oem工藝管理制度一、總則（一）目的為了規(guī)范公司OEM（OriginalEquipmentManufacturer，原始設備制造商）業(yè)務中的工藝管理流程，確保產品質量穩(wěn)定、生產效率提升、成本有效控制，滿足客戶需求，特制定本制度。（二）適用范圍本制度適用于公司內所有涉及OEM產品生產的部門和人員，包括但不限于研發(fā)、采購、生產、質量控制等部門。（三）基本原則1.質量第一：始終將產品質量放在首位，嚴格按照工藝要求和標準進行生產操作，確保OEM產品符合客戶質量要求。2.合規(guī)合法：遵循國家相關法律法規(guī)以及行業(yè)標準，開展OEM業(yè)務活動，確保所有工藝操作合法合規(guī)。3.持續(xù)改進：不斷優(yōu)化工藝管理流程，提高生產效率，降低生產成本，持續(xù)提升產品質量和企業(yè)競爭力。4.協(xié)同合作：強調部門之間的協(xié)同合作，確保各個環(huán)節(jié)緊密銜接，形成高效的生產運營體系。二、工藝設計與開發(fā)（一）客戶需求溝通1.銷售部門在接到OEM訂單后，應及時與客戶溝通，獲取詳細的產品規(guī)格、質量要求、生產數(shù)量、交貨日期等信息，并形成《OEM客戶需求表》。2.將《OEM客戶需求表》傳遞給研發(fā)部門，研發(fā)部門組織相關人員對客戶需求進行評審，確保對客戶需求理解準確無誤。（二）工藝方案制定1.研發(fā)部門根據客戶需求和公司現(xiàn)有生產能力，制定初步的工藝方案。工藝方案應包括工藝流程、設備選型、工裝夾具設計、質量控制要點等內容。2.組織生產、質量控制等部門對工藝方案進行評審，各部門從各自專業(yè)角度提出意見和建議，研發(fā)部門根據評審意見對工藝方案進行修改完善，形成最終的《OEM工藝方案》。（三）工藝文件編制1.根據《OEM工藝方案》，編制詳細的工藝文件，包括工藝流程圖、作業(yè)指導書、檢驗規(guī)范等。2.工藝文件應明確各工序的操作步驟、質量標準、檢驗方法、設備參數(shù)、安全注意事項等內容，確保操作人員能夠按照文件要求進行規(guī)范操作。3.工藝文件編制完成后，由研發(fā)部門組織相關人員進行審核，確保文件的準確性和完整性。審核通過后的工藝文件發(fā)布實施，并進行受控管理。（四）工藝驗證1.在新產品投產或工藝變更后，必須進行工藝驗證。工藝驗證應按照預先制定的驗證方案進行，確保工藝能夠穩(wěn)定地生產出符合質量要求的產品。2.工藝驗證過程中，收集相關數(shù)據，對工藝的可靠性、穩(wěn)定性進行評估。驗證數(shù)據應包括產品質量數(shù)據、生產效率數(shù)據、設備運行數(shù)據等。3.根據驗證結果，編寫《工藝驗證報告》，對工藝是否達到預期效果進行總結評價。如工藝驗證結果不符合要求，應分析原因，采取改進措施，重新進行驗證，直至工藝驗證通過。三、物料管理（一）采購要求1.根據工藝文件和生產計劃，采購部門制定物料采購清單，明確所需物料的規(guī)格、型號、數(shù)量、質量要求等信息。2.在選擇供應商時，應優(yōu)先選擇具有良好信譽、質量穩(wěn)定、價格合理的供應商。對新供應商要進行嚴格的評估和審核，確保其具備滿足公司OEM業(yè)務需求的能力。3.與供應商簽訂采購合同，明確雙方的權利和義務，包括物料質量標準、交貨期、付款方式、售后服務等條款。（二）物料檢驗1.物料到貨后，質量控制部門按照檢驗規(guī)范對物料進行檢驗。檢驗內容包括外觀、尺寸、性能、質量證明文件等方面。2.對于關鍵物料，應進行全檢；對于一般物料，可根據實際情況進行抽檢。檢驗合格的物料方可辦理入庫手續(xù)；檢驗不合格的物料，應及時通知采購部門與供應商協(xié)商處理，如退貨、換貨或補貨等。3.建立物料檢驗記錄檔案，記錄物料的檢驗情況，包括檢驗日期、檢驗人員、檢驗結果等信息，以便追溯和查詢。（三）物料存儲與發(fā)放1.設置專門的物料存儲區(qū)域，按照物料的類別、規(guī)格、型號等進行分類存放，并做好標識。物料存儲環(huán)境應滿足物料的存儲要求，防止物料受潮、變質、損壞等。2.根據生產計劃和工藝要求，由生產部門填寫物料領用單，經相關負責人審批后到倉庫領取物料。倉庫管理人員應按照物料領用單發(fā)放物料，確保發(fā)放的物料數(shù)量準確、質量合格。3.建立物料出入庫臺賬，詳細記錄物料的出入庫時間、數(shù)量、規(guī)格、型號、領用部門等信息，定期進行盤點，確保賬物相符。四、生產過程管理（一）生產計劃安排1.生產部門根據銷售訂單和庫存情況，制定月度、周度生產計劃，并將生產計劃分解到各生產班組或生產線。2.生產計劃應明確產品型號、生產數(shù)量、交貨日期、工序安排等信息，確保各生產環(huán)節(jié)按照計劃有序進行。同時，要充分考慮設備產能、人員配置、物料供應等因素，合理安排生產進度，避免生產過程中的瓶頸和延誤。（二）生產準備1.生產班組長在接到生產任務后，組織本班組人員進行生產準備工作。生產準備工作包括設備調試、工裝夾具準備、物料領取、人員培訓等內容。2.設備操作人員按照設備操作規(guī)程對生產設備進行調試，確保設備正常運行。調試過程中，檢查設備的各項參數(shù)是否符合工藝要求，如發(fā)現(xiàn)問題及時報告維修人員進行處理。3.根據工藝文件要求，準備好所需的工裝夾具，并確保其精度和可靠性。對工裝夾具進行定期檢查和維護，保證其在生產過程中能夠正常使用。4.物料領取人員按照生產計劃和物料領用單到倉庫領取物料，并確保物料的型號、規(guī)格、數(shù)量與生產計劃一致。將領取的物料搬運至生產現(xiàn)場，并按照規(guī)定進行擺放。5.對于新員工或轉崗員工，在生產前要進行專門的崗位培訓，使其熟悉工藝流程、操作方法、質量標準等內容。培訓合格后方可上崗操作。（三）生產操作規(guī)范1.操作人員必須嚴格按照工藝文件和作業(yè)指導書的要求進行操作，不得擅自更改操作方法和工藝參數(shù)。2.在操作過程中，要正確使用設備、工裝夾具和量具，確保操作安全、準確、高效。同時，要注意保持工作環(huán)境的整潔和衛(wèi)生，做到文明生產。3.每完成一道工序，操作人員應進行自檢，自檢合格后填寫相應的質量記錄，并將產品流轉到下一道工序。如發(fā)現(xiàn)質量問題，應及時報告班組長或質量檢驗人員進行處理，不得將不合格產品流入下一道工序。（四）生產過程監(jiān)控1.生產管理人員要對生產過程進行實時監(jiān)控，及時掌握生產進度、產品質量、設備運行等情況。發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施進行解決，確保生產過程順利進行。2.質量檢驗人員按照檢驗規(guī)范對生產過程中的產品進行巡檢和抽檢。巡檢應定時、定點進行，抽檢應按照一定的比例進行。對檢驗中發(fā)現(xiàn)的質量問題，要及時通知生產部門進行整改，并做好記錄。3.設備維修人員要定期對生產設備進行巡檢和維護保養(yǎng)，及時發(fā)現(xiàn)設備故障隱患，確保設備正常運行。對設備出現(xiàn)的故障要及時進行維修，縮短設備停機時間，保證生產效率。（五）生產數(shù)據記錄1.在生產過程中，操作人員要及時、準確地記錄各項生產數(shù)據，包括產品型號、生產數(shù)量、生產時間、設備運行參數(shù)、質量檢驗結果等。2.生產數(shù)據記錄應采用紙質記錄和電子記錄相結合的方式，確保記錄的完整性和可追溯性。紙質記錄應清晰、工整，電子記錄應定期備份，防止數(shù)據丟失。3.生產部門定期對生產數(shù)據進行統(tǒng)計分析，總結生產過程中的經驗教訓，發(fā)現(xiàn)生產過程中的異常情況，及時采取措施進行改進。五、質量控制（一）質量目標設定1.根據客戶需求和公司質量方針，制定OEM產品的質量目標，質量目標應明確、具體、可衡量。質量目標包括產品合格率、不良品率、客戶投訴率等指標。2.將質量目標分解到各部門和生產班組，確保每個部門和人員都清楚自己的質量責任，為實現(xiàn)質量目標共同努力。（二）質量檢驗流程1.原材料檢驗：質量控制部門按照檢驗規(guī)范對采購的原材料進行檢驗，確保原材料質量符合要求。只有檢驗合格的原材料才能投入生產。2.首件檢驗：在每批產品生產開始時，操作人員應進行首件加工，并將首件產品報質量檢驗人員進行檢驗。首件檢驗內容包括產品外觀、尺寸、性能等方面。首件檢驗合格后方可進行批量生產。3.巡檢：質量檢驗人員按照規(guī)定的頻次和路線對生產過程進行巡檢，檢查操作人員是否按照工藝文件和作業(yè)指導書進行操作，設備運行是否正常，產品質量是否符合要求等。巡檢過程中發(fā)現(xiàn)問題及時通知生產部門進行整改。4.成品檢驗：產品生產完成后，質量檢驗人員按照成品檢驗規(guī)范對成品進行全檢或抽檢。成品檢驗合格后方可入庫或發(fā)貨。對檢驗不合格的成品，要按照不合格品管理程序進行處理。（三）不合格品管理1.發(fā)現(xiàn)不合格品時，操作人員應立即停止生產，將不合格品隔離存放，并做好標識。同時，填寫《不合格品報告單》，詳細記錄不合格品的型號、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、不合格情況等信息。2.質量檢驗人員對不合格品進行評審，分析不合格原因，確定不合格品的處理方式，如返工、返修、報廢等。處理方式應在《不合格品報告單》上注明，并經相關負責人批準后執(zhí)行。3.對返工、返修后的產品要重新進行檢驗，確保產品質量符合要求。對報廢的不合格品要做好記錄，并按照規(guī)定進行處理，防止不合格品流出公司。4.定期對不合格品進行統(tǒng)計分析，找出不合格品產生的規(guī)律和原因，采取針對性的改進措施，降低不合格品率。（四）質量改進1.建立質量問題反饋機制，鼓勵員工發(fā)現(xiàn)質量問題及時報告。對質量問題進行及時分析和處理，采取有效的糾正措施，防止問題再次發(fā)生。2.定期召開質量分析會議，對質量數(shù)據進行分析總結，找出質量波動較大的環(huán)節(jié)和質量問題頻發(fā)的原因，制定改進計劃和措施，并跟蹤改進效果。3.開展質量改進活動，鼓勵員工提出合理化建議和質量改進方案。對實施效果顯著的質量改進項目給予獎勵，以激發(fā)員工參與質量改進的積極性。六、設備管理（一）設備選型與采購1.根據工藝要求和生產規(guī)模，由生產部門、研發(fā)部門等相關部門共同參與，進行設備選型。設備選型應綜合考慮設備的性能、質量、價格、售后服務等因素，選擇技術先進、可靠性高、適用性強的設備。2.采購部門按照設備選型要求進行設備采購，與供應商簽訂采購合同，明確設備的規(guī)格、型號、數(shù)量、價格、交貨期、質量標準、售后服務等條款。3.設備到貨前，生產部門應做好設備安裝調試場地的準備工作，包括場地清理、水電安裝、基礎施工等。設備到貨后，由專業(yè)技術人員按照設備安裝說明書進行安裝調試，確保設備正常運行。（二）設備日常維護保養(yǎng)1.制定設備操作規(guī)程和維護保養(yǎng)手冊，明確設備的操作方法、日常維護保養(yǎng)要求、定期保養(yǎng)內容、故障排除方法等。操作人員必須嚴格按照設備操作規(guī)程進行操作，設備維護保養(yǎng)人員按照維護保養(yǎng)手冊的要求對設備進行維護保養(yǎng)。2.設備操作人員每天在開機前、停機后要對設備進行日常檢查和保養(yǎng)，包括設備的外觀清潔、潤滑、緊固、電氣連接等方面。如發(fā)現(xiàn)設備異常情況，要及時報告設備維護保養(yǎng)人員進行處理。3.設備維護保養(yǎng)人員定期對設備進行一級保養(yǎng)和二級保養(yǎng)。一級保養(yǎng)每月進行一次，主要對設備進行局部解體檢查和清洗，調整設備各部位的配合間隙，緊固設備的各個部位；二級保養(yǎng)每季度或半年進行一次，主要對設備進行全面解體檢查和清洗，修復或更換磨損的零部件，檢查和調整設備的精度、性能，對電氣系統(tǒng)進行全面檢查和維護。4.建立設備維護保養(yǎng)記錄檔案，記錄設備的維護保養(yǎng)時間、內容、維修情況等信息，以便追溯和查詢。（三）設備故障維修1.設備出現(xiàn)故障時，操作人員應立即停止使用設備，并報告設備維護保養(yǎng)人員。設備維護保養(yǎng)人員接到報告后，要及時趕到現(xiàn)場進行故障診斷和維修。2.對于一般性故障，設備維護保養(yǎng)人員應在短時間內修復；對于復雜故障，應組織技術人員進行會診，制定維修方案，盡快修復設備。維修過程中要做好記錄，包括故障現(xiàn)象、故障原因、維修措施、維修時間等信息。3.對設備故障進行分析總結，找出故障發(fā)生的規(guī)律和原因，采取預防措施，防止類似故障再次發(fā)生。同時，要對設備的維修情況進行統(tǒng)計分析，評估設備的可靠性和維修成本，為設備的更新改造提供依據。（四）設備報廢與更新1.對于已無法修復或維修成本過高、技術性能落后、能耗過大、安全性能無法滿足要求的設備，由設備管理部門組織相關人員進行鑒定，提出設備報廢申請。設備報廢申請經公司領導審批后，辦理設備報廢手續(xù)。2.設備報廢后，要做好資產核銷工作，對報廢設備進行妥善處理，防止流失。同時，要及時更新設備，選擇更先進、更適用的設備，提高生產效率和產品質量。3.在設備更新過程中，要對新設備進行驗收，確保新設備的性能和質量符合要求。新設備投入使用前，要對操作人員進行培訓，使其熟悉新設備的操作方法和維護保養(yǎng)要求。七、人員培訓與管理（一）培訓需求分析1.根據公司OEM業(yè)務發(fā)展需求、員工崗位變動情況以及員工實際工作表現(xiàn)，由人力資源部門會同生產部門、質量控制部門等相關部門定期進行培訓需求分析。2.培訓需求分析內容包括員工的技能水平、知識結構、工作態(tài)度等方面，找出員工在工作中存在的不足和需要提升的方面，確定培訓內容和培訓方式。（二）培訓計劃制定與實施1.根據培訓需求分析結果，人力資源部門制定年度培訓計劃和月度培訓計劃。培訓計劃應明確培訓目標、培訓內容、培訓對象、培訓時間、培訓地點、培訓師資等信息。2.培訓計劃經公司領導審批后組織實施。培訓方式可采用內部培訓、外部培訓、現(xiàn)場實操培訓、在線學習等多種形式。培訓過程中要做好培訓記錄，包括培訓時間、培訓內容、培訓人員