中鐵十七局新建織畢鐵路工程指揮部三分部1、準備工作鉆孔場地須堅固穩(wěn)定，能承受施工作業(yè)時所有靜、活荷載,同時應考慮施工設放出樁位，各樁之間再用鋼尺量距復核.沖擊法鉆孔時，需設置泥漿循環(huán)凈化系統(tǒng),應在計劃施工場地或工作平臺時一護筒內徑應大于鉆頭直徑,使用沖擊鉆機鉆孔應比鉆頭大約40cm。采用直接挖坑或地下水位2m,還應滿足孔內泥漿面的高度要求,在旱地時還應高出施工地面0。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%.泥漿池位置選擇要方便施工,又要不破壞環(huán)境,每個墩臺設置兩個泥漿池,一個(3）鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上或地下水位以上1．5－2.0m．在沖擊鉆進中取碴和停鉆后，應及時向孔內補水或泥漿，保(4)鉆孔時,起、落鉆頭速度宜均勻,提鉆高度為2～3m，不得過猛或驟然變巖石1。1—1。2.黏度:入孔泥漿黏度,一般地層16~22s,松散易坍地層19~28s。含砂率：新制泥漿不大于4%.膠體率：不小于95%.PH值:應大于8.5.不小于12。鋼絲繩與鉆頭間須設置轉向裝置并連接牢固,鉆孔過程中應經常檢查方向應一致.鉆孔工地應有備用鉆頭，檢查發(fā)現(xiàn)鉆孔鉆頭直徑磨耗超過15mm時應及時更換修補。更換新鉆頭前,應先檢孔到孔底,確認鉆孔正常時方可放入新鉆頭.凝土抗壓強度達到2.5MPa后方可開鉆.鉆孔至設計高程，經對孔徑、孔深、孔位垂直度進行檢查確認鉆孔合格后,應20cm，柱樁不大于5cm。清孔可采用以下方法：（4）清孔應達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2—3mm顆粒，泥柱樁不大于5cm,摩擦樁不大于20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。（5)鉆孔驗收合格后,可先靜止半小時左右,待懸浮物全部沉淀后再清孔.采用筋與加強箍筋必須全部焊接.鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，于10cm，底面高程偏差不大于±10cm.在鋼筋籠上端應均勻設置吊環(huán)或固定桿,臺底標高、焊接長度及護筒口上部鋼筋籠支承設備高度等確定.鋼筋籠采用焊鋼導管內壁應光滑、圓順,內徑一致,接口嚴密.導管直徑應與樁徑及混凝土澆筑速度相適應,可為20-30cm.導管管節(jié)長度,中間節(jié)宜為2m等長，底節(jié)可為4m,漏斗下宜用1m長導管。后軸線偏差,不宜超過鉆孔深的0.5％并不宜大于10cm,連接時連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1。5倍。6、水下混凝土灌注7、水下混凝土澆筑的要求⑴準備工作檢查合格后,方可開始澆注.開始澆注時,導管底部與澆注基面的距離,為20-50cm?；炷恋某醮媪繎獫M足首批混凝土入孔后,導管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。繼續(xù)澆注的混凝土不應再與水接觸.漏斗底口處必⑵水下混凝土應連續(xù)澆筑,中途不得停頓。每根導管的間歇凝土面升高等情況應隨時檢查,及時調整.⑸澆注過程中基坑內的水位應保持不變.避免在導管內形成高壓氣囊而壓壞導管或使樁身混凝土發(fā)生夾泥現(xiàn)象等.⑻在澆筑混凝土過程中,應測量孔內混凝土頂面位置,保持導管埋深在2-6m范圍，最小埋深不得小于1。0m，最大埋深不大于8.0m。當混凝土澆筑面接近設筑到樁頂設計高程0。5~1m。8。1．2筒頂高程：高出施工地面0。5m.8．1。3護筒埋深:岸灘上粘土不小于1。0m;砂土不小于2.0m;松軟土層需埋8.2護壁泥漿8.2。2泥漿比重:沖擊鉆機使用實心鉆頭鉆孔時,孔底泥漿比重不宜大于:砂粘土1。3,大漂石、卵石層1.4，巖石1。2.8.2.3泥漿粘度：一般地層16~22S;松散易塌地層19~28S.8.2。4泥漿含砂率不大于4%。8。2.5護筒內的泥漿頂面應始終高出筒外水位或地下水位至少1m以上.才能開鉆.8。3.2樁孔的鉆進應分班連續(xù)作業(yè)，不得中途停止。8.3。3鉆孔達到設計深度后，應對孔位、孔徑、孔深和孔形等砼的工作.8.4清孔和安放鋼筋籠的水位高出地下水位1.5~2。0m以防坍孔,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差表表1±100mm±20mm±0。5d5箍筋間距±20mm⑶鋼筋骨架的允許偏差應符合上表1的規(guī)定。8。5灌注水下砼（導管法)8。5.1水下砼粗骨料應優(yōu)先選用礫石,其最大粒徑不應大于導管內徑的1/6~1／8和鋼筋的最小凈距的1/4,碎石不應大于30mm。8.5。2砼坍落度采用180mm~220mm.8。5.3砼初存量應滿足首批砼入孔后,導管理入砼的深度不小于1m。灌注中導管理入砼的深度應保持在2~6m之間,在任何情況下不得小于1.0m,以免造成斷8。5.5水下砼灌注頂面應高出設計樁頂0。5～0.8m，以便清除浮漿,但清除作業(yè)應防止損毀樁身.8.5。6每根樁取砼試件應不少于2組(6塊)。8.6實測項目123允許偏差(mm)300(摩擦樁）1%孔深需嵌入承臺內的砼樁頭及錨固鋼筋長度應符合規(guī)定的最小錨固長度要求時,必須返工處理.20cm至30cm厚度，采用人工開挖中排出。在水中施工承臺,要先施工鋼圍堰,內加鋼支撐，搭設施工便橋,然后進行位最高會淹沒承臺頂,因此承臺基坑開挖完成后,立即施工混凝土圍堰,再進行樁基承臺開挖完成后，立即組織人員進行樁頭破除,本標段所以樁頭破除必須采用環(huán)切法,工藝流程如下圖:4)、鋼筋綁扎工藝流程型號、品種經過檢驗,然后掛牌堆放好.次進行。操作時按圖紙要求劃線、鋪鐵、綁均按圖紙標識綁扎好，綁扎牢固(應采用十字扣）或焊牢，其5、混凝土澆筑與模板拆除外加劑的混凝土,其允許間歇時間不應超過2小時;當溫度高達30℃左右時，不應3)、當允許間歇時間已經超過時，應按澆筑中斷處理，留置施工縫。4)、混凝土澆筑時的自由傾落高度不得超過應采用滑槽、串筒、漏斗等容器或通過模板上預留的孔口灌注.搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋件.每一振點的振搗延續(xù)時間應為20~30秒，以行拆除，混凝土強度達到2.5MPa。拆模工作應至上而下進行，不應使混凝土受振6、質量控制及檢驗和露筋,鋼筋保護層厚度3cm≤h≤5cm。1尺寸±30mm2頂面高程±20mm3軸線偏位15mm4前、后、左、右邊緣距設計中心線尺寸±50mm2、模板要求模板表面平整,尺寸偏差符合設計要求,具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性,且拆裝方便接縫嚴密不漏漿．墩臺身外模模板采用大塊整體鋼模，選用不少于6m度、接縫、尺寸誤差的質量要求．內模采用組合鋼模.模板進場后,進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑,并用塑料薄行覆蓋。立模前進行試拼，保證平整度小于3mm,加固采用內撐和外加拉桿形式,好后,檢查軸線、高程,保證模板、支架在灌注混凝土過程中受力后不變形、不移進場驗收合格后的模板要經過處理才能進行拼裝序:已經使用過的模板重復利用要經過如下工序:模板在拼裝之前必須嚴格進行除銹處理，包和墊石。模板拼縫用雙面膠填塞，不得有缺漏現(xiàn)象,模板之間使用螺栓連接,兩面鋼筋是否有截面削弱,如發(fā)現(xiàn)有上述問題立即更換對拉鋼筋及螺帽.槽鋼兩端（對拉鋼筋邊)加焊2塊鋼板(厚6mm）補強,更換對拉鋼筋時不得擅模板拼裝完畢,混凝土灌注前，要對對拉鋼筋專人檢查,記錄。發(fā)現(xiàn)問題及時對于模板上的預留孔尺寸要按照交底尺寸進模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求,保證模板在灌注混凝土過程受測量檢查每邊不少于2處31尺量檢查不少于5處尺量檢查不少于5處25將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折.各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范橋梁墩臺鋼筋由加工廠統(tǒng)一下料加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝,鋼筋的制作和安裝鋼筋綁扎、預埋件埋設分三次完成，第一次為下部2m高度內所有工程量,第二次為托盤以下所有工程量，第三次為托盤及墊石等工程量。安裝鋼筋時,鋼筋的位塊來控制保護層的厚度。鋼筋安裝前,先根據(jù)設計圖紙的鋼筋間距劃好線，然后再混凝土分層澆筑厚度不超過30cm;采用振動器振動搗實.混凝土澆筑連續(xù)進行,如因故必須間斷時,其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間,允許間斷時間經試驗確定,若超過允許間斷時間,按工作縫處理.墩身截面突變處不設施工縫。對于工作縫,周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其他鐵件,埋入與露出長度不應小于灌注過程中,中間部分混凝土要高于兩側混凝土,不得使是否移動,若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正；預留孔的成型墩身下實體段、空心段、上實體段混凝土施工時,特別注意實體段與空心振搗棒在振搗過程中與側模應保持在5cm~10cm的距離；插入下層混凝土控攪拌車運輸混凝土前先行濕潤。拌和混凝土時,嚴格按照實驗室出示的混凝土配合比控制砂石水泥用量和控制水灰比,保證混凝土坍落度在7cm~9cm（泵送時可相應調整至12~14cm左右）范圍之內，混凝土配合比不得隨意更改.澆筑混凝土面出現(xiàn)泌水時,應及時排出,同時要求澆筑面四周比中間高,泌水往混凝土中間集中。澆筑時必須有專人監(jiān)護模板、拉筋的變化.嚴格控制好混凝土灌5.1墩臺砼必須是原裝原色，色澤一致、結構尺寸準確,棱角分明，強度符合5。2墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸誤差不超過±10mm。5.3支承墊石頂面高程允許偏差0~—10mm，平整度不大于2mm;每孔混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差不超過5mm.各種預埋件、預留孔位置正確,無漏項。規(guī)定時，應按下列要求：基礎與砼基礎、砼或（片石必須質地堅硬、干凈)，片石最小尺寸不得小于15cm,埋入砼中和外露各一半,間距不小于15cm。砼基礎和砼墩臺身的接縫,應按墩身的周邊(略小于5cm)預埋φ16mm于鋼筋直徑的20倍?；炷炼张_允許偏差和檢驗方法如下表:序12345675350~—1555處于5處模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用大于6mm厚鋼板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、嚴密不漏漿。模板加固應經過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工,模板框架采用14#槽鋼，加勁肋采用50mm等邊角鋼加固。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固,保證模板在灌注混凝土理平整,不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件,方能灌注砼.墩臺模板安裝容許偏差（mm)測量檢查每邊不少于2處31尺量檢查不少于5處252、鋼筋施工必須符合現(xiàn)行規(guī)范和驗標要求.鋼筋基本要求:運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證,表面潔凈.使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直,無局部彎折．各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求.成型安裝要求:樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎鋼筋接頭所在截面按規(guī)范要求錯開布置,同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數(shù)的50%。鋼筋加工時應采用采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主；以承受靜力荷載為主的直徑為28—32MM帶肋鋼筋,可采用冷擠壓套筒連接;現(xiàn)場鋼筋連接也可采用螺絲套筒連接.3.1、混凝土采用自動計量集中拌和站拌和,混凝土輸送車運輸，泵送入模.3。2、砼坍落度要嚴格按照試驗的數(shù)據(jù)控制，砼自由傾落高度超過2m時,必須3。3、澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、3。5、砼的搗固：砼的搗固是保證質量的關鍵工序，必須嚴密組織，規(guī)范操3。6、混凝土的澆筑連續(xù)進行,如因故必須間斷時,其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間,并經試驗確定,若超過允許間斷時間,須采取保證質3。7、澆筑混凝土時,應經常檢查模板、鋼筋、沉降和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形.3.8、在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座查,如有變形,移位或沉陷立即校正并加固。混凝土澆筑完成后,及時用塑料薄膜包4、墩臺身質量標準墩臺砼必須是原裝原色,色澤一致、結構尺寸準確,棱角分明,強度符合設計要134567允許偏差(m5355于5處1m靠尺檢查不注完成的方法施工.然后吊裝支座，準確對準設計位置、精確調整標高后,將支座臨時固定，用無收縮變形所帶來的混凝土外觀缺陷.5。模板系統(tǒng)模板分為底模、外模、內模和端模。各部分分別做如下處理:5.1.底模0#段底模采用板厚為1。8cm的大塊竹膠模。直接將底模安放在臨時支架分配模,在支座周圍墩頂面鋪設中粗砂+方木，方木間距50cm，寬15cm，高度為變高外?？紤]使用掛籃外模，不足部分另外加工制作.5.3。內?？紤]到0#段梁體內部截面變化大，模板通用性差，為便于裝拆和改制模板,內鋼筋用彎筋機彎制后與大樣圖核對,并據(jù)各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和面上分部預綁扎,用吊車整體吊裝”的方法.鋼筋保護層由特制墊塊加以調整和保直線段不大于1m、在曲線段不大于0。5m,豎橫向預應力粗鋼筋定位鋼筋網片的直接影響施工進度和橋梁壽命.因此,必須嚴格施工控制,保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏、不變形。擬采取如下措施:波紋管的機會，把好材料第一關。波紋管使用前先檢查其密封性是否破損.對破損不用。對密封性達不到要求的不使用.7。2.安裝波紋管前，對端頭的毛刺、卷邊、折角認真修整,確保圓順.外徑比波紋管內徑小5~10mm。在混凝土初凝前將橡膠管來回抽動,在混凝土終凝凝土借此通道進出,待混凝土灌注到接近該通道時,按設計要求連接鋼筋和封堵模9。混凝土灌注與養(yǎng)護0＃段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，要一次灌注成型,施工難度大.為保證施工質量，采取如下措施:9。1?；炷敛捎眉邪韬?、泵送入模?；炷恋陌韬湍芰洼斔湍芰?以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段混凝土為控制標準。凝時間定為6小時左右,將坍落度控制在18cm左右.為此，在混凝土中摻加高效減9.3.混凝土灌注分層厚度為30cm左右。9。8?；炷凉嘧⑶跋葘⒍枕敾炷撩鏇_洗干凈。灌注底腹板混凝土前,對頂檢查混凝土的坍落度、和易性，如不符合要求即通知拌和站及時調整.凝土結合處進行充分的二次振搗，確保連接處密實強養(yǎng)護，避免出現(xiàn)裂紋.2。2掛籃試驗為驗證掛籃加工精度和質量，保證安全，掛籃加工后進行試拼和靜載試驗,以0＃段施工結束后,在其頂板上拼裝掛籃.進行。拼裝掛籃時，兩套掛籃的構件分別安裝,以免相互干擾.對圖紙復核后繪出加工下料圖,同一類型的鋼筋采用焊接，焊接方法按《鐵路混凝土工程施工技術散綁或“在地面上分部綁扎,用吊車分別整體吊裝就位”的方法.為提高豎橫向預應力粗鋼筋的施工質量,盡量采用整體通長粗鋼筋.放和保管，避免受到損傷,不把粗鋼筋作為電焊機的端在安裝后及時封閉,防止水和雜物進入管道.4。2.腹板混凝土振搗，當梁段高度大于4m時,在腹板入振搗器振搗混凝土.當梁段高度小于4m時，不預留天窗，直接將振動棒放入腹4。5.在頂板混凝土澆筑完成后，用插入式振4.6.混凝土灌注結束后,加強養(yǎng)護。懸灌段施工在夏秋季時采取4.8.為減少徐變的影響,將相鄰梁段混凝土的澆筑齡期差控制在20d內。連續(xù)箱梁縱向鋼絞線采用高強度低松弛型,標準1860MPa,錨具y縱向鋼絞線束張拉的施工程序：清理錨具、錨墊板,割除多余波紋除銹、下料、編束、做束頭、穿束→切除多余鋼絞線,安裝工作錨、千斤頂及工具錨→待混凝土齡期5天且強度和彈性模量不低于設計要求后進行張拉→完成張拉k5。3.清理錨具、錨墊板的要求板內的多余波紋管予以切除.檢查錨墊板位置是否正確，與孔鋼絞線下料:鋼絞線下料在梁面上進行。下料長度為孔切割,避免出錯。下料時拉動鋼鉸線不要太快，避鋼絞線編束和做束頭：將穿束端鋼絞線用2~3道粗鐵絲捆綁后調整各根端頭的特點,結合既有施工經驗,鋼絞線穿束的束頭根據(jù)鋼絞線束長短分別采用物理處理束頭和化學焊接束頭：對35m以下的鋼絞線束采用鋼管套筒加楔形粗鋼筋的物鋼絞線束采用焊接束頭，將各根鋼絞線互相焊連、結起焊上。盡量縮短焊接長度,以便束頭在管道內順利通行.通過孔道的任何物件如鋼絲繩、鋼絞線、鐵球、卡子、接頭等,都必須圓順,理工程師同意修補完好且達到設計強度,并將承壓墊板及錨下管道擴大部安裝工作錨和夾片：裝好錨具后用手錘墊在木塊上敲擊錨具，直至不能敲動.軸線一致,保證鋼絞線順直,減少張拉摩阻力。為使張拉后夾片退錨順利,在工具錨所有縱向預應力束張拉均使用自錨式錨具，然后兩端同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉,使兩端伸長基本保持一致，對稱繼續(xù)向千斤頂進油加載,直至達到控制張拉力油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路,并保持5min，測量鋼絞線伸長量加以校核.在保持5min以后,若油壓稍有下降,補油到設計噸位的油壓值,千斤頂回油,量.將每個張拉循環(huán)中初張拉力和終張拉力下為本張拉循環(huán)中鋼鉸線束的伸長量。各個張拉循環(huán)的伸長量之和,即為該束鋼鉸線鋼束實際伸長量ΔL的計算公式為：ΔL=∑ΔL1+ΔL2.式中ΔL1為初始張拉力至控制張拉力間的實測伸長量;ΔL2為零至初始張拉力間的伸長量,其值由伸長值與理論值之間的誤差若在—6%~+6%之間,即表明本束鋼絞線張拉合格。否梁體粗鋼筋采用標準強度不小于750MPa的精軋螺紋粗鋼筋,采用螺桿式穿板，在錨墊板上作測量伸長量的標記點,并量取從粗鋼筋頭至錨墊板上標記點之間的豎向距離δ1作為計算伸長量的初始值→安裝工作螺帽→安裝千斤頂→安裝連帽→卸去千斤頂及附件→1~2天后再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽→量取粗量Δ=δ2-δ1,將該值與理論值進行比較。若誤差在±6%內,則在24小時內完成采用真空輔助壓漿法連續(xù)壓注。壓漿設備選用UBL3螺桿式連續(xù)灌漿泵、SZ-2型真空泵?？椎缐簼{有如下主要工作:劑或引氣劑等外加劑,也可摻入粉煤灰以提高漿體的工作性和密實性銹劑以提高漿體的防護性能,加入微膨脹劑以保證漿體的密實性，但化物等有害成分的外加劑．漿體的水膠比不超過0.34,且不得泌水，流動度不大于25s,30min后不大于35s，抗壓強度不小于35MPa；壓入管道的水泥漿飽滿密實，體積收縮率小于1.5％。初凝時間大于3h，終凝時間小于24h,壓漿時漿切割錨外多余鋼絞線：使用砂輪機切割，余留長度不低于3cm.封錨：采用保護罩封錨，可重復使用.暢通。對孔道內可能發(fā)生的油污等,采用對預應力筋和管道無腐蝕作梁體豎向預應力筋孔道壓漿由下端進漿口壓入,最大壓力控制在0.3—對懸灌過程中的腹板束和頂板束,在張拉壓漿后將其直接澆筑在土內作為封端，不再另外封端。而對合攏后的頂板束和底板束，由于其錨頭外露,澆筑封端混凝土前,首先檢查確認無漏壓的管道,然后對混凝土面鑿毛,將錨墊板和錨具、鋼絞線上的混凝土、砂漿等清除干凈,對錨圈與錨墊板的交接縫涂抹聚封端混凝土是保證錨具和鋼絞線免受腐蝕的重要屏障之一,澆筑混凝土后，養(yǎng)護時間不少于7d,以保證混凝土不開裂。封端混凝土養(yǎng)護結束后,采用聚氨酯防水