朱全利《鍋爐設備檢修》二、故障分類可以從故障發(fā)生的時間、故障顯現(xiàn)的情況及故障發(fā)生的原因進行分類。（一）按故障發(fā)生的時間分類1．突發(fā)性故障突發(fā)性故障是由于各種不利因素和偶然外界影響共同作用的結果。其特點是具有偶然性和突發(fā)性,一般與時間無關,因而難以預測。有的突發(fā)性故障排除以后,通常不影響設備的使用壽命;有的突發(fā)性故障則可能造成嚴重的或災難性的后果。2．漸進性故障漸進性故障是由于設備在長期運行中,受磨損、腐蝕、疲勞、老化等因素影響,標志設備性能的各種參數(shù)（如功率、轉速、壓力、溫度等）不斷劣化而形成的。該類故障的特點是其發(fā)生的概率與運行時間有關,它只在設備正常運行的后期才明顯地表現(xiàn)出來。漸進性故障一經發(fā)生,就標志著設備正常運行壽命的終結,往往是需要進行大修的標志。由于這種故障具有逐漸發(fā)展的性質,通常是可以預測的。

（二）按故障顯現(xiàn)的情況分類按故障顯現(xiàn)的情況,可以分為功能故障和潛在故障。1．功能故障若設備喪失了工作能力或工作能力明顯降低,稱為功能故障。這類故障可以通過操作者的直接感受或測定其輸出參數(shù)而判斷出來。如z設備的關鍵零部件壞了,根本不能工作,屬于功能故障；功率達不到規(guī)定指標,也是功能故障。這種故障是實際存在的,因而也稱實際故障。2．潛在故障當故障正處于逐漸發(fā)展之中,但尚未在功能方面表現(xiàn)出來,而同時又接近于萌發(fā)狀態(tài),這時如能將該情況鑒別出來,也應認為是一種故障現(xiàn)象,故稱之為潛在故障。例如,零件在疲勞過程中,其裂紋深度是逐漸擴展的,同時裂紋深度又可以探測。當探測到裂紋擴展的深度已接近允許的臨界值時,便認為已存在潛在故障,需按實際故障來處理。探明了設備的潛在故障,就有可能在設備到達功能故障之前進行排除,這有利于保持設備的完好狀態(tài),避免由于發(fā)生功能故障而帶來的不利影響,在設備的使用維修中具有重要的意義。

三、設備的可靠性指標及可用率（一）考核設備可靠性的指標無論何種設備，絕對不出現(xiàn)任何一點故障是不可能的。但人們總是希望故障愈少愈好,故障出現(xiàn)以后,通過維修使其恢復正常功能所花的時間愈短愈好。因此,對于一般的可修機械設備或系統(tǒng),衡量其工作的可靠性,通常采用以下兩項指標：（1）平均故障問隔時間。對于可修設備,在其發(fā)生故障以后,可通過維修措施恢復其正常功能。其兩次相鄰故障間的平均工作時間稱為平均故障間隔時間或平均無故障時間,用MTBF(Meantimebetweenfailure)表示。設某設備工作的總時間為tτ,在此時間內發(fā)生故障共NF次，則（2）平均維修時間。設備發(fā)生故障后,從檢測故障開始,直至拆卸、修理或更換零件、安裝、調試,最后達到完全恢復正常功能為止所需的全部時間,稱為設備的維修時間。其平均值以MTTR(Meantimetorepair)表示。根據(jù)統(tǒng)計公式可求出：

（1）漸減型。它通常反映某些復雜設備在早期發(fā)生故障的情況。這是由于設備在設計、制造、檢驗和裝配中存在著缺陷與失誤，因而設備在開始投入運行的初期有較高的故障率。但隨著運行時間的延長和對出現(xiàn)故障的不斷排除，故障率便逐漸降低，故障率同運行時間之間的關系呈漸減型趨勢。（2）恒定型。設備在經歷了早期故障期以后,開始進入恒定期。此時各零件尚未出現(xiàn)功能障礙,各零件間的配合處于最佳狀態(tài),因而故障率甚低,且不隨時間而發(fā)生變化。對一般的機械設備來說,用恒定型故障率可以較好地描述突發(fā)性故障。因為突發(fā)性故障在任何時候發(fā)生的機會都相等,其故障率可以看作一個常數(shù)。同時由于突發(fā)性故障與設備的使用時間無關,即與新舊程度無關,它在任何時候都可能發(fā)生。因此,又把這期間出現(xiàn)的故障稱為隨機故障或偶然故障。（3）漸增型。這是指設備的故障率隨著工作時間的延長而出現(xiàn)的升高情況。故障是由于組成設備的零部件在使用過程中逐漸喪失功能引起的。漸進性故障的故障率就屬于這種類型。由于漸增型故障率在設備使用壽命的后期變得很大，其故障難以用一般方法消除，故將這種故障又稱為耗損故障。

將以上所述故障類型以及不同故障出現(xiàn)的時機,可以用圖所示的故障率曲線（亦稱浴盆曲線）表示出來。該曲線表示設備（產品）在整個壽命期間內故障率λ（t）的變化情況,對應于各不相同的故障率曲線的時間范圍分別稱為早期故障期、隨機故障期和耗損故障期。圖中，λ1為規(guī)定的故障率。這里還需指出,從機械設備使用者的角度出發(fā),對于圖中曲線所表示的早期故障率,由于機械設備在出廠前已經過調整和試運行,其故障基本消除,因此可以不予考慮。隨機故障通常容易排除,一般不影響機械設備的使用壽命。唯有耗損故障才是影響機械設備有效壽命的決定因素,成為主要研究的對象。

二、影響設備故障率的因素在正常使用條件下,一定制造水平的設備,有其自身的故障規(guī)律。但當使用條件改變時，設備的故障規(guī)律也會發(fā)生變化。各種因素對設備故障率的影響是極為復雜的，這里將擇其主要者分述如下。1．零件材料的影響由大量零件組成的各種設備，其故障率受材料的影響，各種材料視其工況的不同，可分別由結構材料、耐磨材料、摩擦材料、耐熱材料、耐腐蝕材料或其他恃殊材料所制成。在設備的設計、制造和檢修中,必須根據(jù)零件的工作性質和特點,正確地選用這些材料。在熱力設備中,許多零件要求同時具備多種性能,如強度性能和不同的表面性能。為了獲得零件的綜合性能,大多采用表面覆蓋層的方法來解決這一問題,即利用基體材料來滿足結構強度要求,再利用覆蓋層獲得耐磨、耐腐蝕等表面性能。在生產實踐中廣泛采用的堆焊層、噴涂層、電鍍層等,都是可供選擇的對象。

3．負荷的影響機械設備發(fā)生耗損故障的主要原因是零件的磨損和疲勞破壞。在正常使用條件下,零件在單位時間內的磨損情況與負荷的大小成線性關系F而零件的疲勞破壞只是在一定的交變荷載作用下發(fā)生,且隨交變應力的增大而加劇。由此可見,零件的磨損與疲勞都與負荷有關。若令設備在額定負荷下的故障率為基本故障率,則當負荷變動時其故障率也隨之變化。在通常情況下,機械設備多在低于或略低于額定負荷下工作,因此其故障率低于基本故障率。如果負荷超過額定負荷時,零件無論從磨損還是疲勞方面都將引起劇烈破壞,其故障率大大提高,極易造成設備的損壞。這種損壞屬于事故性損壞,這在設備的運行中是絕不允許的。

4．環(huán)境因素的影響就熱力設備而言,其工作環(huán)境是比較惡劣的。工作環(huán)境包括氣候條件、工作溫度、腐蝕介質以及工作對象的狀態(tài)等。環(huán)境條件是一個客觀因素,它對設備的故障率有直接影響。如汽輪機受高溫高壓蒸汽的作用,其腐蝕會加劇,磨煤機受煤粉的影響,其磨損嚴重,等等?？紤]到環(huán)境因素的不利影響后,設備的實際故障率將大于它的基本故障率。為了減少環(huán)境因素對設備故障率的不良影響,可以人為地采取某些措施加以改善。如在潤滑油中加入防腐劑,將軸承座加上防護罩等,都可以在一定程度上減輕設備的腐蝕與磨損。

(三)磨損檢查。首先根據(jù)煙氣通道結構，管束實際布置等結構情況，借助于運行工況分析,著重檢查：1.煙氣最先接融的前1~3排管子。2.靠墻和穿墻部位的管子,煙氣流速和濃度相對較高的煙氣轉彎外側受熱面。3.蛇形管彎頭外側容易煙氣走廊的部位。4.管子支吊架及管夾周圍。因支吊架管夾可能擋住改變部分煙氣流向，造成局部煙氣流速升高而磨損管子。5.人孔門不嚴密處附近的管排，由于門孔內漏風可使流速加大而磨損加劇。6.管子防磨裝置鼓起、歪斜、脫落等處。7.設置吹灰器附近的管子。8.產生局部煙氣走廊或有雜物堆積周圍的管排。（四）焊接質量檢查。省煤器管由于焊縫泄漏造成停爐事故有相當多，為防止省煤器焊口泄漏，除提高焊接質量，嚴格工藝外，必須加強對焊接質量的檢查，主要方法有：1.焊工對自己所焊的焊口進行焊后外觀自檢。2.設立專職檢查員逐條焊縫進行外觀檢查，每條焊縫、焊口、焊接人員、部位、數(shù)量、焊接日期均有記錄、以便查閱、落實責任制。3.對制造焊口作100%無損探傷，安排焊口作25%以上無損探傷。4.焊口機械性能試驗。5.焊口金相和斷口檢驗。6.焊口熱處理后硬度檢查。7.水壓試驗。

（五）管子內部結垢腐蝕情況檢查。為了檢查省煤器聯(lián)箱及蛇形管內壁腐蝕情況，一般需打開進口聯(lián)箱手孔和割取蛇形管試樣管段。為監(jiān)視結垢腐蝕最嚴重的部位，省煤器進口處蛇形管為必查內容。

2.水冷壁磨損檢查。水冷壁磨損主要檢查燃燒器煤粉噴嘴附近，吹灰器附近、打焦孔四周以及水冷壁折焰角下部等等。發(fā)現(xiàn)吹損等缺陷應及時記錄并作出明顯標記，同時向有關部門匯報。不得玩忽職守、粗心大意、或隱滿缺陷,以致造成設備事故。3.水冷壁膨脹系統(tǒng)檢查。首先檢查水冷壁上下聯(lián)箱膨脹指示器是否牢固、安裝正確、指示刻度板及指針是否校正到零位。記錄檢修前后啟停爐膨脹指示值，四角是否均勻，發(fā)現(xiàn)膨脹受阻應及時查明原因并加以消除。檢查爐膛各層導向裝置是否損壞而影響正確導向。水冷壁剛性梁、平衡桿、垂直剛性梁檢查有否卡阻及脫落情況。以及爐膛四周煤粉管等有否影響爐膛膨脹現(xiàn)象，爐膛四角管子膨脹情況檢查和燃燒器與爐膛水冷壁膨脹間隙檢查等。

4.水冷壁管屏密封結構檢查。主要檢查鱔片與管子拼接焊縫及熱影響區(qū)是否有裂紋，特別注意檢查燃燒器支吊架處水冷壁焊口及焊縫處焊縫情況。檢查上下左右屏之間水冷壁聯(lián)接結構焊縫有否脫焊、開裂；冷灰斗及拆煙角處與側水冷壁密封焊縫是否被拉損裂開等。5.特殊損壞情況檢查。水冷壁冷灰斗有時易被爐膛內大面積的結焦落下而砸壞，檢查時應注意水冷壁冷灰斗有否被砸傷的情況。6.爐頂、拆煙角、燃燒器、冷灰斗支吊架檢查?？偟囊笫牵焊髦У鯌暾鯒U不松動受力應均勻。檢查時用手錘敲擊吊桿螺母，聲音清脆的表明螺母是旋緊了，反之聲音悶蝕的可能是螺母已松需要調整。吊桿螺母、墊圈、止退銷等齊全、吊桿彈簧應完整、無裂紋、無卡煞現(xiàn)象；吊桿螺母，防雨裝置完好，嚴密不漏。爐頂大罩殼內吊桿應無過熱或變形腐蝕現(xiàn)象。7.水冷壁各部行架結構檢查。主要檢查冷灰斗拆焰角行架吊桿等結構是否完整或嚴重變形爐頂各過渡梁，吊梁有否歪斜、脫落等等。8.根據(jù)直流爐泄漏故障統(tǒng)計，如下部位也應予以重點檢查：1）水冷壁出口上聯(lián)箱管座角焊縫。2）出口彎頭及出口聯(lián)箱兩端彎管與直管之間的鰭片焊縫。3）各人孔門處水冷壁管。4）水冷壁各管屏間拼縫等等。通常，每次大小修均應在水冷壁熱負荷最高區(qū)域進行割管檢查。主要檢查水冷壁內壁結垢情況和管材的超溫球化等情況。

（二）內部檢查水冷璧內部主要檢查管子內璧結垢和腐蝕，為了查明運行中水處理方式是否正常、在大修期間要進行割管檢查，在熱負荷最高區(qū)域、在燃燒器附近或下輻射出口處割400~500mm長的管段左右側各一處。從割下的管段中截取一定長度，用酵洗去除水垢后，計算出內徑單位面積結垢量。如超出規(guī)定則認為已不能保證水冷璧管的正常運行，安排鍋爐酸洗。另外，在水冷壁冷灰斗進口集箱四個角上應酌情割下手孔檢查集箱內部結垢及雜物的情況。割下的管子經化學檢查后，一般還應進行金屬監(jiān)督檢查，主要檢查管材的金相組織變化及機械性能變化情況。

第二節(jié)省煤器及水冷壁的檢修一、省煤器的檢修省煤器正常檢修工作主要有：(一)省煤器沖洗。省煤器沖洗前負責人應親自到現(xiàn)場檢查該鍋爐是否確已做好了可靠的隔絕工作。沖洗前一天，通知鍋爐運行準備充足的熱水。為達到良好的沖洗效果，避免沖洗后產生低溫腐蝕、沖洗水溫應控制在50℃左右、這樣沖洗后的受熱面干燥也比較快。沖洗前應檢查皮帶接口是否牢固，皮帶泵壓無泄漏并接至現(xiàn)場。水沖洗時工作人員分工明確，零米應有人監(jiān)護，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系。進人煙道之前，應打開所有人孔門，以保證足夠的通風。清掃時，應有一人站在爐外靠近人孔門處，經常和煙道內工作人員保持聯(lián)系。在清洗過程中發(fā)現(xiàn)鐵件、保溫等雜物要及時撿出，以免雜物影響煙氣流動產生渦流而磨損受熱面管子。發(fā)現(xiàn)發(fā)亮或磨損的管子應做好記號，以便測量檢查和檢修。沖洗省煤器時應自上而下、一層層一排排沖洗，直至各管排暢通，管子表面露出金屬本色。在沖洗過程中，應注意省煤器落灰管及灰斗的暢通，無阻塞現(xiàn)象，以防因排水不暢，灰斗及落灰管大量結水而發(fā)生意外事故。沖洗完畢，檢修工作負責人必須清點人員和工具，檢查是否還有人或工具留在煙道內，在關閉人孔門或砌堵人孔之前，負責人應再進行一次同樣的檢查，檢查后立即關閉人孔門并貼上封條。

（二）省煤器割管更換新管1.割管準備根據(jù)防爆防磨檢查情況以及化學監(jiān)督要求確定割管部位及割管數(shù)量。準備好割管所需工具如鋸弓、劃線絡、坡口機以及角向砂輪機，電磨工具等等。2.割管用鋼鋸割下需要更換的管段，并做好坡口，記錄需配制新管段的實際測量尺寸。如管子割下后，不能及時進行對口焊接、應在開口管道上加堵臨時封頭，并防止臨時封頭脫落，貼上有人簽字、標明貼封日期的封條。

二、省煤器檢修質量要求（一）省煤器沖洗質量要求清掃沖洗目的是為了便于受熱面部件必要的檢修和檢查、提高鍋爐受熱面表面清潔度、以提高傳熱效率,清洗要求是各受熱面外壁沖洗干凈,露出金屬本色、管子之間雜物清理干凈、省煤器阻流板、管夾、吊梁等無積灰。省煤器灰斗，落灰管暢通，無阻塞現(xiàn)象。（二）省煤器換管質量要求1.根據(jù)防爆防磨檢查及化學監(jiān)督要求進行割管時，割下的管子應編號、割管排數(shù)、位置、數(shù)量應及時記錄、并送金屬試驗組及化學專業(yè)進行試驗分析。2.受熱面管在檢修組合前必須進行通球試驗。試驗用球必須嚴格管理專人保管，不得將球遺留在管內，通球后即做好可靠的封閉措施，并做好記錄。3.受熱面管子對口焊接時應按圖規(guī)定做好坡口，對口間隙應均勻、管端內外10~l5mm處清除油垢和鐵銹，直至顯出金屬光澤。4.管子對口切割面應與管子中心垂直，其偏斜值符合要求。

5.管子焊接對口應做到內壁平齊，錯口不應超過壁厚的10%，且不大于lmm，外壁差值不超過薄件厚度的10%.加1mm且不大于4mm.否則應按規(guī)定加工出約150的斜坡過渡。6.管子對口偏拆度用直尺檢查。7.受熱面管子直管部分相鄰兩焊縫的距離不應小于150mm，且不小于管子的外徑。8.受熱面管子對接焊縫，不允許設在管子彎曲部位、離管子彎曲起點或支吊架邊緣至少為70mm。如需焊后熱處理，則熱處理范圍每側不應少于寬度的3倍且不少于30mm。9.管子組合對口焊接時，不得采用強力對正，以免引起附加應力。10.不同厚度焊件對口時，其厚度差滿足處理要求。

三、水冷壁檢修水冷壁正常檢修工作主要有：（一）爐膛受熱面的清掃沖洗.清掃沖洗前的準備工作和注意事項參閱省煤器沖洗章節(jié)，應予特別指出禁止進入冷灰斗內直接進行清焦工作，在登入爐膛腳手架前應經檢修工作負責人驗收合格，并簽字寫明驗收日期。（二）膜式水冷壁的調換1.檢修前應具備的條件爐膛內照明充足，檢修所需必要的腳手架已搭設完好，有關的外護板及保溫已拆除，割管部位及數(shù)量已明確，檢修常用工具攜帶齊全。

2.割管。首先在膜式水冷壁鱔片中間用風焊割開,注意不能割傷管子,鱔片割開長度大于切割管口約l00mm。為防止切斷管子時,下管口內掉落氧化鐵等雜物,下口的切割要用鋼鋸條鋸割。鋸割前用風焊在鱔片上割出小孔，穿上鋸條，用可調鋸弓切割。使用中可根據(jù)水冷壁間隙進行調整，鋸割時在爐膛內外兩人對拉，當鋸弓碰管子時可調整花蕾羅栓使鋸弓后退，然后繼續(xù)割管,一般調整幾次即可鋸下管子。另外也可用機械工具進行割管，然后在下管口插入金屬薄片,上口可用風焊割斷。其余的管子就可方便地割下了,最后在離上下焊口約25mm范圍內鱔片沿管壁割除,管子做好坡口以便于焊接。3.檢查。割下的管段進行內壁結垢,外壁氧化層、管材金相組織檢查等等。新管配制前應進行外觀檢查,請參閱省煤器章節(jié)。對膜式內羅紋管應仔細檢查其六頭內羅紋是否清晰,內羅紋是否偏離管子中心、不符合要求者不得使用。4.裝復。請參閱省煤器章節(jié)。對水冷壁內羅紋管應把斷口上凸出的內羅紋部分鏗平、做好純邊。在對口焊接時，先焊下口，焊口對接前鱔片不得點焊，以免焊接膨脹時拉傷管子或影響焊接質量。鱔片焊接時，先焊中間然后再焊上下焊縫，目的是為了能均勻吸收長度方向上的焊接熱應力。

五、某直流爐省煤器故障處理介紹（一）泄漏故障的癥狀和反應鍋爐運行首先發(fā)現(xiàn)省煤器左右側煙溫偏差突然升大，人到現(xiàn)場檢查能聽到省煤器泄漏異聲且在該部位的省煤器落灰管壁溫明顯高于其它落灰管，泄漏量過大時，化學補給水也將顯得十分緊張，水箱水位明顯下降，被迫停爐。（二）故障原因分析省煤器蛇形管組合焊口砂眼泄漏，吹壞對應的管排引起大漏。（三）缺陷情況記錄

右數(shù)左第31排管子焊口砂眼吹壞第32排管子，吹損西積25×20mm2由于管壁減薄壁厚僅達05mm左右，發(fā)生爆破，爆破口為嗽叭形，長20mm，如圖2-2-11省煤器泄漏示意所示。在爆破口附近用游標卡尺測量也發(fā)現(xiàn)有減薄現(xiàn)象。（四）處理方法鍋爐停爐冷卻后，首先進行查漏，確診泄漏部位，然后通知鍋爐運行放水。由于泄漏位置在管排中間，無法直接調換新管，所以將此管排平行放下進行調管處理。如圖2-2-12所示.省煤器調管要求參見省煤器正常檢修一節(jié)，新管調換結束后，拉上管排恢復原狀，裝復相應的聯(lián)接鐵件，注意不能影響管子的自由膨脹。焊接管子時，由于時間緊張，雖焊口處水已放掉，但省煤器水還未放完，此時省煤器內呈負壓狀態(tài)，若進行焊接則易把鐵水吸入管內，影響焊接質量，因此在處理泄漏故障時，一定要把省煤器水全部放凈，關閉放水門后方可進行焊接,到檢修工作全部結束后，還應按工作壓力進行水壓試驗。

（五）故障處理順序和時間安排1.按正常停爐方式處理，停爐后爐本體進行60~l00t/h小流量循環(huán)冷卻到水冷壁溫度低于150℃時，停止循環(huán)冷卻。一般停爐6小時后可啟動一臺吸風機進行通風冷卻。2.在小流量冷卻與剛停止循環(huán)冷卻時，必須及時查漏，確診泄漏部位，查漏約需1~2小時。3.查漏結束立即通知鍋爐運行放水，放水約需要2~3小時。在放小的同時可做些檢修準備工作搭設必要的腳手架掛好起重葫蘆等等。4.檢修割管配管、對口焊接、管排復原等工作約需8~12小時。5.檢修工作結束后鍋爐進水泵壓檢查，約需3~6小時。泵壓結束后立即拆有關腳手架等等。6.按一般省煤器泄漏故障處理估算，整個處理過程如果配合得好，用36小時左右就可全部完成檢修工作。

第三章過熱器和再熱器檢修第一節(jié)過熱器和再熱器的檢查由于過熱器和再熱器長期在高溫煙氣條件下工作，管內蒸汽溫度也比較高，因此經常易出現(xiàn)受熱面過熱、脹粗、燒壞等缺陷。另外管夾損壞脫落、管子磨損、焊接不良、錯用鋼材、膨脹不暢等引起泄漏都直接影響鍋爐的安全經濟運行。其中超溫爆管是威脅鍋爐安全運行的主要因素之一。鍋爐檢修人員應力爭掌握設備損壞的內在規(guī)律并進行預防性檢查處理，以控制鍋爐泄漏在最小限度。

一、檢查要點1.受熱面膨脹系統(tǒng)檢查根據(jù)鍋爐膨脹系統(tǒng)各部膨脹數(shù)據(jù)，檢查受熱面實際膨脹值是否在正常范圍內，省煤器、低過、高過、低再、高再蛇形管。各受熱面導向裝置是否完好。2.受熱面懸吊結構的檢查爐頂集箱各吊桿吊梁、吊桿羅母、墊圈、滑動軸銷等松緊程度檢查，集箱吊耳角焊逢檢查，必要時進行著色探傷，應無裂紋。各吊梁與受熱面管夾焊縫應牢固、無脫焊裂紋等等。3.受熱面防磨檢查受熱面各部防磨罩，阻流板，定位卡板，聯(lián)接搭板等是否變形、燒壞脫落。管夾凹凸形活動聯(lián)接件，流體冷卻定位板，分割屏，后屏夾持管交叉處防磨板等有否變形位移，燒壞脫落,以免變形鐵件運行中與管子磨擦損壞母材引起泄漏,以及吹灰器附近管子是否被吹損等等。一般堵灰嚴重的受熱面、一定要檢查未被堵在那部分管子磨損和過熱脹粗情況。4.受熱面按部頒標準要求檢查主要檢查管子對口偏折度、錯口、彎管橋同度、管子管排垂直度、平整度等是否符合部頒標準要求。檢查目的是消除和避免應力集中應力疊加等等不合理結構。在鍋爐內部，如水動力工況不好，集箱等布置方式、引人、引出管子不合理，將造成流量偏差，這些部位的受熱面管子也可能超溫。上述幾項造成受熱面超溫的可能性要通過實地仔細檢查，如觀察管子表面顏色差別，超溫管子表面一般呈黑色而正常溫度的管子乃為銹紅色。受熱面管徑脹粗，一般表現(xiàn)為表面氧化膜較厚且氧化膜產生破裂等現(xiàn)象。如查閱歷次超溫爆管有否規(guī)律性，在運行工況，同一受熱面各點的壁溫測量指示溫度的偏差。分析確定此部份受熱面作為檢修、監(jiān)督、檢查的重點部位。如果偶爾發(fā)現(xiàn)單根管子長期超溫過熱，又不屬于上述規(guī)律，則應認真分析原因，很大可能是管子通流面積阻塞、焊瘤、彎頭過扁、管內遺物、集箱內雜物堵塞管口，如集箱管孔眼睛圈等等，在進出口集箱都可能存在雜物。以上幾項原因，也有可能發(fā)生短期超溫爆管，但由于阻塞的程度不同，長期超溫爆管也是存在的。遇到這種情況，不論是長期超溫過熱還是短期超溫爆管都應當認真仔細查清事故原因，并予以清除。另外在過熱器系統(tǒng)，各部受熱面的進出口聯(lián)箱封頭、手孔等處也應注意檢查，是否有泄漏等異常跡象。在包復過熱器中的薄弱環(huán)節(jié)一般在水平包復與側水冷壁聯(lián)接處，以及包復過熱器上所開的人孔門周圍，豎井包復四角和隔墻包復兩端的熱應力較集中，在檢查時也應予以重視。在高過、分割屏、后屏的最外圈管子因相對長度較長，容易產生異常情況，應注意重點檢查。

2.錘擊檢查法主要靠聽覺和手感，憑錘擊發(fā)出的聲音和小錘彈回的程度來判斷被檢部位有無缺陷。錘擊發(fā)出的聲音清脆而單純，小錘亦能彈回，則認為被檢查部位情況良好，錘擊金屬元件時、若發(fā)出悶濁聲，說明金屬內可能夾渣、夾層、亦可能金屬表面已腐蝕和結了很厚的水垢發(fā)出破碎聲，說明金屬部件已發(fā)生裂紋，對此應進一步詳細檢查，錘擊檢查法比較適合于檢查受熱面管夾,吊梁等附件。3.燈光檢查用以檢查鍋筒聯(lián)箱和管子等不均勻腐蝕、變形、彎曲、鼓包以及粗裂紋等缺陷。檢查時,燈光應設金屬表面照射，若金屬表面產生了不均勻腐蝕，則被腐蝕凹坑在燈光下呈黑色。反之,部件發(fā)生彎曲，鼓包等，其凸出部分就被照亮。

第二節(jié)過熱器和再熱器的檢修過熱器和再熱器的檢修工作基本上大同小異，主要工作內容是受熱面清掃沖洗、防爆防磨檢查，以及割管調換等等。一、檢修方法1.受熱面清掃沖洗。過熱器和再熱器的沖洗一般與鍋爐其它受熱面從上到下依次連續(xù)進行。沖洗準備和要求參閱省煤器沖洗章節(jié)。

2）水平包復、豎井包復過熱器主要檢查吹灰器附近包復管有否磨損，水平包復與側水冷璧鱔片接縫是否因膨脹不暢而拉裂。包復第E、第皿懸吊管受力是否均勻。水平包復桁架有無變形歪斜。垂直剛性梁、水平剛性梁膨脹是否正常，四角紋接點有否脫落、縱橫向剛性梁彎曲度測量，各層導向裝置檢查膨脹定位是否正常。豎并與隔墻包復與蛇形管聯(lián)接板、搭板有否變形脫落影響熱膨脹，各層阻流板是否焊縫拉開、移位脫落等等。（2）低溫過熱器主要工作是管徑測量，用定距卡板或游標卡尺測量蛇形管表面第一根管子，正確記錄各管排測量位置、排數(shù)和脹粗磨損情況；檢查管子表面有否腐蝕凹坑、碰傷、彎曲變形等缺陷,注意檢查靠兩側墻管排及前后墻彎頭處有否磨損，彎頭是否與豎井包復墻相撞、影響熱膨脹。吹灰器附近受熱面是否被吹損。低溫過熱器管夾、防磨罩、卡板、U型桿等是否完好，各懸吊管馬鞍形掛件有無變形、脫落。低溫過熱器出口聯(lián)箱吊梁、吊桿有否歪斜，羅帽、墊圈、止退銷及滑動軸銷等是否完整無缺等等。（3）分割屏、后屏、高溫過熱器主要工作是管徑測量用定距卡板或游標卡尺測量，各管排測量數(shù)據(jù)，測量點高度位置、等應在示意圖上標出，予以正確記錄。測量前把管子外表面氧化層清除干凈，用砂皮砂光，直至發(fā)出金屬光澤，發(fā)現(xiàn)異常情況及時向上級部門匯報、分析原因，作出對策。定期在過熱器壁溫最高區(qū)域的監(jiān)視管段割管取樣，掌握管子壁厚、管徑、組織、碳化物和機械性能的變化情況。檢查管子內壁緒垢腐蝕和外壁氧化層厚度情況、注意檢查管屏下部彎頭有否膨脹受阻、受形、膨脹間隙是否符合設計要求.分割屏夾持管與分割屏、后屏之間的防磨板是否脫落,管子是否磨損。分割屏與前水冷壁定位套管子間有否磨損、變形、燒壞等情況.流體冷卻定位管與分割屏、后屏、高過、高再定位板、定位卡板有否脫開、變形損壞.各管屏的耐熱鋼凹凸形活動聯(lián)接件有否燒壞脫開等等。再熱器防爆防磨檢查可參照低溫過熱器和高溫過熱器檢查。

3.割管更換新管根據(jù)防爆防磨檢查情況以及金屬監(jiān)督、化學監(jiān)督要求、確定割管部位及數(shù)量、搭設必要的腳手架，準備好割管所需必要的工具。割管時嚴防雜物落入管內，萬一管內落下異物必須立即匯報有關部門設法取出，不得隱滿不報造成爆管事故。新管配制前必須經光譜分析、不錯用材料，合金鋼種與原設計相符，材料加工各道工序均有人負責把關。合金鋼管對口焊接后應及時按有關規(guī)定進行焊后熱處理，并進行焊縫及熱影響區(qū)硬度檢查和無損探傷。換管的具體要求參見省煤器章節(jié)。

3.割管更換新管質量要求參見省煤器檢修章節(jié)。

二、鍋爐用鋼要求1.鋼材應有足夠的持久強度、蠕變極限、持久斷裂塑性,對亞臨界和超臨界鍋爐,更希望管子材料具有更高的持久強度和蠕變能力.以免因持久強度低,管壁選用太厚造成工藝加工困難。2.有高的抗氧化性能和耐腐蝕性能,尤其是再熱器材料、更需要有效高的抗氧化性，通常在工作溫度下、要求管子氧化速度小于0.1m111/年。3.有良好的金屬組織穩(wěn)定性，即鍋爐受熱面管子在長期工作溫度下、強度和韌性等各項指標變化都比較小。4.要有良好的工藝加工性能，即應具有較好的焊接性能和冷加工性能。

第三章彎管常用的彎管方法有熱彎、冷彎和中頻彎管三種。熱彎管是預先在管子里裝上干砂，再進行加熱，然后在紅熱狀態(tài)下對管子進行彎曲。冷彎管不用加熱，也無需灌砂，只用彎管機彎曲成型。中頻彎管管內不灌砂，是采用中頻電源和感應線圈將鋼管加熱，再用彎管機進行彎曲。一、管子的彎曲及彎管前的工作1.彎管前的檢查管子在彎制前，必須進行全面地檢查。一般低壓管道的管子只需進行外表常規(guī)檢查，如外徑、橢圓度、壁厚、有無裂紋及銹蝕程度等。對于高壓汽水管道的無縫管,除進行常規(guī)檢查外,為了防止用錯管子,還要用光譜儀檢查管材的金屬成分,必要時應進行無損探傷。

2.管子斷面在彎曲時的變化及彎曲半徑的規(guī)定

管子彎曲時的變化，從圖5-5中可以看出，在中心線以外的各層線段都不同程度的變長；中心線以內的各層線段不同程度的縮短。這種變化表示了材料受力后的變形，外層受拉，內層受壓。在接近中心線的一層，在彎曲時長度沒有變，即這一層沒有受拉，也沒有受壓，稱為中性層。

實際上管子在彎曲時，中性層以外的金屬不僅受拉變長，管壁變薄，而且外弧被拉平；中性層以內的金屬受擠壓變厚，擠壓變形達到一定極限后，管壁就出現(xiàn)突肋、折皺,中性層向內移,使橫斷面變成如圖54所示的形狀。這樣的斷面不僅使管子的斷面積減少,而且由于外層的管壁拉薄使管子強度直接受影響。為了防止管子在彎曲時所產生的缺陷,要求管子的彎曲半徑不能太小,彎曲半徑越小上述的缺陷就越嚴重。彎曲半徑大,對材料的強度及減少流體在彎道處的阻力是有利的。但彎曲半徑也不能太大,否則,彎管和裝配的工作量及管道所占的空間也將增大,管道的總體布置也困難。

根據(jù)實際經驗和考慮上述各種因素的利弊，確定管子的彎曲半徑，采取以管子彎曲后最外層壁厚的減薄量不超過原管壁厚的15%為準。同時彎管的方法不同，管子在受力變形等方面有較大的差別，因而最小彎曲半徑也各異。其最小彎曲半徑分別為：（1）冷彎管時(不充砂、不加熱)，彎曲半徑不小于管子外徑的4倍。用彎管機冷彎管時，其彎曲半徑不小于管子外徑的2倍。（2）熱彎管時（充砂、加熱），彎曲半徑不小于管子外徑的3.5倍。（3）高壓汽、水管道的彎頭均采用加厚管彎制，彎頭的外層最薄處不得小于直管的理論計算壁厚。

3.制作樣板。為了使管子彎得正確，需要制作一彎曲形狀的樣板。其制作方法是：按圖紙尺寸以1﹕1的比例放實樣圖（或照實物），用細圓鋼按照實樣圖的中心線彎好，如管徑較大，可用細鋼管作樣板，并焊上拉筋，防止樣板變形，如圖5-7所示。由于熱彎管在冷卻時會產生伸直的變化，故熱樣板要多彎3～5°。

3.彎管將加熱好的管子放置在彎管平臺上，如果是有縫管，其管縫應放置在正上方；用水冷卻加熱段兩端非彎曲部位（僅限于碳鋼管子），再將樣板放在加熱段管子的中心線上，均勻施力，使彎曲段沿著樣板孤線彎曲如圖5-10所示。對已經彎到位的彎曲部位，可澆少量水冷卻，防止繼續(xù)彎曲。當管子溫度低于700℃時，就應停止彎曲。若一次未能成型，可進行二次加熱。但加熱次數(shù)不宜過多，多一次加熱，管子多一次燒損。碳鋼管彎好后可以放在地上自然冷卻。4.除砂。待管子稍冷后，即可除砂。除砂工作必須認真進行，特別是加熱段，在高溫作用下砂粒與管內壁常常燒結在一起，很難清理干凈。清除工作常用于錘敲打管壁，必要時可用電動鋼絲刷進行絞洗，或用噴砂工具沖刷。管子的噴砂沖刷工作，要從兩頭反復進行，待管壁噴出金屬光澤時方可結束。三、冷彎管法冷彎管機有以下幾種：（1）手動彎管機。這種彎管機通常固定在工作臺上，彎管時把管子卡在管夾中固定牢，用手動把手使小滾輪圍繞大輪（一般作成扇形）動，即可將管子彎成需要的彎管，如圖5-12（b）所示。手動彎管機只適用于彎制￠38mm以下的少量管子。（2）電動彎管機。電動彎管機是大輪轉動，小滾輪定位。大輪由電動機通過減速箱帶動旋轉，旋轉轉速很低，一般只有1~2r/min，見圖5-14。從上述兩種冷彎機的結構中可看出，一副大小輪（相當于模具）只能彎制同管徑和相等彎曲半徑的管子。（3）手動液壓彎管機。該機的結構如圖5-15所示。彎管時，管子被兩個導向塊支頂著，用手連續(xù)搖動手壓油泵的壓桿，手壓油泵出口的高壓油將工作活塞推向前進，工作活塞頂著管型模具移動，迫使管子彎曲。兩個導向塊用穿銷固定在孔板上，導向塊之間的距離可根據(jù)管徑的大小進行調整。管型模具是管子成型的工具，它用來控制管子彎曲時的橢圓度。

四、可控硅中頻彎管機利用中頻電源感應加熱管子，使其溫度達到彎管溫度并通過彎管機而達到彎管的目的。關鍵設備是可控硅中頻加熱裝置。由一套可控硅串聯(lián)逆變發(fā)生器作為加熱電源，以3相380V交流電整流為500V直流電，再逆變成400~1200Hz的中頻交流，通過中頻變壓器和加熱圈加熱待彎的碳鋼或合金鋼管。彎管的過程是先把鋼管穿過中頻感應圈,再把管子放置在彎管機的導向滾筒之間,用管卡將鋼管的端部固定在轉臂上。隨后啟動中頻電源,使在感應圈內部寬約20~30mm的一圈鋼管受感應發(fā)熱。當鋼管的受感應部位溫度升到近1000℃時,起動彎管機電動機,減速軸帶動轉臂旋轉,拖動鋼管前移,同時使已紅熱的鋼管產生彎曲變形.管子前移、加熱、彎曲,是一個連續(xù)的同步的過程,直到彎到所需的角度為止。這種彎管機由于管子加熱只在一小圈的管段上，因而加熱快，散熱也快，就不需要類似冷彎管機的大輪。改變彎曲半徑，只需調整管卡在轉臂上的位置和導向滾筒的位置即可。

第五章燃燒器的檢修

在每個小修期（推薦1年，不得大于2年），應對燃燒設備各部件，特別是磨損件進行檢查，如發(fā)現(xiàn)磨損等問題應及時更換。為解決現(xiàn)場檢修時大尺寸的一次風噴口爐內更換困難的問題，一次風設計成抽出式。檢修時，一次風可以整體抽出爐外，具體過程如下：1)解列啟動油槍，防磨板及中心筒；2)解列一次風彎頭；3)解列文丘里管；4)解列導流筒、燃燒器噴嘴，穩(wěn)焰環(huán)。第六章回轉式預熱器的檢修第一節(jié)檢修項目回轉式預熱器檢修項目主要可分為大修標準檢修項目和小修標準檢修項目兩類。一、大修標準檢修項目:(一)預熱器內部及受熱面清灰沖洗。(二)冷熱端徑向密封片磨損檢查或調換,間隙測量調整。(三)軸向密封片磨損檢查或調換,間隙測量調整。(四)冷熱端旁路密封片磨損檢查或調換,間隙測量調整。

(五)熱端中心筒密封配更換新。(六)扇形板磨損檢查,吊桿螺絲松動檢查,扇形板水平度檢查調整。(七)冷熱端轉子T字鋼磨損檢查,橢園度測量,T字鋼平面晃動值測量,磨損檢查。(八)冷端傳熱元件抽倉檢查腐蝕情況。(九)傳動大齒輪及圍帶傳動銷磨損檢查,間隙測量調正。(十)減速箱換油、揭蓋檢查、消除漏油。(十一)盤車馬達拆裝,輔助減速箱解體檢修。五星輪及園柱銷檢查磨損或調新。(十二)液力偶合器換油,充油量調正，消除漏油或換新。(十三)支承和導向軸承換油檢查，間隙測量。

(十四)支承和導向軸承稀油站檢修。1.油泵解體檢修。2.濾油器,冷卻器解體清洗檢查。3.油系統(tǒng)、安全閥、換向閥等解體檢修.消除漏油,油系統(tǒng)清洗。4.冷卻水管及閥門檢修。5.油系統(tǒng)試轉。(十六)水沖洗管路、閥門、沖水噴管噴嘴等檢查、檢修。(十七)水沖洗濾水器清理檢修。(十八)消防水管路,閥門及噴管噴嘴等檢查、檢修.(十九)消防水濾水器清理檢修。(二十)預熱器內外部檢查補漏。(二十一)軸向密封板磨損檢查或調換.間隙測量調整。(二十二)預熱器上下各門孔清理、密封墊檢查或調新、門孔羅絲校活絡或調新,關閉各門孔.二、小修標準檢修項目(一)預熱器內部及傳熱元件清灰沖洗.(二)冷熱端徑向密封片磨損檢查.(三)軸向密封片磨損檢查.(四)冷熱端旁路密封片檢查,局部修正調換。(五)中心筒消除漏灰、密封配更檢查或調換.(六)扇形板磨損檢查,吊桿螺絲檢查.(七)傳動大齒輪與轉子圍帶磨損檢查,間隙測量.(八)配合化學分析減速箱及支承,導向軸承內油質.補充或更換潤滑油.(九)轉子T字鋼磨損檢查。(十)支承與導向軸承稀油站檢修。1.濾油器清洗檢查。2.冷卻器清洗檢查.3.油系統(tǒng)及閥門等檢查、消除漏油.4.冷卻水管路及閱門等檢查檢修.(十一)輔助減速箱解體檢查或調換五星輪及園柱銷。(十二)預熱器內外部檢查補漏.(十三)水沖洗管路及閥門檢查檢修.(十四)消防水管路及閥門檢查檢修.(十五)漏風控制系統(tǒng)檢修。1.三通齒輪箱、擺線針輪減速機補充潤滑油脂.2.傳感器、傳感辨磨損檢查或調換.3.螺旋千斤頂間隙測量調整4.配合校驗調試LCS裝置。(十六)各門孔清理、密封墊檢查或調新、門孔螺絲板活絡或換新.(十七)清理預熱器內部所有垃圾雜物,關閉全部門孔.(十八)配合試轉:液力偶合器充油量調整及稀油站油壓調整等等。第二節(jié)回轉式預熱器的檢修一、檢修前的檢查和準備回轉式預熱器檢修前的檢查和主要準備工作如下:(一)送、吸風機,一次風機已停役,在近遙控按鈕上分別掛牌,并隔絕相應的電源。(二)預熱器傳動裝置電源已隔絕,電源線已拆除。(三)漏風控制系統(tǒng)LCS裝置已解列,電源己隔絕。(四)預熱器迸出口風煙道擋板已全部關閉,電源己隔絕。二、上下軸承的檢修及質量要求(一)導向軸承拆裝工序1.準備一套起吊機具如一噸起重葫蘆直接裝設在導向軸承的上方,用以解體或更換軸承內部的零部件。2.用方木墊在熱端扇形板與轉子之間、防止扇形板墜落,將熱端扇形板固定好.3.用四只千斤頂將預熱器固定。4.拆除油位表,將軸承座內潤滑油全部放入貯油桶內、經油質分析后確定能否繼續(xù)使用或更換新油。5.拆除軸承座蓋與軸承座聯(lián)接螺栓,用吊環(huán)螺栓和吊鏈,將軸承座蓋連用油循環(huán)系統(tǒng)內部連接的吸油管、進油管一起拆除。如現(xiàn)場條件不能使吸油管穿出軸承座套,則應卸下軸承座蓋側門,拆下吸油管與進油管道。并將油系統(tǒng)從軸承座蓋上旋松,作為單件卸下,然后卸下軸承座蓋.6.卸下軸承座套上部固定的4根支吊螺桿的螺母和平墊圈,并記錄螺帽松出的圈數(shù)。注意支吊螺桿靠近軸承座套下平面的拼緊螺母不得松動。記錄螺母松出圈數(shù),作好定位記號的目的是在軸承座套裝復時,可使扇形板的標高位置基本不變。7.測量軸承座套頂部與軸承座法蘭頂部之間尺寸,并作好記錄。8.拆下端軸中部的三個防松止動快,旋松鎖緊蓋上三只螺栓并退出9~lOmm。以防在油泵升壓時,連接套管的飛出。9.拆除端軸中心處的外方堵夾,接上具有35~70MPa壓力的液壓泵及軟管、利用油壓將連接套管從端軸上松動開來,然后拆下鎖緊蓋三只螺栓和鎖緊蓋。10.利用軸承座套上三個M16的螺栓孔安裝吊環(huán)螺栓。將軸承座、連接套管、軸承等組件一起吊出。注意起吊時,應緩慢向上吊出,軸承座套兩側的水平拉力要均勻,以防卡住,一旦發(fā)現(xiàn)有卡煞現(xiàn)象,應立即停止起吊并查明原因。

11.軸承組件吊出后即可解體檢修。解體時如需將軸承從連接套管中卸下,首先要卸下旋在軸承座套上的軸承壓蓋,拆卸之前須測量導向軸承外鋼圈與軸承壓蓋之間的間隙。間隙為038~13mm，然后拆下軸承壓蓋。12隨后卸下連接套管下的止退片和止動快,測量鎖緊螺母外露的螺紋圈數(shù)并作好記錄,并將鎖緊螺母退出約5mm。以防油泵升壓時,軸承突然脫出產生危險。13.在連接套管下部螺孔外接上各壓油泵軟管,利用油壓使軸承與連接套管脫開,然后拆下鎖緊螺母,將連接套管從軸承中取出,并將軸承從軸承座套中取出。14.導向軸承解體后,清洗檢查軸承滾柱,彈夾和內外鋼圈是否符合質量標準。然后裝復,注意二排彈子不能互換,油量軸承間隙并作好記錄,標準間隙為022~0.30mm。15.如更換軸承必須與原牌號相同,在將軸承裝入連接套管之前,應測出并記錄原始軸承間隙。測量方法如下:把軸承內外鋼圈平行豎直放在平臺上,用塞尺測量最垂直對中心的空載滾柱和軸承外鋼圈的間隙。塞尺可以從兩側分別測量兩個滾柱與外鋼圈的問隙,但兩側的間隙應接近相等。16.清洗檢查軸承座,軸承座套,聯(lián)接套管、軸承箱及油封等附件、檢查部件損壞情況及吃肉面積是否均勻,并進行必要的檢修。17.清洗后組裝,可將軸承穿人連接套管,用鎖緊螺母把軸承分階段地壓上連接套管,直到軸承原始直徑間隙,縮小至0.178mm。在鎖緊螺母旋緊過程中,每一步驟都用塞尺測量軸承間隙,直至達到規(guī)定的間隙和緊力。并在校對檢查表格上記下軸承的最后間隙值。然后打上鎖緊螺母位置鋼印,并用止動塊等固定以防鎖緊螺母松開。18.將此軸承與連接套管裝入軸承座套內,注意如用油加熱的軸承則組裝工作必須在軸承冷完全冷卻達到室溫后才能進行.然后再裝上軸承壓蓋,并測量壓蓋與外鋼圈的間隙,要求間隙為038~13mm,如間隙不符合要求,用增減墊片來調整間隙。19.在端軸上涂些輕油、將軸承組合件一起裝入端軸及導向軸承座內.注意吊裝就位時,要保證軸承座套上的孔與支吊螺桿對準。然后裝上連接套管上的鎖緊蓋,用113~116KFm的力矩板手均勻地旋緊鎖緊蓋上的螺栓,并用止動塊固定螺母.20.裝復導向軸承蓋板、并測量軸承座套頂部與軸承座法蘭頂部之間的尺寸、并與原始記錄對照.如不符要求調整導向軸承組件如圖7-2-2所示序40的螺母。以增減墊片達到其要求的正確尺寸。21.裝復軸承座套上支吊螺桿的螺母,平墊片等,與原記錄圈數(shù)對照調整,并檢查吊螺桿下部拼緊螺帽是否松動.支吊螺桿上部的螺母拼緊力矩為28kg.m22.拆去臨時固定轉子的墊木及千斤頂,并檢查熱端扇形板間隙及水平度是否位移予以調整.23.借助一只伸出連接套管鎖緊蓋頂部的千分表調整導向軸承座水平度、使軸向偏差小于0.25mm.然后再用一只伸出于連接套管鎖緊蓋頂部的千分表調整軸承座套的水度,使其軸向偏差值不大于0.25mm.24.裝復潤滑油系統(tǒng),在稀油站底盤與導向軸承蓋板等密封接合面,須用鐵錨606密封膠密封.應提醒注意:軸承一旦安裝完畢,應立即將過濾后的潤滑油注入軸承座。靜止狀態(tài)的泊位高度在軸承平面之上65mm左右。油容量大約為l5升。25.檢查氣密封組件,鋁密封環(huán)等有否磨損及損壞,并及時檢修消缺。吸油管(二)支承軸承拆裝工序1.解體支承軸承前必須確知導向軸承己合部裝復或還未解體，不能同時進行解體工作,以防轉子中心及標高的相互影響而產生不安全情況。2.利用熱端中間梁上的密封調節(jié)裝置將熱端扇形板向上提高約10mm。3將軸承座中的潤滑油全部放入貯油桶內,經油質分析后確定繼續(xù)使用或更換新油。4.拆去端軸處的防水罩和軸承座蓋,作好相配記號,檢查和調換墊料,拆除所有進出口油管和溫度計等.5.拆除軸承座墊板與冷端中間梁的連接螺栓,并拆去軸承座與墊板的連接螺栓,測量和記錄軸承座的標高,并做好軸承座與墊板相配的記號,以便檢信后裝復時不拉錯。6.拆除支承端軸上側固定密封盤上的兩塊弧形板,按冷端中間梁組件圖1二用于起頂轉子中心筒及下端軸的位置布置4只100噸千斤頂及方木墊塊,如(圖7-5-l)所示。注意千斤頂要平穩(wěn)地設置在冷端連接板中間梁上,上端頂住轉子中心由支承端端蓋。7.在預熱虱子起頂之前,應測量端軸法蘭的標高,并作好記錄,起頂時,對4只千斤頂要同時用力,平穩(wěn)均勻地將轉子緩慢頂高約5mn1·使載荷從支承軸承上卸去·必須注意:在起頂過程中必須由專人指揮,無關人員不準亂發(fā)命令。在支承軸承檢修工作結束之前,不得挪動千斤頂,以免損壞轉子密封組件。8.在起頂轉子的同時,要設法使過渡套與端軸脫離。使上鋼令與下鋼令接融,避免上鋼令墜落損壞軸承.9.在軸承座上打鋼印記號,以便裝復。然后利用軸承座墊板外園上的備用螺孔裝設拖鉤、并在冷端連接板中間梁的支撐板上裝設筒易起吊機具起吊軸承座,此時可抽出墊板和墊板下的墊片。如墊板與軸承座配合過緊,則可利用軸承座上4只M24螺孔頂開墊板與軸承座兩部分的結合面.10.在吊下軸承座時要求上鋼令始終隨軸承座一起下降,然后拖出軸承座,拖出時注意保護軸承座的底平面,通過冷端連接板中間梁的開孔處吊下,運至檢修場地。11.將端軸進行清洗,檢查.12.利用過渡套上的螺孔可將過渡套與軸承上鋼令進行分離后分別清洗,檢查。軸承座中的軸承下鋼令和襯墊可利用襯墊上的螺孔將其從軸承座中頂出后進行清洗和檢查,并酌情修復或更換.13.軸承組件檢修或更換后,按上述拆卸時的相反順序將支承軸承組件裝復。注意在吊入裝復時要將吊入部件水平放入,緩慢放下,如不能順利放下時,必須查明原因,待消除后再進行工作裝復過程還必須檢查拆卸時各零部件上所作的記號,要保證組裝各零件時的正確配合·.尤其是過渡套與上鋼令平面必須緊貼,不得有間隙,過渡套裝人上鋼令前,將過渡套均勻加熱至100~130℃,然后自然放入上鋼令中。14.支承軸承組裝完畢,在搬運過程中必須用塑料布包好,不得有灰塵及雜物落入軸承箱。(三)導向軸承檢修質量要求1.軸承內外鋼圈及滾柱表面光滑、無銹蝕、無斑點、無裂紋和無剝皮等現(xiàn)象。2.彈夾完整無裂紋、無過松現(xiàn)象。3.軸承彈子間隙在無負荷時為0.20~0.3Omm。4.軸承箱內絕對無雜物,軸承箱蓋已涂密封膠密封.5.連接套管與端軸及軸承內圈結合面良好，吃力面積不小于70%。6.軸承座套與軸承箱為滑配無松動。7.導向軸承裝復后軸承間隙為0.18mm。8.軸承座套與軸承外鋼圈為滑動配合。9.軸承壓蓋與外鋼圈壓緊間隙為0.38~13mm.10.導向軸承座和導向軸承座套水平度在軸向偏差小于025mm。(四)支承軸承檢修質量要求1.支承軸承上下鋼令及滾柱表面應光滑,無銹蝕、無斑點、無裂紋、無剝皮等現(xiàn)象。2.彈夾完整無損,無裂紋。彈子在彈夾中轉動靈活、無過松現(xiàn)象。3.過渡套固定螺栓不得有損傷。4.過渡套接合面應平整無紋路,與支承軸承上鋼令裝配后兩結合面緊貼、不準留有間隙。5.推力軸承外殼合金鋼螺絲不得有損傷。6.支承端軸軸頸應光滑、不得有裂紋,凹痕、毛刺等缺陷。7.主軸法蘭平面應平整,無毛刺及嚴重的碰傷現(xiàn)象,主軸法蘭上各螺栓緊固力矩應均勻,兩法蘭結合面嚴密,0.03111m塞尺插不進。8.支承軸承的水平度每米不得大于0.42mm。三、密封系統(tǒng)的檢修和調整回轉式預熱器密封系統(tǒng)主要由徑向密封,軸向密封,中心筒密封和旁路密封等所組成。徑向密封片固定在轉子徑向隔板的冷端和熱端上,并與扇形板保持一定的問隙。這一定的間隙使徑向密封片和扇形板在熱態(tài)運轉時,保持最小的間隙,使漏風控制在最小范圍內。軸向密封片固定在轉子外園周的軸向隔板上,可調整主支座內側的弧形密封板與軸向密封片到規(guī)定的間隙.熱態(tài)運行時,轉子的熱變形可使間隙到最小值。旁路密封片固定在熱端和冷端連接板的旁路密封角鋼上,使預熱器在運行期間,旁路密封片與轉子園周T字鋼之間保持最小間隙.旁路密封片的作用是限制氣流通過轉子與外殼之間而旁通過轉子,它對漏風控制幾乎不起作用.轉子中心筒密封固定在轉子中心筒熱端和冷端端板的園周上,與環(huán)形密封盤的凸緣之間保持規(guī)定的間隙運轉.除徑向,軸向,旁路,中心筒密封以外,還設有靜密封片,補隙片等等來彌補孔洞,盡量減少漏風.應提醒注意在調換徑向密封片之前，首先完成中心筒密封片的安裝和焊接工作.(一)轉子中心筒密封片的調換1.一般不需要經常調換轉子中心筒密封片,如必須調換時,可拆除密封焊在徑向隔板和凸耳座上的密封片,并磨去焊縫.2.當安裝新的轉子中心筒密封片時,應準備好足夠寬的密封片、冷端密封片比熱端密封片略寬些.每端密封片從4塊90度的園弧形板制成,并在徑向隔板上的內側端相配處開槽。3.當安裝新的轉子中心筒密封片時,應確保密封片與水平密封面之間的間隙為6mm,密封片與垂直密封面之間的間隙為15mnu焊接密封片之間拼接縫,并將密封片密封焊接在徑向隔板與凸耳座上.(二)徑向密封片的調換1.拆除原有的徑向密封片,密封壓板,外側密封補隙片和徑向隔板密封片.注意:不能拆除徑向隔板間的墊板.為了拆除密封片,允許用風焊切割拆除螺栓等等。2.當安裝新的密封片時,應從轉子外側端開始,在外側端的密封片的兩端螺孔中裝人螺栓、墊圈以及徑向隔板密封片。螺栓的穿人應順著徑向隔板的旋轉方向,然后安裝徑向密封片,外端的補隙片和壓板,用螺栓與墊片固定,但不要旋緊,以便最后調整,隨后安裝這片隔板上其余的螺栓及墊片,安裝其余的徑向密封片。到裝至內側端時,為了與轉子中心筒密封片相緊密配合,內側端密封片需進行必要的修整。3.在模塊和徑向隔板上裝完新的密封片后,安裝徑向密封直尺組件.先將內,外側支承板焊接在熱端和冷端連接板的煙氣側或空氣側,然后用螺栓將密封檢查直尺固定在槽鋼上.4.轉動轉子,使某一徑向密封片處在扇形板的邊緣。注意這時扇形板的調平工作已結束。然后按照密封調整圖上要求,用塞尺檢查內側和外側徑向密封間隙。調整到規(guī)定的間隙后旋緊螺母。隨后調整中間密封片,使之與內外側密封片在一條直線上,并旋緊螺母。再轉動轉子,使這組調節(jié)好的密封片轉到扇形板的另一邊緣。檢查扇形板的內外側間隙,如間隙誤差不大于±05mm,則不需要進一步調整徑向密封。如誤差大于±05mm,則要根據(jù)密封調整圖上規(guī)定數(shù)值,重新調整。5.轉動轉子,使根據(jù)扇形板定位的徑向密封片定位于徑向密封直尺下面,調整直尺的高度,使其正好與密封片接融,然后固定徑向密封直尺.6.轉動轉子,使每塊徑向隔板上的密封片位于直尺邊緣的下面,并逐片調整密封片,使其與直尺邊緣相吻合.然后旋緊螺栓,固定密封片.7.在所有徑向密封片均按直尺調整和固定后,拆除直尺并妥善保管,以備下次再用.8.冷端徑向密封片調換方法與高溫端調換方法基本相同.所區(qū)別的是密封間隙的調整在轉子中心筒處為"零",轉子外側為2lmm.密封間隙與扇形板成一直角三角形.轉子外側在運轉時,熱態(tài)膨脹的最大變形量為21mm,基本使徑向密封片與冷端扇形板保持在最小的間隙。(三)軸向密封片的檢修1.打開主支座板兩側的檢修人孔門,檢查軸向密封片的損壞情況,決定是否需要新?lián)Q或確定調換范圍。2.拆除原有的軸向密封片和軸向密封壓板,不要拆除固定模塊的螺栓、螺母,墊片和軸向墊隙片。3.安裝軸向密封直尺組件,用螺栓將直尺固定在角鋼上,并將角鋼焊接在熱端和冷端鄰近軸向密封板的外殼內側。4.直尺應安裝在離冷端和熱端轉子“T”字鋼水平偏上6mm處，通過轉動轉子來確定.直尺定位后,應調整直尺與圍帶銷扁鋼之間的間隙至6mm.。5.安裝軸向密封壓板和軸向密封片,并用螺母和墊圈固定,但不旋緊.以便軸向密封片的最后調整.6.轉動轉子,使軸向密封片位于直尺下面,調整密封片,使其恰好與直尺相接融,然后旋緊螺栓.固定密封片.7.將其它所有軸向密封片全部依序裝復。并按上述步驟逐片調整正確,并旋緊螺栓固定密封片。8.當所有軸向密封片都按直尺調整和固定后,拆去直尺、妥善保管、以備下次檢修時使用.9.檢查主支座及一次支座處軸向密封板,確定是否需要重新調整。10.軸向密封板調整時,轉動轉子,使軸向密封片處在軸向密封板邊緣處.根據(jù)密封調整圖上規(guī)定間隙熱端9.5mm冷端5mm.用塞尺檢查冷、熱端處的軸向密封片和軸向密封板之間的間隙.加間隙誤差小于±05mm.則不需要再調整軸向密封板.然后再轉動轉子.板間隙到規(guī)定的數(shù)值.如此反復,將三塊軸向密封極間隙都調整到規(guī)定的間隙.12.打緊軸向密封板調節(jié)螺栓的拼帽,涂上二硫化鉬,裝復拼帽防護罩.然后清理預熱器內部的垃圾雜物,并關閉檢修人孔門.(四)旁路密封片的檢修和調整1.打開檢修人孔門,檢查旁路密封片的損壞情況,確定是否需事調換及需調換的范圍.2.拆除原有損壞的旁路密封片,保留其壓板,以裝新密封片裝復時使用,拆除密封片時,允許用風焊切割螺栓。3.裝復新的密封片時,熱端旁路密封片比冷端旁路密封片略寬些。安裝密封片時,內外兩層密封片應錯開,以復蓋密封片的槽孔。為保證螺絲對準螺絲中心,可修整相應的密封片.4.為了避免預熱器運轉時的幌動影響旁路密封的效果,冷熱端旁路密封片的頂部到“T”字鋼下端距離都為19~25mm。詳見密封調整圖所示規(guī)定數(shù)值.（五）密封系統(tǒng)檢修質量要求1.扇形板應無明顯變形,扇形板外側周向水平誤差小于0.3mm,熱端扇形板無卡煞現(xiàn)象。扇形板磨損大于1/2板厚應予調換。2.扇形板各吊桿螺栓應完整無損,調節(jié)靈活。3.軸向密封板磨損值大于1/2板厚,應調換,軸向密封板調節(jié)螺栓,調節(jié)