T43376—2023a)有機污染物的去除按附錄C的規(guī)定進行；b)金屬和無機污染物的去除按附錄D的規(guī)定進行。4.2最終加工后的表面清理a)有機污染物的去除按附錄C的規(guī)定進行；b)金屬和無機污染物的去除按附錄D的規(guī)定進行。a)設計無要求時；b)無法適用于大型鈑金零件時；c)加工后的表面粗糙度(Ra)≤1.6μm時。4.2.4如果零件圖樣有表面防護的規(guī)定，且熱加工或最終加工與表面處理工序的間隔時間能夠保證零應在光照度不低于3001x的白光下進行目視檢查。必要時可用3倍～5倍的放大鏡檢查。a)濕熱試驗，按相對濕度100%、溫度38℃±2℃的濕熱試驗條件進行一個周期(24h)的濕熱試b)浸泡試驗，將零件或試樣浸入室溫下的蒸餾水中，保持1h,然后取出，在室溫下干燥1h,為1個循環(huán)；重復進行12個循環(huán)(共24h)。不應有銹斑或其他腐蝕零件的現(xiàn)象。c)硫酸銅溶液浸泡試驗(僅適用于奧氏體不銹鋼),將零件或試樣浸入符合GB/T665規(guī)定的硫3GB/T43376—20234.4.2耐蝕性檢驗a)某一牌號的不銹鋼首次表面清理后；b)某一牌號的不銹鋼改變了表面清理方法后；d)鈍化液的成分超出本文件的規(guī)定時。樣最小尺寸為100mm×50mm×(1mm～4mm)。5包裝要求觸的表面鋪墊具有減震作用的泡沫、海綿或瓦楞紙板等減震材料),防止零件在儲存和運輸過程中受到污染或機械損傷。4GB/T43376—2023(資料性)本文件與ISO8075:1985相比的結(jié)構(gòu)變化情況表A.1給出了本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號對照一覽表。表A.1本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號對照情況本文件結(jié)構(gòu)編號ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號1123422,1,2.1.1,2.1.1.1,2,1.1.24.2.12.2.1,2.2.1.1,2.2.1.24.2.24.2.34.2.44.3.1一4.3.24.3.2.14.3.2.22.3.2,2.3.2.1,2.3.2.24.4.1—4.4.24.4,2,14.4.2.253附錄A附錄B附錄C附錄A附錄D附錄BD.1B.15GB/T43376—2023表A.1本文件與ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號對照情況(續(xù))本文件結(jié)構(gòu)編號ISO8075:1985結(jié)構(gòu)編號B.1.1,B,1,1.1,B.1.1,2,B,1.1.3—B.2.1,B.2.1.1,B.2.1.2,B.2.1.3附錄E附錄C參考文獻6GB/T43376—2023(資料性)本文件與ISO8075:1985的技術(shù)差異及其原因表B.1本文件與ISO8075:1985技術(shù)差異及其原因本文件結(jié)構(gòu)編號技術(shù)差異原因1更改了本文件的適用范圍，增加了奧氏體不銹鋼的表面清理按照GB/1.1的規(guī)則編寫，且本標準也適用于奧氏體不銹鋼的表面清理3增加了“可熱處理強化不銹鋼”和“表面清理”的術(shù)語和定義增加易讀性，便于本文件的應用4.2.4增加了可不執(zhí)行4.2.2和4.2.3的情形增加可操作性，便于本文件的應用4.3.1增加了鈍化和電拋光零件的耐蝕性試驗要求增加可操作性，便于本文件的應用4.3.2.1提高標準的準確性，便于本文件的應用4.3.2.2增加了規(guī)范性引用文件GB/T665和GB/T625,增加了硫酸銅溶液浸泡試驗適應我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應用增加了規(guī)范性引用文件GB/T12609,增加了外觀檢驗和耐腐蝕檢驗要求適應我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應用C.2.2增加了超聲波清洗方式和廢液回收要求符合我國技術(shù)要求，便于本文件的應用C.2.5增加了生物活性清洗劑清洗的內(nèi)容增加可操作性，便于本文件的應用D.2.1增加了規(guī)范性引用文件GB/T337.1、GB/T7744和GB/T6026,增加了預處理適應我國的技術(shù)條件，增加可操作性，便于本文件的應用D.2.2.1增加了規(guī)范性引用文件GB/T337.1,更改了鈍化液的配方和鈍化工藝適應我國的技術(shù)條件和最新技術(shù)要求，便于本文件的應用D.2.2.2增加了規(guī)范性引用文件GB21900,增加了廢水處理的要求適應我國的技術(shù)條件和最新技術(shù)要求，便于本文件的應用D.2.4更改了砂粒的技術(shù)要求和消除氧化物的方式符合最新技術(shù)要求，便于本文件的應用E.2.1細化了電解拋光的具體要求增加可操作性，便于本文件的應用7GB/T43376—2023(規(guī)范性)有機污染物的去除C.1通則此操作用于清除不銹鋼零件表面的有機污染物。在熱處理前和其他最終表面處理前，應按C.2規(guī)C.2方法C.2.1蒸汽脫脂清洗將零件浸入汽化脫脂劑中，直到冷凝液不再滴落。必要時可用熱溶劑噴涂零件。氯化脫脂劑宜含有抑制劑。C.2.2溶劑清洗用刷子或布蘸上適當?shù)娜軇┎潦昧慵砻?。擦拭后，應及時用清潔的干燥試布擦干表面，不宜自然晾干。如擦干后目視檢查表面仍有污物痕跡，可重復清洗，直到表面潔凈為止?？刹捎贸暡ㄇ逑捶绞健Ｇ逑春蟮膹U液應回收，運送至具有資質(zhì)能力的專業(yè)機構(gòu)進行達標處理。將零件浸泡在堿性清洗液中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學處理，則及時用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。C.2.4乳化液清洗將零件浸泡在乳化清洗液中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學處理，則及時用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。C.2.5生物活性清洗劑清洗將零件浸泡在生物活性清洗劑中約10min,用清潔水沖洗徹底，直到表面的水膜連續(xù)浸潤。如果后續(xù)無化學處理，應及時用清潔的壓縮空氣吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。8GB/T43376—2023(規(guī)范性)D.1通則D.1.1說明D.1.2熱加工前b)對于退火鋼(AlSi440C型)制成的零件無需鈍化，可能會出現(xiàn)嚴重的腐蝕現(xiàn)象；D.1.3表面光亮處理前D.1.4機械加工后按照D.2.2的規(guī)定進行鈍化。D.1.5大型鈑金件成型后方法進行鈍化處理。D.2方法D.2.1預處理預處理包括：a)將零件或試樣浸入符合GB/T337.1、GB/T7酸(p=1.1g/mL)80mL/L～100mL/L的混合酸溶液中，室溫下保持5min～10min,以去除b)取出，用符合GB/T6026規(guī)定的工業(yè)丙酮或其他適用的有機溶劑去除油墨印記。9GB/T43376—2023D.2.2鈍化處理D.2.2.1鈍化處理工藝鈍化處理工藝如下：a)鈍化液組成及含量：符合GB/T337.1規(guī)定的硝酸(p=1.4g/mL)20mL/L～500mL/L;注1:可加入重鉻酸鈉(GB/T1611)20g/L～30g/L。c)浸漬時間：室溫下浸漬1h以上或在50℃±3℃下浸漬20min以上；e)沖洗干凈后，用清潔的壓縮空氣吹干零件表面水分，必要時再將零件置于100℃~110℃干燥箱中干燥。D.2.2.2廢水處理含鉻廢水應進行六價鉻及三價鉻的回收處理，排放水中的含鉻量應符合GB21900的規(guī)定。D.2.3去除鉛筆標記用軟橡皮擦去除零件表面的鉛筆痕跡。D.2.4吹砂可使用濕法或干法，砂粒的類型為氧化鋁或石英砂，目數(shù)為80目或更細?？墒褂脡嚎s空氣吹干或干燥箱烘干來快速消除氧化物。D.2.5鋼絲刷清理應使用不銹鋼絲制作的鋼絲刷清理。鋼絲刷只能清理同一種材料制作的零件或試樣。D.3過程控制D.3.1溶液溫度應在首次使用前，對鈍化槽、拋光槽進行溶液在溶液的工作區(qū)選取均勻分布的點檢測溫度。對于容積36m3及以下的槽子，檢查點應不少于9個，對D.3.2溶液成分溶液成分的分析周期應使所有成分保持在D.2規(guī)定的范圍內(nèi)，并防止過度污染。分析周期不超過a)當每周處理的零件數(shù)量較低，且至少4周無需每周分析時，分析周期可以調(diào)b)如果溶液較長時間(超過兩個分析周GB/T43376—2023(規(guī)范性)表面光亮處理表面光亮處理的目的是提高馬氏體、馬氏體時效和沉淀硬化不銹鋼零件表面的耐蝕性。由板材制成的零件表面和表面粗糙度(Ra)優(yōu)于1.6μm的零件表面無需進行表面光亮處理。注：盡量對薄板零件表面進行表面光亮處理。鑄造、鍛造和其他粗加工方法加工的零件表面、已熱處理的零件表a)表面粗糙度(Ra)≥1.6e