10大管理法則+消除8大浪費(fèi)

想要打敗敵人必先了解敵人，對(duì)于車間現(xiàn)場(chǎng)管理來講，浪

費(fèi)恐怕是最大的敵人。因?yàn)槔速M(fèi)，企業(yè)付出了高額的生產(chǎn)

成本還毫不知情；因?yàn)槔速M(fèi)，本來2個(gè)人能完成的工作偏

偏需要5個(gè)人；因?yàn)槔速M(fèi)，企業(yè)付出大量的人力成本。凡

是不能創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)都稱之為浪費(fèi)，想要消除車間現(xiàn)場(chǎng)

管理中的浪費(fèi)，一定要認(rèn)識(shí)這八項(xiàng)浪費(fèi)現(xiàn)象。

1.不良、返修的浪費(fèi)

所謂不良、返修的浪費(fèi)，指的是由于制衣廠內(nèi)出現(xiàn)不良品,

需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成

的相關(guān)損失。

這類浪費(fèi)具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、

人員和工時(shí)的損失；額外的返修、QC、追加檢查的損失；

有時(shí)需要降價(jià)處理服裝，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)

的下降。

2.加工的浪費(fèi)

加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一

是多余的工序和過分精確的加工，例如實(shí)際縫制針腳過多造

成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要

增加生產(chǎn)用電等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。

3.動(dòng)作的浪費(fèi)

動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動(dòng)作

浪費(fèi)主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突

然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角

度太大，移動(dòng)中變換〃狀態(tài)〃、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)

作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成

了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

4.搬運(yùn)的浪費(fèi)

搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都

屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列

等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的

浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。

國內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認(rèn)為搬運(yùn)是必要的，不是浪費(fèi)。

因此，很多人對(duì)搬運(yùn)浪費(fèi)視而不見，更談不上去消滅它。也

有一些企業(yè)利用傳送帶或機(jī)器搬運(yùn)的方式來減少人工搬運(yùn),

這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒有排

除搬運(yùn)本身的浪費(fèi)。

5.庫存的浪費(fèi)

按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但

卻是必要的。其實(shí)庫存是沒有必要的，甚至庫存是萬惡之

源。

例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機(jī)、停線，但由于

有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機(jī)、停線的問題

掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述

問題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫存浪

費(fèi)。

6.制造過多過早的浪費(fèi)

制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還

隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。有

些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中

斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還

增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。

此外，制造過多或過早，會(huì)帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增

加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。

7.等待的浪費(fèi)

由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)?/p>

原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線上

不同款產(chǎn)品之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢(shì)必造成

等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)

造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游

工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是

造成等待浪費(fèi)的重要原因。

8.管理的浪費(fèi)

管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對(duì)策

來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不

到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，

有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反

饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

以上我們就了解了車間現(xiàn)場(chǎng)管理中普遍存在的八項(xiàng)浪

費(fèi)，這僅僅是消除浪費(fèi)〃萬里長(zhǎng)征〃路上的第一步，接下

來還需要識(shí)別工序中哪里存在浪費(fèi)，然后使用合適的工

具來消除已經(jīng)識(shí)別的特定浪費(fèi)，最后是重復(fù)實(shí)施上述步

驟，實(shí)施持續(xù)性改進(jìn)措施。

下面，本文總結(jié)了現(xiàn)場(chǎng)管理10大法則，接著跟大家分享。

現(xiàn)場(chǎng)管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個(gè)：人、物、場(chǎng)所；

現(xiàn)場(chǎng)情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有〃兩流〃：物流和信息流；

作為現(xiàn)場(chǎng)管理者-生產(chǎn)主管、車間主任、班組長(zhǎng)，必須對(duì)這

三要素和兩流作細(xì)致的分析和研究，從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原

因、找出解決問題的答案來。

簡(jiǎn)單講來就是：工藝流程查一查；平面圖上調(diào)一調(diào);生產(chǎn)線

上算一算;動(dòng)作分要素減一減；搬運(yùn)時(shí)空壓一壓；人機(jī)效率

提一提；關(guān)鍵路線縮一縮；現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境變一變；目視管理看一

看；問題根源找一找。

本文旨在為現(xiàn)場(chǎng)管理者提供一個(gè)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理分析和創(chuàng)造的思

路和工具，掌握了它，也許不花一分錢，就可以從科學(xué)管理

中要效率和效益。

1.工藝流程查一查

描述一個(gè)過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。它包括服

裝縫制等工作流程和工藝流程兩大類，但實(shí)質(zhì)是一樣的，用

它可以將復(fù)雜的過程用形象的圖示來表示。

工藝流程或工作流程是一個(gè)單位工藝或工作的總路線，它形

象反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢

查后的處理程序，到一個(gè)制衣企業(yè)或某一部門查找問題，應(yīng)

該從流程開始「順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)、工作的全過程，

哪些工藝流程不合理，哪些地方出現(xiàn)了倒流，哪些地方出現(xiàn)

了停頓，哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡(jiǎn)化？分析

判斷流程圖每個(gè)環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)？檢驗(yàn)是否能起到把

關(guān)作用？各部門橫向聯(lián)系是否到位？是否通暢？是否需要構(gòu)

建或增加新的通路？由流程圖的各個(gè)環(huán)節(jié)及傳遞路線，分析

現(xiàn)有各部門的工作職能是否到位，是否要對(duì)現(xiàn)有機(jī)構(gòu)進(jìn)行調(diào)

整或重組？

有道是〃框框、菱形加線條組成，但是運(yùn)用起來是個(gè)寶，任

你工序多復(fù)雜，透視清楚別想跑！加一加，嚴(yán)格把關(guān)更牢

靠；通一通，部門職能不落空。減一減，換來效率大提高,

定一定，有規(guī)有矩不爭(zhēng)吵！〃

2.平面圖上調(diào)一調(diào)

有些工廠在建廠初期就沒有對(duì)工地布置和設(shè)備布置進(jìn)行過精

心設(shè)計(jì)，或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設(shè)備的不斷添置，打亂

了布局，或是由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化，造成了廠房或設(shè)備布置

不合理，從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時(shí)運(yùn)輸路線過長(zhǎng)，這是每

時(shí)每刻都在制造浪費(fèi)的隱患，必須下決心改變。

在工藝流程圖上是看不到平面路線的，流程圖上一個(gè)箭頭實(shí)

際可能走幾十米，所以還要進(jìn)一步在平面布置圖上去找效

益。

通過分析作業(yè)方式和設(shè)備的配置，按生產(chǎn)流程的流動(dòng)方向，

有無重復(fù)路線和倒流情況，找出不合理的部分，合理調(diào)整和

設(shè)計(jì)一種新的布局，來縮短工藝路線和操作者的行走距離，

減少不必要的資源浪費(fèi)。

有時(shí)，一臺(tái)設(shè)備的移動(dòng)會(huì)帶來幾十米甚至上百米距離的節(jié)

省。有時(shí)會(huì)節(jié)省出更多的空間。

3.流水線上算一算

生產(chǎn)線和流水線應(yīng)該按照一致的節(jié)拍進(jìn)行，生產(chǎn)才能均衡。

有的企業(yè)生產(chǎn)常常出現(xiàn)〃前面干，后面看，前面提前走，后

面在加班〃的局面。造成的原因一個(gè)是移動(dòng)方式不合理，另

一個(gè)就是節(jié)拍不均衡。

一個(gè)由許多塊長(zhǎng)短不同的木板箍成的木桶，決定其容量大小

的并非其中最長(zhǎng)的那塊木板，而是其中最短的那塊木板。同

樣，在流水線上，干得最慢的人就是決定流水線最終效率的

人。生產(chǎn)線或流水線的平衡效率二各工序凈作業(yè)時(shí)間的總和

/最長(zhǎng)工序的作業(yè)時(shí)間X人員數(shù)。很多生產(chǎn)流水線的平衡率

常常不到50%,如果把時(shí)間長(zhǎng)的工序通過簡(jiǎn)化，提速、換

人、或拆分的方法，對(duì)時(shí)間短的工序通過裁并、增加等等手

法來平衡流水線。整個(gè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率就會(huì)大大提高，個(gè)

別工序緩慢而導(dǎo)致的窩工和堆積就會(huì)消除。

?動(dòng)作要素減一減

任何操作都是以人工的動(dòng)作為基本單元，特別是服裝廠這類

勞動(dòng)密集型企業(yè)，組裝工序、加工工序等這些以手工勞動(dòng)為

主體的工序，動(dòng)作是產(chǎn)生效益的一個(gè)非常重要的因素。

進(jìn)行動(dòng)作分析，最主要的目的就是消除多余的動(dòng)作、無效動(dòng)

作或緩慢動(dòng)作，如彎腰作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場(chǎng)所不暢、沒

有適合的工具、人與物處于尋找狀態(tài)等，以最省力的方法實(shí)

現(xiàn)最大的工作效率。

這個(gè)研究幾乎不花一分錢，就可以大大提高生產(chǎn)效率。例如

在現(xiàn)實(shí)生活中，為什么有的人包餃子會(huì)比一般人快很多？為

什么有的人插秧會(huì)比一般人快很多？那都是因?yàn)樗麄冋莆樟?/p>

一定的訣竅，以最經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作來完成任務(wù)。

試以包餃子為例，不少人會(huì)用八個(gè)以上的動(dòng)作甚至幾十個(gè)動(dòng)

作來包一個(gè)餃子，如果你將勺子夾在右手小拇指上不放下

來，按以下程序包餃子：左手拿皮子-右手挖餡放到皮子上

-兩手合攏捏餃子成型-左手放餃子。這樣，只要4個(gè)動(dòng)作

就可以包好餃子，效率比一般人提高一倍！

5.搬運(yùn)時(shí)空壓一壓

據(jù)統(tǒng)計(jì)，加工費(fèi)的25%到40%是搬運(yùn)費(fèi)；工序的時(shí)間，有

70%到80%是搬運(yùn)和停頓的時(shí)間；工廠的災(zāi)害，又有85%

是在搬運(yùn)過程中發(fā)生的?？梢妼?duì)搬運(yùn)進(jìn)行壓縮是非常重要

的。改善搬運(yùn)要對(duì)搬運(yùn)進(jìn)行優(yōu)化，從搬運(yùn)數(shù)量、搬運(yùn)空間、

搬運(yùn)時(shí)間上改善。

第一，要減少搬運(yùn)的數(shù)量和搬運(yùn)的次數(shù)；

第二，在搬運(yùn)空間上要盡可能縮短搬運(yùn)距離、減少搬運(yùn)

路線和次數(shù)；

第三，在搬運(yùn)時(shí)間上要縮短時(shí)間、減少次數(shù)；在方法上

要注意管理協(xié)調(diào)，盡量采用非動(dòng)力如利用重力在斜坡滑

行或在輸送帶上搬運(yùn)。

搬運(yùn)合理化的原則是要做到對(duì)被搬運(yùn)物料幾乎無損耗；搬運(yùn)

方法要科學(xué)、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運(yùn)環(huán)境安全、適可、

杜絕冒險(xiǎn)；減少暫時(shí)放置現(xiàn)象的發(fā)生機(jī)會(huì)，盡可能做到一次

到位；合理規(guī)劃工廠布局，可以有效縮短搬運(yùn)距離。在工廠

規(guī)劃已經(jīng)定局時(shí)，通過合理化規(guī)劃流程，也可有效縮短搬運(yùn)

距離。

6.人機(jī)效率提一提

人和設(shè)備是一對(duì)矛盾，處理不好，就會(huì)發(fā)生不是人等機(jī)器就

是機(jī)器等人。人和設(shè)備構(gòu)成了人機(jī)工程的關(guān)系，在分析時(shí)要

分析作業(yè)者和機(jī)器在同一時(shí)間內(nèi)的工作情況，有無窩工、等

待、無效時(shí)間，通過調(diào)整工作順序改進(jìn)人機(jī)配合，尋求合理

的方法，使人的操作和機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合，將等待時(shí)間減

少到最大限度，充分發(fā)揮人和機(jī)器的效率。就象擠水分一樣

將互相等待的時(shí)間擠出去，這就是向人機(jī)聯(lián)合作業(yè)要效益。

7.關(guān)鍵路線縮一縮

幾乎任何一個(gè)產(chǎn)品都是由若干零件組成，通常要分幾條線或

幾個(gè)工序生產(chǎn)，而且到后期都要把零件一點(diǎn)一點(diǎn)組裝起來，

在形成零件、部件過程中，不可避免地會(huì)發(fā)生各工序工作量

大小不一的情況。

這就會(huì)在后期的生產(chǎn)中帶來互相制約，工作量小的工序的就

會(huì)有很多空閑時(shí)間，而工作量大的工序就會(huì)沒有一刻休息時(shí)

間，換句話說就是時(shí)差為零，成了生產(chǎn)上的瓶頸。時(shí)差為零

的工序就叫關(guān)鍵路線，它制約了服裝廠或車間的產(chǎn)能和交貨

期，我們?cè)谡页鲫P(guān)鍵路線后，要從非關(guān)鍵路線上抽調(diào)人財(cái)

物，加強(qiáng)關(guān)鍵路線，或采用平行作業(yè)、交叉作業(yè)等等形式,

縮短關(guān)鍵路線，不斷修改和優(yōu)化計(jì)劃、達(dá)到縮短日程節(jié)省費(fèi)

用的最佳目標(biāo)。

生產(chǎn)主管的基本功一是能根據(jù)計(jì)劃和生產(chǎn)能力推算和找出關(guān)

鍵路線。二是不斷壓縮關(guān)鍵路線和其它路線，達(dá)到時(shí)間、費(fèi)

用的綜合優(yōu)化。這里有兩種方法：

第一種方法、時(shí)間優(yōu)化。就是在人力、設(shè)備、資金等有保證

的條件下，尋求最短的工作周期。它可以爭(zhēng)取時(shí)間，迅速發(fā)

揮投資效果。利用時(shí)差，從非關(guān)鍵路線上抽調(diào)部分人力、物

力集中用于關(guān)鍵路線，或分解作業(yè)，增加作業(yè)之間的平行交

叉程度，增加投入的人力和設(shè)備，采用新工藝，新技術(shù)來縮

短關(guān)鍵路線的延續(xù)時(shí)間；

第二種方法，時(shí)間一費(fèi)用優(yōu)化。工程項(xiàng)目的費(fèi)用支出可以分

為直接費(fèi)用和間接費(fèi)用兩部分。直接費(fèi)用是指與各項(xiàng)作業(yè)直

接有關(guān)的費(fèi)用如布料或輔料費(fèi)，間接費(fèi)用是指管理費(fèi)用等不

與各項(xiàng)活動(dòng)直接有關(guān)，但隨時(shí)間變動(dòng)而變動(dòng)的費(fèi)用，工程周

期越短，間接費(fèi)用越小。時(shí)間一費(fèi)用優(yōu)化就是尋求直接費(fèi)用

和間接費(fèi)用之和最低時(shí)的工程周期。

8.場(chǎng)所環(huán)境變一變

分析生產(chǎn)、工作環(huán)境是否滿足生產(chǎn)、工作需要和人的生理需

要，分析現(xiàn)場(chǎng)還缺少什么物品和媒介物，針對(duì)不同類別場(chǎng)所

的問題，分別提出改進(jìn)建議，開展〃整理、整頓、清掃、清

潔、素養(yǎng)、安全〃六項(xiàng)活動(dòng)，做到永遠(yuǎn)保持A狀態(tài)，不斷改

善B狀態(tài)，隨時(shí)清除C狀態(tài)，使員工保持旺盛的斗志和良

好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時(shí)得到清除，

現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場(chǎng)所和環(huán)境在

時(shí)間和空間上實(shí)現(xiàn)整體優(yōu)化。

9.目視管理看一看

人類大腦來自視覺方面的信息高達(dá)80%。因此用視覺來溝

通和指揮的方法更為直接了當(dāng)。利用形象直觀、色彩適宜的

各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)，以圖表、圖畫、照片、

文字注解、標(biāo)志、符號(hào)、作為目視管理的工具。可以輕而易

舉地達(dá)到解釋、認(rèn)知、警告、判斷、行動(dòng)等功能。所以目視

管理也可稱之為〃看得見的管理〃、〃可視化管理〃。

10.問題根源找一找

每日尋找差距，以求第二天干得更好——這是海爾模式獨(dú)

創(chuàng)性中非常重要的一點(diǎn)，不斷尋找問題、分析問題、永不休

止地對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改進(jìn)，這是質(zhì)量改進(jìn)、8D工作法、CIP等

活動(dòng)的共性。正是這一點(diǎn)推動(dòng)著管理運(yùn)作過程，使企業(yè)處于

不斷向上的良性循環(huán)中。

這些現(xiàn)場(chǎng)改善的十大法則，如果你實(shí)實(shí)在在利用它，你就會(huì)

發(fā)現(xiàn)，這些利器神力非凡、所向披靡，你會(huì)驚喜地看到：工

藝路線順暢了.平面布置合理了，流水線上窩工消失了，節(jié)

拍更均勻了.工人操作效率高了、搬運(yùn)便捷了、生產(chǎn)均衡

了、人機(jī)結(jié)合密切了，管理簡(jiǎn)單了，一個(gè)更快、更好、更

短.更順、更爽的精益生產(chǎn)局面已悄然降臨！

工序流程改善之ECRS技法應(yīng)用

、產(chǎn)品工序流程分析

產(chǎn)品的工藝分析是對(duì)企業(yè)準(zhǔn)備生產(chǎn)的新產(chǎn)品（含自己開發(fā)設(shè)

計(jì)、仿制和移植的產(chǎn)品）和改型的老產(chǎn)品（含生產(chǎn)類型和生

產(chǎn)方式有較大變動(dòng)的產(chǎn)品），從工藝角度上分析、審查產(chǎn)品

結(jié)構(gòu)的合理和可加工等特性，以及產(chǎn)品制造、使用、維修的

難易程度，并在此基礎(chǔ)上提出必要的修改意見和建議。

1.產(chǎn)品工藝分析的目的

進(jìn)行產(chǎn)品工藝分析的目的，就是為了保證產(chǎn)品在滿足用戶及

規(guī)定技術(shù)要求的前提下，能以本企業(yè)現(xiàn)有的制造條件，采用

先進(jìn)合理的工藝方法所生產(chǎn)符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品，確保企業(yè)

能最大限度地獲得最大收益。

在產(chǎn)品設(shè)計(jì)中已經(jīng)考慮了制造的工藝性，但由于專業(yè)和分工

的局限，難免會(huì)出現(xiàn)工藝不合理之處。產(chǎn)品的工藝分析由產(chǎn)

品主管工藝師來組織有關(guān)專業(yè)人員共同完成，除了對(duì)設(shè)計(jì)中

不切實(shí)際的部分加以糾正改進(jìn)外，還可為編制工藝規(guī)范和安

排生產(chǎn)提前做好準(zhǔn)備。

2.工序流程的分析方法一一5W1H

?5W1H分析方法的含義

針對(duì)工藝本身進(jìn)行改善，首先要分析產(chǎn)品工藝，其中可以采

取5W1H的分析方法，即針對(duì)工序流程進(jìn)行認(rèn)真分析。

5W1H方法記錄生產(chǎn)線的每一道工序流程，并針對(duì)流程提

出問題：Why、Where.When,Who、What和Howo

5W1H的具體含義如表1所示。

（表1）5W1H的含義表

?5W1H分析方法的作用

5W1H的分析方法應(yīng)用于制造單位的工序分析中，將工序

進(jìn)行的時(shí)間、地點(diǎn)、人物、目的、內(nèi)容以及操作步驟合理、

有順序地連接起來，類似于流程圖，因此常常被稱為〃工藝

流程分析〃。

運(yùn)用5W1H分析方法，是為了追求工藝的完美，使得整個(gè)

產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝處于最佳的效能狀態(tài)。5W1H分析方法對(duì)

改善工藝流程的積極作用如表2所示。

(表2)5W1H的作用表

二、工序流程改善的ECRS原則

在進(jìn)行5W1H分析的基礎(chǔ)上，可以尋找工序流程的改善方

向，構(gòu)思新的工作方法，以取代現(xiàn)行的工作方法。

運(yùn)用ECRS四原則,即取消(Eliminate)、合并

(Combine).調(diào)整順序(Rearrange)、簡(jiǎn)化(Simplify)的原

則，可以幫助企業(yè)找到更好的效能和更佳的工序方法。

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第一步：取消(Eliminate)

首先考慮每道工序有無取消的可能性。因?yàn)槿∠麑?duì)流程改善

的效果最好，同時(shí)又最省錢。

如果所研究的工序、操作可以取消而又不影響成品、半成品

的質(zhì)量和組裝進(jìn)度，那么就要考慮取消。

例如：不必要的工序、搬運(yùn)、檢驗(yàn)等，都應(yīng)予以取消，特別

要注意那些工作量大的裝配作業(yè)。

如果不能全部取消，可考慮部分地取消。

例如：由本廠自行制造變?yōu)橥赓彛@實(shí)際上也是一種取消和

改善。

具體原則包括：

?取消所有不必要的閑置環(huán)節(jié)、取消所有多余的操作或動(dòng)

作（包括身體、四肢、手和眼的動(dòng)作）；

?取消動(dòng)作中的不規(guī)律的環(huán)節(jié)，比如將工具存放地點(diǎn)固

定，形成習(xí)慣性機(jī)械動(dòng)作等，使動(dòng)作自然，有利于高效

動(dòng)作的習(xí)慣化；

?盡量取消或減少手的使用，如用手抓握、搬運(yùn)等；

?取消笨拙的或不自然、不流暢的動(dòng)作；

?盡量取消必須使用肌肉力量的操縱，以動(dòng)力工具去取

代；

?取消必須使用肌肉力量維持作業(yè)姿勢(shì)的動(dòng)作，取消必須

助動(dòng)的作業(yè)；

?減少對(duì)慣性、動(dòng)量的克服；

?取消人直接參與危險(xiǎn)的工作，杜絕危險(xiǎn)性作業(yè)隱患；

?除必要的休息外，取消工作中的一切人員和設(shè)備的閑置

時(shí)間。

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第二步：合并（Combine）

對(duì)于不能取消、非常必要的工序，就要考慮合并，以達(dá)到省

時(shí)簡(jiǎn)化的目的。

合并就是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對(duì)象變成一個(gè)。如工序或工作

的合并、工具的合并等。

合并后可以有效地消除重復(fù)現(xiàn)象，能取得較大的效果。當(dāng)工

序之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事和忙閑不均時(shí)，就

需要對(duì)這些工序進(jìn)行調(diào)整和合并。

有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進(jìn)行，也可以

考慮能否都合并在一道工序內(nèi)。

有些由多人在不同地點(diǎn)從事的不同操作，改為由一人或一臺(tái)

設(shè)備完成。

具體原則包括：

?合并動(dòng)作，減少動(dòng)作總數(shù)量；

?合并工具：由一個(gè)工具完成多種作業(yè)，減少更換工具的

時(shí)間。

?合并控制：進(jìn)行設(shè)備控制按鈕等的改善，使得用較少的

操作動(dòng)作即可完成設(shè)備操作，便于實(shí)現(xiàn)一人多機(jī)。

?動(dòng)作連貫：合并多個(gè)方向突變的動(dòng)作，形成圓滑、連續(xù)

的曲線性動(dòng)作。

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第三步:重排(Rearrange)

經(jīng)過取消、合并后，對(duì)于確實(shí)無法取消又無法合并的工序進(jìn)

行重排，使工序能按照最佳的順序、流程進(jìn)行工作。

重排就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，

以達(dá)到改善工作的目的。

例如，前后工序的對(duì)換、手的動(dòng)作改換為腳的動(dòng)作、生產(chǎn)現(xiàn)

場(chǎng)機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等。

具體原則包括：

?將作業(yè)前后順序重新合理排序；

?將工作內(nèi)容拆分、重新分配，使每位工序員工負(fù)荷一

致，實(shí)現(xiàn)整體效率最大化；

?將雙手的工作重新分配，使兩只手的工作負(fù)荷均衡，而

且同時(shí)進(jìn)行作業(yè)，并且作業(yè)時(shí)相互對(duì)稱。

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第四步：簡(jiǎn)化(Simplify)

生產(chǎn)工序的工作經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對(duì)這些工作

作進(jìn)一步更深入的分析研究，考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及

設(shè)備，以最大限度地縮短作業(yè)時(shí)間，提高工作效率。

簡(jiǎn)化是一種工序細(xì)節(jié)的改善，是工序局部范圍的省略，整個(gè)

工序范圍的省略就是取消。

具體原則包括：

?縮短動(dòng)作距離，盡量使工作能在正常區(qū)域內(nèi)完成而不必

移動(dòng)身體；

?減少每一動(dòng)作的復(fù)雜程度，使用盡可能簡(jiǎn)單的動(dòng)作組

合；

?使用最低級(jí)次的動(dòng)作，使動(dòng)作幅度減小；

?保持在正常的工作區(qū)域內(nèi)操作，使手柄、操作桿、足踏

板、按鈕等都在手足之處；

?利用動(dòng)力、反作用力和慣性，盡量減少肌肉的使用；

?在需要高強(qiáng)度肌肉力量處，借助慣性來獲得能量幫助；

?注意有間歇有節(jié)奏地進(jìn)行動(dòng)作；

?減少目光搜索、移動(dòng)的范圍與變焦、凝視次數(shù)。

總之，ECRS分析法則對(duì)每一道生產(chǎn)流程都適用。ECRS原

則針對(duì)每一道工序流程都引出四項(xiàng)提問。任何作業(yè)或工序流

程，都可以運(yùn)用ECRS改善四原則進(jìn)行分析和改善。通過分

析，簡(jiǎn)化工序流程，從而找出更好的效能和最佳作業(yè)方法及

作業(yè)流程。ECRS的簡(jiǎn)化原則如表3所示。

俵3)ECRS的簡(jiǎn)化原則

擴(kuò)展?ECRSI法

有些學(xué)說在ECRS四大原則之外還增加了另一個(gè)原則，即增

加I(Increase),意為在現(xiàn)有工序的基礎(chǔ)上增加新的工序，

來提高產(chǎn)品質(zhì)量、增加產(chǎn)品功能，或者為后續(xù)工作做準(zhǔn)備

等。

在實(shí)際的工作中要重復(fù)性的利用不斷優(yōu)化-實(shí)踐-分

ECRSIz

析-優(yōu)化，來達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。

三、工序流程分析的自主檢查

1.自主檢查的方法

除了運(yùn)用ECRS原則簡(jiǎn)化工序流程，還可以由工程技術(shù)人員

或生產(chǎn)制造人員自主檢查的方法，有效地簡(jiǎn)化工序流程，檢

查遺漏之處。自主檢查包含五方面內(nèi)容：工序的省略、重

組、簡(jiǎn)化、標(biāo)準(zhǔn)化以及平均化。

在這五方面內(nèi)容中，應(yīng)該竭盡可能地減少一切不必要、不合

理的工序，使得工序流程最簡(jiǎn)單、經(jīng)濟(jì)。尤其要注意的是，

標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)程序或作業(yè)規(guī)范，能切實(shí)地作為判斷工序是否

還需要進(jìn)一步進(jìn)行簡(jiǎn)化和改善的客觀基準(zhǔn)。此外，每一個(gè)加

工工序越平均越好，應(yīng)盡量地將整個(gè)生產(chǎn)線的負(fù)荷平均地分

配到每一道工序之中。

2.產(chǎn)品工藝分析檢查表的運(yùn)用

在QC七大手法中，最簡(jiǎn)單的就是運(yùn)用檢查表。通過檢查表

來收集、分析數(shù)據(jù)，并按照檢查表照表操課，查核該完成的

事情是否真的已經(jīng)完成。如表4所示的產(chǎn)品工藝分析檢查

表，分析、簡(jiǎn)化和改善工序流程。

（表4）產(chǎn)品工藝分析檢查表

將按產(chǎn)品工藝分析檢查表的內(nèi)容，較詳細(xì)地?cái)⑹鲎灾鳈z查五

個(gè)部分的主要內(nèi)容：

?有無可省略的工序

對(duì)于工序中存在的不必要