工藝管道安裝、焊接施工方案

編制：王巖

審核：王自穎__________

安全會簽：李志玉__________

中國化學(xué)工程第十四建設(shè)公司

大連林德項目經(jīng)理部2012.12.27

項目名稱：林德大化（大連）氣體有限公司10萬噸/年液體二氧化碳

文件：工藝管道安裝、焊接施工方案施工單位：中國化學(xué)工程第十四建設(shè)公司

目錄

1編制說明..........................................................................2

1.1工程概述........................................................................2

1.2管道施工的主要特點..............................................................2

2編制依據(jù).........................................................................2

3施工程序..........................................................................2

4管道安裝的一般技術(shù)要求...........................................................4

4.1管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件....................................................4

4.2材料檢驗.........................................................................4

4.3管道預(yù)制........................................................................5

4.4管道安裝就位....................................................................10

5焊接及檢驗.......................................................................14

5.1焊材選用.......................................................................14

5.2焊接工藝程序...................................................................14

5.3焊接方法選擇...................................................................15

5.4焊接技術(shù)要求...................................................................15

5.5焊接檢驗.......................................................................17

6不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理......................................................18

7工藝管道安裝工序控制點..........................................................19

8管道壓力試驗....................................................................21

9管道吹洗........................................................................22

9.1吹洗前的準(zhǔn)備工作...............................................................22

9.2吹洗的-一般規(guī)定..................................................................23

10安全技術(shù)措施....................................................................23

11施工組織措施....................................................................25

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1編制說明

1.1工程概述

根據(jù)我公司同類型工程施工經(jīng)驗，本標(biāo)段共有工藝管道約3000m,管道材質(zhì)主要

有碳鋼(Q235-B.20#)、不銹鋼(304、304L、316、316L)等。

1.2管道施工的主要特點

本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質(zhì)多，低溫、高壓、易爆介質(zhì)均有，因

此技術(shù)和質(zhì)量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、密集，管道形式多樣，因此，

施工難度大，對施工技術(shù)和施工組織均提出了較高要求。

2編制依據(jù)

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97

2.2《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

2.3《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2002

2.4《閥門檢驗與管理規(guī)程》(SH3518—2000)

2.5《工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》(SH350—2001)

2.6《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》(SH3505-99)

2.7我公司已往施工經(jīng)驗及技術(shù)資料

3施工程序

3.1現(xiàn)場管道安裝應(yīng)遵循的原則

3.1.1先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先主管后支管，先大后小，先高壓

后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調(diào)配合，合理交叉，做到文明

施工，科學(xué)管理。

3.1.2大型塔的附屬管線，整體吊裝前盡可能安裝試壓完，并經(jīng)檢驗合格，以便隨

塔、器一起吊裝就位。

3.1.3管道就位前應(yīng)安裝好支、吊架。

3.1.4管道上的儀表接頭應(yīng)在管道預(yù)制時完成。

3.1.5管道系統(tǒng)試驗應(yīng)在焊縫檢驗及熱處理合格后進(jìn)行。

3.2管道安裝的施工程序見圖3-1

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圖3-1管道安裝流程圖

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4管道安裝的一般技術(shù)要求

4.1管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件

4.1.1與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。

4.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。

4.1.3設(shè)計及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審。

4.1.4施工方案業(yè)經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。

4.1.5管道施工圖紙已按施工需要進(jìn)行了預(yù)處理，焊口標(biāo)記明確，探傷比例已

確定。

4.1.6施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗評標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。

4.1.7各種材質(zhì)的焊接工藝評定合格，焊工已經(jīng)資格確認(rèn)。

4.1.8工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。

4.1.9施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。

4.1.10現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機(jī)具，手段用料能滿足需要。

4.2材料檢驗

4.2.1管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明書，其

指標(biāo)應(yīng)符合本裝置設(shè)計及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。

4.2.2管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)是否

符合設(shè)計要求，然后進(jìn)行外觀檢查，要求為：

a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

b、無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。

c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開貯存，不得與碳素鋼接觸。

4.2.3緊固件檢驗

4.2.3.1對所有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，

無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應(yīng)良好，無松動，卡等現(xiàn)象。

4.2.3.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記，印記在齊全，正確，并符合設(shè)計及

產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。

4.2.3.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)按5%比例進(jìn)行光譜檢驗，當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍

檢查，若仍有不合格，此批螺栓不能使用。

4.2.3.4高壓螺栓、螺母應(yīng)從每批中各取兩個進(jìn)行硬度檢驗，當(dāng)有不合格時，

該批螺栓、螺母不能使用。

4.2.4法蘭檢驗

4.2.4.1法蘭驗收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，

凸凹面法蘭及松套法蘭應(yīng)能自然嵌合。

4.2.5非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺

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陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、

凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。

4.2.6閥門檢驗

4.2.6.1供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應(yīng)符合圖

紙設(shè)計要求。

4.2.6.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥

的鉛封應(yīng)良好。

4.2.6.3閥門進(jìn)入現(xiàn)場后，應(yīng)按合同要求逐個進(jìn)行閥門的耐壓試驗。

4.2.6.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不

漏為合格，具有上密封的閥門必須按照規(guī)范要求進(jìn)行上密封試驗。

4.2.6.5試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門

外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門

試驗記錄。

4.3管道預(yù)制

4.3.1管道預(yù)制前應(yīng)進(jìn)行下列檢查

4.3.1.1管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表

互相核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提出、解決。當(dāng)管道平面布置圖與管段圖有差異時，以

管段圖為準(zhǔn)。

4.3.1.2檢查管道材料標(biāo)記、規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求，材料質(zhì)量

評定記錄是否齊全。無標(biāo)記或標(biāo)記不全、不清的材料不得使用。

4.3.1.3檢查管道施工機(jī)具是否完好，尤其是焊接設(shè)備及計量器具應(yīng)在檢定周

期內(nèi)。

4.3.1.4檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，及時清理干凈。

4.3.2下料

4.3.2.1下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，并進(jìn)行材

料標(biāo)記移植。

4.3.2.2碳鋼管下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或氧-乙快焰進(jìn)行；不銹鋼管

下料與坡口加工可用機(jī)械、砂輪機(jī)或等離子切割機(jī)進(jìn)行。

4.3.2.3管子采用氧-乙塊焰切割后，應(yīng)用磨光機(jī)將管口周圍的氧化物或溶渣清

除干凈，使之露出原金屬光澤。

4.3.2.4坡口及組對

a、管道的坡口加工形式及組對間隙見圖4-1A和圖4-lBo

對接坡口形式及組對間隙

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圖4-1A

(t)壁厚坡口形狀尺寸

a'：0-2mm

1寸Z__

tW3mm二b：1mm

ro：40+5度

a'：2.4-4mm

+?b：0.8-2.0mm

2mm

一0：37.5±2.5度

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b、角焊縫坡口形狀

角焊縫坡口形式

圖4-1B

尺寸

a：2.4-4mm

b：l-2mm

a：1.5-3mm

b：6.4mm或t中較小者

a：2.4-4mm

a：2.4—4mm

b：-1-1mm

c：0.8—2.4mm

d：3-6mm

。：30±5度

0：45±5度

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a：1.5—3mm

b：3mm或0.5t中較小的

c：0.8一2.4mm

0：45±5度

Xmin=1.4T或轂厚兩者之中

取較小者

1=壓力設(shè)計的厚度

1.5mm

Cxmin=1.25T,但不小于

Cx3.2mm

C、對不等厚材料，當(dāng)厚度差超過1.5mm時，應(yīng)按下圖進(jìn)行加工:

4

圖4-2坡口加工圖

d、管道組對錯邊量不應(yīng)超過母材壁厚的10%且不大于2.0mm。

4.3.3煨彎

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4.3.3.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。

4.3.3.2彎曲半徑應(yīng)大于管子外徑的3.5倍。

4.3.3.3按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應(yīng)不超過8%

橢圓度=（a-b）/DX100%

D一彎曲前管子的外徑

a一彎曲后管子的長徑

b一彎曲后管子的短徑

4.3.3.4彎管前、后的壁厚之差，不得小于設(shè)計壁厚，且W15%彎管前壁厚。

4.3.3.5彎管外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a、不得有裂紋。

b、不得存在過燒，分層等缺陷。

c、不宜有皺紋。

4.3.4預(yù)偏差要求

（1）最大±3.2mm,對所標(biāo)示的從面到面、中心到面、附件位置尺寸；

（2）最大10%（用于內(nèi)部受壓）；最大3%（用于上部受壓）。

按任何橫截面處最大和最小外徑的差值所測的橢圓率。

（3）最大±1.6mm,支管或連接件的橫向位移。

（4）最大土1.6mm,法蘭對標(biāo)示位置的偏轉(zhuǎn)。

（5）最大±0.8mm,通過任何直徑所測出的法蘭對標(biāo)示位置的對正偏離。

4.3.5管道預(yù)制的一般規(guī)定

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4.3.5.1〉16”的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)與管道

材質(zhì)相同，定位卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法。

4.3.5.2管道預(yù)制應(yīng)在鋼平臺或水泥地面進(jìn)行，不得在砂土地上組對焊接。

4.3.5.3預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時編號、

封口，妥善保管。

4.3.5.4管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，

調(diào)整口的直管段宜加長50-100mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場實測。

4.3.5.5管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應(yīng)在預(yù)制時一

起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。

4.3.5.6焊接連接的閥門，在焊接時應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。

4.3.6支、吊架預(yù)制作

4.3.6.1支、吊架形式按設(shè)計圖紙選用標(biāo)準(zhǔn)圖。

4.3.6.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計要求。

4.3.6.3焊制管托時應(yīng)采取反變形措施。

4.3.6.4制作合格的支、吊架，應(yīng)進(jìn)行防銹處理，編號標(biāo)記，妥善保管。

4.4管道安裝就位

4.4.1管道安裝的一般規(guī)定

4.4.1.1管道的安裝就位應(yīng)按第3.1條中所規(guī)定的原則進(jìn)行。安裝前應(yīng)按第4.1

和第4.2條中有關(guān)條款進(jìn)行檢查。

4.4.1.2工藝管道的安裝偏差應(yīng)符合下列要求：

a、工藝管道一般法蘭連接

表4-1

項目允許偏差備注

平行度W1.5/1000,且》2mm在法蘭圓周任一點測量

同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入

D：法蘭外徑d：孔徑

b、與傳動設(shè)備連接的管道

表4-2

設(shè)備轉(zhuǎn)速?r/min平行度mm同軸度mm

3000-6000<0.15W0.50

>6000W0.10W0.20

c、安裝允許偏差

管道安裝允許偏差

表4-3

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項目允許偏差mm

架空15

室外地溝15

坐標(biāo)及

埋地25

標(biāo)圖

架空10

室內(nèi)

地溝15

水平管DgWlOO1/1000

最大20

彎曲Dg>1001.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排以同一平面上±5

管段間距±5

交叉管外壁或保溫層間距±10

4.4.1.3管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法

來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。

4.4.1.4與設(shè)備（尤其是傳動設(shè)備）連接的管道，管道與傳動設(shè)備法蘭連接前,

應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應(yīng)符合第4.4.1.2條。

4.4.1.5管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并將管道與設(shè)備接口用帶有特

殊標(biāo)記的臨時盲板隔離。

4.4.1.6當(dāng)設(shè)計要求時，管路補(bǔ)償?shù)念A(yù)拉伸（或壓縮）應(yīng)在安裝前進(jìn)行，拉伸

（或壓縮）量應(yīng)符合設(shè)計要求，并作好記錄。

4.4.1.7不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱

調(diào)整，與管道支架之間應(yīng)用氯離子含量小于40Ppm的材料隔離。

4.4.1.8需反復(fù)拆裝的部位，如設(shè)備進(jìn)、出口、調(diào)節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及

所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應(yīng)選用臨時墊片，最后復(fù)位時再加裝正

式墊片，但加裝臨時墊片，應(yīng)在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應(yīng)與正式墊片厚

度一致。

4.4.1.9管道連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂以二硫化鋁潤滑脂，以防生銹。

4.4.1.10管道對口時應(yīng)檢查平直度（如圖4-4）,在距接口中心200mm處測量,

當(dāng)DNGOOmmD寸，允許偏差為1mm；當(dāng)DN2100mm時，允許偏差為2mm,但全長

允許偏差均為10mm。

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圖4-4管道對口平直度

4.4.1.11管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：

a、直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。

b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm,且不小于管徑。

c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm,需熱處理的焊縫距支、吊架不得

小于焊縫寬度的5倍，且不小于lOOmnio

d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。

e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。

4.4.2與傳動設(shè)備的配管

4.4.2.1對傳動設(shè)備，尤其是復(fù)雜的傳動設(shè)備（如蒸汽透平）的配管要求。

a、設(shè)備的進(jìn)、出口管道，特別是進(jìn)口管道必須嚴(yán)格清掃，做到徹底無雜物、

焊渣、銹皮等。

b、管道的安裝不允許對主機(jī)產(chǎn)生任何附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)力拉、推、扭的

方法來補(bǔ)償安裝偏差。

c、管道與設(shè)備應(yīng)做到自由對中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝偏差應(yīng)符

合第4.4.1.2條b的要求。

d、管道與設(shè)備連接時，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測位移，其位移值應(yīng)

在0.02-0.05mm范圍內(nèi)。

e、管道經(jīng)試壓吹掃合格后，管道與設(shè)備再次連接時的偏差值應(yīng)符合d及d

條的規(guī)定。若有超差則應(yīng)通過調(diào)整支架等辦法，使差值縮小直至合格。

4.4.2.2配管方法和步驟

a、蒸汽透平的配管應(yīng)盡量采用合攏組對組裝，合攏段應(yīng)按現(xiàn)場實測尺寸下

料。

b、管道法蘭和設(shè)備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。組裝時先把管道

法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對水平偏差在0.1mm

內(nèi)。同時注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由出入。

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c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應(yīng)按設(shè)計位置就位。吊架不得傾斜，

彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時支、吊架或其它

手段使管子就位。從設(shè)備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機(jī)體相連，并在彎頭處設(shè)

置臨時支撐，避免因管道的重量引起設(shè)備軸線的偏移（位移）。待合攏口點焊固

定后，即應(yīng)將所有的臨時支架以及設(shè)備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設(shè)計支架系

統(tǒng)的支承下及設(shè)備法蘭口處于自己狀態(tài)下進(jìn)行焊接。焊接過程中，經(jīng)常檢查法蘭

的相對平行度和對中度，其偏差應(yīng)符合第4.4.1.2條b款的規(guī)定。否則，應(yīng)采取

對稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。

4.4.2.3管道的調(diào)整

管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓試驗、吹掃等工作而產(chǎn)生的法蘭口相

對水平度和對中度誤差，在設(shè)備試車前必須采取措施進(jìn)行最后調(diào)整。調(diào)整方法如

下：

4.4.2.3.1在最后調(diào)整之前，應(yīng)將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷態(tài)負(fù)荷

值和位移。

4.4.2.3.2調(diào)整方法

a、當(dāng)偏差較小的情況下，一般通過調(diào)整支架達(dá)到法蘭對中。

b、當(dāng)偏差較大時，可以采用加熱矯正的方法來消除偏差。在管線上選擇一

個適當(dāng)位置，對管子進(jìn)行局部加熱。加熱溫度控制在700-750C（呈櫻紅色）。

加熱區(qū)長度應(yīng)視矯正量以及管線形狀、加熱區(qū)位置離法蘭距離而定。通?？刂圃?/p>

兩倍管徑之內(nèi)，但不小于200mm。加熱手段可采用電加熱和中性火焰加熱，對中

度矯正合格后，加熱區(qū)保溫緩冷至200-300C,然后讓其自然冷卻。

c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應(yīng)

用焊接變形原理來調(diào)整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長度與深度應(yīng)視矯正

量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對打磨部位施焊，利用熱

變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部位的打磨施焊次數(shù)不應(yīng)超過兩次，

以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質(zhì)的耐蝕性能。

d、當(dāng)采用加熱或施焊方法均無效時，必須在管道適當(dāng)位置切斷，重新封閉。

封閉口焊接時應(yīng)采取措施，保證管內(nèi)清潔，并經(jīng)共檢查確認(rèn)。嚴(yán)禁采用強(qiáng)制對中

方法。

4.4.2.3.3管口與設(shè)備法蘭對中調(diào)整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓

前，應(yīng)在設(shè)備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀測徑向及軸向兩

個方向的偏移值。

4.4.3熱動力管線配管

4.4.3.1蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設(shè)備接口為起點向外或兩端逐段

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施工，以最終達(dá)到設(shè)計要求。

4.4.3.2蒸汽管線的支、吊架應(yīng)精心制作和安裝，不得存在使管線受外力作用、

焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現(xiàn)象。

4.4.3.3透平的高壓進(jìn)口管線應(yīng)認(rèn)真吹掃，確保管內(nèi)潔凈。

4.4.5管道支、吊架安裝

4.4.5.1管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置

應(yīng)正確，與管子接觸良好。

4.4.5.2固定支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定。在無補(bǔ)

償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。

4.4.5.3導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，

保溫層不得妨礙熱位移。

4.4.5.4彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的

臨時固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

4.4.5.5支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋

等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。

4.4.5.6管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支、吊架形式、材質(zhì)和位置。

碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠板。

5焊接及檢驗

本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質(zhì)量要求高。因此，必

須嚴(yán)格執(zhí)行方案規(guī)定的技術(shù)要求和焊接工藝。

5.1焊材選用（見表5T）

焊材選用表

表5-1

管道材料焊條焊絲

20#、20GE4315H08Mn2SiA

16MnE5015H08Mn2SiA

304E308-15H0Cr21Nil0

304LE308L-16H00Crl9Nil2Mo2

316E316-15HoCr21NilO

316LE316L-16H00Crl9Nil2Mo2

5.2焊接工藝程序

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5.3焊接方法選擇

工藝管道對焊全部采用氮弧焊打底，焊條電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工

電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內(nèi)充氨保護(hù)。

5.4焊接技術(shù)要求

5.4.1焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，合格后方可上

崗操作。

5.4.2嚴(yán)格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。

5.4.3焊條使用前必須按規(guī)定進(jìn)行烘干、恒溫，隨用隨取。

5.4.4當(dāng)施工現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應(yīng)采取防護(hù)措施方可進(jìn)行焊接。

a、雨、雪天；

b、風(fēng)速超過8m/s

c、環(huán)境溫度在-5℃以下。

當(dāng)環(huán)境濕度超過90%時，應(yīng)停止進(jìn)行焊接作業(yè)。

5.4.5焊前準(zhǔn)備

5.4.5.1焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè)20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜

物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進(jìn)行清理。

5.4.5.2定位焊前是應(yīng)仔細(xì)檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是

否合乎要求，禁止強(qiáng)力組對。

5.4.5.3定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm,間距不

大于150mm。

5.4.5.4需預(yù)熱的管道可按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及《焊接工藝評定》規(guī)定進(jìn)行。

5.4.5.5加熱可采用電加熱、石油液化氣或其它燃油噴燈。預(yù)熱范圍為焊縫兩

側(cè)各不小于100mm內(nèi)，應(yīng)保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。

5.4.6焊接工藝要求

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5.4.6.1焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。

5.4.6.2焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的

層間接頭應(yīng)相互錯開。

5.4.6.3不銹鋼管焊接時，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護(hù)膏，白堊粉或

石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。

5.4.6.4焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

5.4.6.5對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。

5.4.6.6大口徑管子（24”以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內(nèi)

面進(jìn)行封底焊，但其固定焊口仍應(yīng)晁弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應(yīng)將

焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。

5.4.6.7焊前預(yù)熱和焊后熱處理

5.4.6.7.1對于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質(zhì)溫度高，壓力大，且

管道材質(zhì)特殊，因此應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后后熱，預(yù)熱溫度150℃左右，后熱溫

度150-200C,測溫用測溫筆監(jiān)測，加熱用液化石油氣進(jìn)行。

5.4.7.2在進(jìn)行水平管道加熱時，焊口兩側(cè)各500mm處應(yīng)墊以支撐，以免在長

時間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當(dāng)進(jìn)行垂直管道焊口熱處理時，先在焊口下部

上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負(fù)荷使焊口變形。

5.4.7.3對焊接閥門的焊口進(jìn)行加熱時，應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門焊口可

用火焰加熱的方法進(jìn)行熱處理，但恒溫時間應(yīng)適當(dāng)縮短。

5.4.7.4法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應(yīng)取下，閥門應(yīng)盡量拆

下，以免過熱損壞。

5.4.7.5焊口加熱應(yīng)作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。

5.4.7.6焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要及時進(jìn)

行明確的標(biāo)記，防止遺漏和重復(fù)處理。

5.4.8冬雨季焊接技術(shù)

A、統(tǒng)籌安排施焊作業(yè)計劃，遵循先高層后低層，先室外后室內(nèi)的原則，盡

量減少冬季施焊面。

B、碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼、低溫鋼冬季焊接的預(yù)熱要求見下

表:

鋼種或鋼號壁厚（mm）預(yù)熱溫度（℃）

10,20226100—200

16Mn,12CrMo215150—200

15CrMo212150—200

12CrlMoV26200~300

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lCr5Mo任意250—350

2.25Ni,3.5Ni任意100—150

C、當(dāng)環(huán)境溫度低于上表規(guī)定而施焊時，必須搭設(shè)活動小棚，棚內(nèi)采用加熱

措施，以提高環(huán)境溫度，焊接電流提高10虬

D、每道焊縫應(yīng)一氣呵成，以確保焊接的層間溫度。

E、對無預(yù)熱要求的鋼材，在低于0℃焊接時，在始焊的100mm范圍內(nèi)加熱

到50℃以上，再開始焊接。

F、焊接時應(yīng)避風(fēng)、雨、雪的影響，相對濕度不高于90%o必要時應(yīng)搭設(shè)小

棚，以防直接影響。

5.5焊接檢驗

5.5.1外觀檢查

5.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計要求。無裂紋、未溶合、

氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應(yīng)符合規(guī)范要

求。

5.5.1.2外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方確認(rèn)。

5.5.1.3典型焊縫缺陷見下圖（圖5T）

焊道與基底金屬之間欠熔合（b）相鄰焊道間欠熔合

（a）側(cè)壁欠熔合

僅一側(cè)《部未填滿

底部未填滿

（C）因內(nèi)部未對準(zhǔn)而滲透不全（d）焊口滲透不全

根部焊縫熔合到兩邊內(nèi)表面但根

內(nèi)切

心稍低于管子內(nèi)表面（滲透不全）

⑹切口

（a）凹根表面（上吸）

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圖5-1典型的焊縫缺陷

5.5.2無損檢測

5.5.2.1本裝置無損檢驗方法和驗收標(biāo)準(zhǔn)按GB3323-87執(zhí)行。

5.5.2.2無損檢測的比例遵照設(shè)計文件要求執(zhí)行SH3501-2001

5.5.2.3無損檢驗時間要求

射線探傷、超聲波傷應(yīng)在焊后24小時后進(jìn)行，著色滲透及磁粉探傷應(yīng)在焊

后48小時進(jìn)行。

5.5.2.4當(dāng)抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊

縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，

還應(yīng)用原規(guī)定辦法進(jìn)一步檢驗。

a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫,

如果這兩道合格，則應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)現(xiàn)再檢查該焊工同期

同批焊縫兩道，當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時;則可認(rèn)為檢驗所代表的一批焊縫合

格。

c、當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工同期同批焊縫進(jìn)行全部檢驗，

該焊工需重新考試合格后上崗。

注：同期同批焊縫指一個階段內(nèi)同一條線的焊縫。

5.5.2.5不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊

縫返修次數(shù)不得超過兩次。

5.5.3焊口返修

5.5.3.1表面缺陷返修

5.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

5.5.3.1.2打磨消除缺陷后，如需補(bǔ)焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩

端斜度不少于1/3,補(bǔ)焊層數(shù)不少于兩道，補(bǔ)焊長度不少于50mm。

5.5.3.1.3表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并進(jìn)行磁粉探傷或著色探傷。

5.5.3.2內(nèi)部缺陷的修復(fù)

5.5.3.2.1根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長度，用打磨或

氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進(jìn)行焊接修復(fù)。

5.5.3.2.2焊縫修復(fù)后，應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并按原要求進(jìn)行無損探傷。

6不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理

6.1奧氏體不銹鋼焊縫及熱煨彎管制品經(jīng)質(zhì)量檢查合格后，應(yīng)進(jìn)行表面酸洗、

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鈍化處理。

6.2有焊后熱處理要求的管道其焊后表面的酸洗、鈍化處理應(yīng)在熱處理之后進(jìn)

行。

6.3酸洗、鈍化前應(yīng)進(jìn)行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。

6.4焊口的酸洗、鈍化處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進(jìn)行，酸洗前必須用汽油、

堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗管道表面。

6.5酸洗后的不銹鋼表面不應(yīng)有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫及

熱加工有面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后

的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。

7工藝管道安裝工序控制點

工藝管道安裝工序控制點一覽表

序號工序控制點類別控制內(nèi)容

1壓力管道報驗AR焊工資格、工藝評定

2方案審查、圖紙會審AR技術(shù)質(zhì)量措施、設(shè)計文件存在的問題

3焊工資質(zhì)B焊工證書

4焊接工藝評定AR材質(zhì)、規(guī)格

5焊接工藝卡B以焊接工藝評定為依據(jù)

6焊工資格認(rèn)證BR檢查焊工證書

7焊材進(jìn)場BR焊材規(guī)格、種類

8焊材管理C庫房、焊條管理、烘干、發(fā)放

9管段圖審核C根據(jù)提供的管段圖

10技術(shù)交底C按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、技術(shù)措施施工

11材料進(jìn)場BR材料牌號、批號、交貨狀態(tài)

12SHA級管道B表面檢查

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13SHA級管道B管道壁厚檢查

14閥門試壓ARP殼體壓力試驗和密封試驗

15法蘭密封面C加工尺寸、表面質(zhì)量

16密封墊片C加工尺寸、表面質(zhì)量

17管道預(yù)制C管段圖施工和標(biāo)記移植

18下料、切割C管段圖施工、切割、坡口、下料尺寸

19焊縫標(biāo)記C焊工標(biāo)記

20管道焊接B按照規(guī)范執(zhí)行

21焊接環(huán)境C防風(fēng)雨措施

22焊縫外觀質(zhì)量C成型、尺寸、表面質(zhì)量

23無損檢測BR檢測方法、比例、合格情況

序號工序控制點類別控制內(nèi)容

24焊縫熱處理BR熱處理

25安全閥調(diào)試AR起跳壓力、回座壓力

26管道安裝應(yīng)具備的條件C有關(guān)的土建工程、管道組成件等檢查

27管道內(nèi)部清潔度C管道內(nèi)清潔度

28油路管線酸洗B無油污等

29管道安裝C閥門安裝、支吊架安裝位置

30法蘭和其它連接件的位置C是否符合圖紙規(guī)定

31法蘭、螺栓、墊片連接C安裝質(zhì)量符合規(guī)定

32連接機(jī)器的管道C安裝要求

33管子對口C平直度、對口錯邊

34螺栓緊固C螺栓緊固程度

35管道水平度C安裝質(zhì)量符合規(guī)定

36管道垂直度C安裝質(zhì)量符合規(guī)定

37系統(tǒng)壓力試驗ARP試驗介質(zhì)、溫度、壓力表規(guī)格、等級

38吹掃與清洗B吹掃的方法、程序、介質(zhì)、干凈程度

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39蒸汽管道打靶A汽輪機(jī)入口管道清潔度

40泄露性試驗A法門、法蘭連接泄露情況

41交工驗收A按圖紙施工完，符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和目標(biāo)

說明：A—建設(shè)單位、監(jiān)理單位和施工單位共同檢查確認(rèn)；B—監(jiān)理單位和施工

單位共同檢查確認(rèn)；C—施工單位確認(rèn)；R一提交檢查記錄；P一旁站監(jiān)理

8管道壓力試驗

8.1管道試壓應(yīng)按設(shè)計院提供的《管段特性表》選擇試驗介質(zhì)和壓力。

8.2試驗介質(zhì)應(yīng)符合表6-1的要求

表6-1

項目碳鋼管道不銹鋼管道

電導(dǎo)率v1000微西門子/cm電導(dǎo)率v1000微西門子/cm

性氯含量vl20Ppm氯含量vlOppm

能懸浮物v5g/n?懸浮物＜2g/n?

PH值(25℃)8-8.5PH值(25℃)8-8.5

溫度>15℃>15℃

8.3當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)考慮采取防凍措施。

8.4盲板厚度的計算式見下：

t=DX73p/16S

t：最小厚度D：管子內(nèi)徑

S：板材允許壓力p：測試壓力

8.5盲板最小厚度選擇見下表

盲板最小厚度選配表

表6-2

試壓力(MPa)

1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0

管道規(guī)格(寸

DN10066898.11011121313

DN125681012121314151617

DN1508101213141517181920

DN20010121417182022232526

DN25012161821232527293132

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DN30014182225273032353739

DN40016222731343840434648

DN50020273338434751545760

DN60024334046525661616973

DN1000243442///////

DN1200243442///////

8.6試壓前的準(zhǔn)備工作

8.6.1根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細(xì)說

明和注明試壓方法、介質(zhì)、試驗壓力、參與試壓的管線和設(shè)備，臨時盲板的位置,

壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。

8.6.2管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉(zhuǎn)子流量計、安全閥、防爆板、孔板、文丘

里管，經(jīng)校正的表盤等不應(yīng)參加試壓的應(yīng)拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。

8.6.3止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y蕊抽出。

8.6.4試壓用壓力表在周檢期內(nèi)。

8.7管線試壓

8.7.1試壓時應(yīng)分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力

表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當(dāng)達(dá)到試驗壓力后，應(yīng)按下列時間進(jìn)行檢查。

液壓試驗保持壓力不少于15分鐘；

氣壓試驗保持壓力不少于30分鐘。

8.7.2為防止管道被抽成真空，應(yīng)注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太

快。

8.7.3在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標(biāo)記，便于復(fù)原。

8.7.4管道壓力試驗原則上同設(shè)備分開，但為了現(xiàn)場工作方法，減少盲板裝拆

工作量，也可結(jié)合部分靜止設(shè)備一起試壓。試驗壓力的數(shù)值應(yīng)與設(shè)備核實，并符

合設(shè)備設(shè)計要求。

8.7.5管道試壓不得隨意超壓，當(dāng)試驗時間較長，溫度變化較大時，應(yīng)隨時監(jiān)

控試驗壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。

8.7.6管道試壓時應(yīng)先升至試驗壓力進(jìn)行強(qiáng)度檢查，合格后降至設(shè)計壓力進(jìn)行

嚴(yán)密性檢查。

8.7.7管道系統(tǒng)水壓強(qiáng)度和嚴(yán)密度試驗結(jié)束后，應(yīng)立即排盡管內(nèi)存水，并結(jié)合

下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設(shè)施。

9管道吹洗

9.1吹洗前的準(zhǔn)備工作。

9.1.1關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。

9.1.2根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。

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項目名稱：林德大化（大連）氣體有限公司10萬噸/年液體二氧化碳

文件：工藝管道安裝、焊接施工方案施工單位：中國化學(xué)工程第十四建設(shè)公司

9.1.3根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時進(jìn)、排放口。

9.1.4拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，用臨時

短管代替。

9.1.5將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離。

9.2吹洗的一般規(guī)定

9.2.1系統(tǒng)吹洗應(yīng)先干管后支管。

9.2.2一般吹掃氣流速度不少于20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力不得

超過設(shè)計壓力。

9.2.3吹洗時，管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，吹洗的臟物一般也不應(yīng)進(jìn)入其它管

道系統(tǒng)。

9.2.4系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過設(shè)備時，應(yīng)先將設(shè)備入口管段吹洗干凈后，才能

通過該設(shè)備。

9.2.5吹洗系統(tǒng)外的設(shè)備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。

9.2.6吹掃時應(yīng)用木錘反復(fù)敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。

9.2.7對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應(yīng)用其它方法補(bǔ)